CN105892129A - 液晶显示基板及其切割方法 - Google Patents

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Abstract

本发明揭露一种液晶显示基板及其切割方法，液晶显示基板包括：一薄膜晶体管阵列玻璃基板与一彩色滤光玻璃基板通过封框胶粘合，且可沿预设切割线切割以形成至少两块液晶显示面板；一黑底层，设于彩色滤光玻璃基板下方，且黑底层在对应每一切割线的位置处开设有一圈凹槽；至少一间隔层，每一间隔层相应设于一凹槽内，间隔层的宽度大于等于预设切割精度且小于凹槽的宽度，所有间隔层在切割前被去除以使切割线处的封框胶与彩色滤光玻璃基板处于分离状态。本发明通过在切割线处增设间隔层，切割前将间隔层去除，使得该出处的封框胶就与彩色滤光玻璃基板处于分离状态，当切割完成实施裂片时就不至于出现大面积封框胶脱落而造成切割不良。

Description

液晶显示基板及其切割方法
技术领域
本发明涉及液晶显示技术领域，尤其是涉及一种可以避免在切割完成实施裂片时出现封框胶大面积脱落而造成切割不良的液晶显示基板及其切割方法。
背景技术
液晶显示面板(panel)是液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)最主要的组成元件，常见的液晶显示面板的结构是由一彩色滤光(Color Filter，CF)基板、一薄膜晶体管(Thin FilmTransistor，TFT)阵列基板、以及一配置于两基板间的液晶层(Liquid Crystal Layer)所构成。在液晶显示面板的制造过程中，为了提高生产效率，会先将多个TFT阵列基板形成在一块较大的TFT Glass(TFT玻璃基板)上，多个CF基板形成在另一块较大的彩色滤光玻璃基板(CF玻璃基板)上；接着，再将两块较大的TFT玻璃基板与CF玻璃基板通过封框胶(封框胶)粘合在一起；之后进行切割(Cut)，这样可同时制造出多个液晶显示面板，提高了生产率。
对于液晶显示面板而言，窄边框(Narrow Border)设计成为目前的发展趋势。参考图1，现有应用于窄边框的封框胶涂布方式示意图。显示面板贴合是通过周围一圈的封框胶13将TFT玻璃基板11与CF玻璃基板12粘合起来；CF玻璃基板12下方设有黑底层14；TFT玻璃基板11上设有OLB端子区15。当显示面板的边框越来越窄时，封框胶的涂布区域越来越小。目前窄边框的封框胶涂布均采用COS设计，即左右显示面板16、17的封框胶13涂布趋于交叠，切割时就从封框胶交叠处下刀。其中，BM(Black Matrix，黑底)用于阻止光的透过，以提高对比度的部分；OLB(Outer Lead Bonding，外部引线连接)是指液晶显示面板用来焊接(Bonding)IC和FPC(Flexible Printed Circuit board，柔性印刷电路板)的区域，该区域只有阵列(Array)基板，上面有裸露在外面的金属焊接垫(PAD)，而此处的CF玻璃基板必须切掉；COS(Cut On Seal)是针对小尺寸的一种切割方式，也就是说切割线(Cut line)下有封框胶涂布。
为了消除BM带来的ESD(Electro-Static discharge，静电释放)问题，通常于BM上开设一圈凹槽21，如图2所示。然而，当左右封框胶交叠时，该凹槽21位于的面板切割线上，切割线处的封框胶直接与玻璃基板粘贴；当TFT玻璃基板与CF玻璃基板被切割刀29切割后，此时下刀处的封框胶还是紧紧与玻璃基板粘附在一起，切割后必须通过裂片的方式将左右显示面板分离开来，很容易造成下刀处的封框胶大面积脱落，造成切割不良。
因此，需要对现有COS边框处设计进行改进，以有效解决切割完成实施裂片时出现封框胶大面积脱落而造成切割不良的问题。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种液晶显示基板及其切割方法，以有效解决切割完成实施裂片时出现封框胶大面积脱落而造成切割不良的问题，提升液晶显示面板品质的同时，提高生产效率，降低生产成本。
为实现上述目的，本发明提供了一种液晶显示基板，所述液晶显示基板包括：一薄膜晶体管阵列玻璃基板与一彩色滤光玻璃基板，所述薄膜晶体管阵列玻璃基板与所述彩色滤光玻璃基板通过封框胶粘合，且可沿预设切割线切割以形成至少两块液晶显示面板；一黑底层，所述黑底层设于所述彩色滤光玻璃基板下方，且所述黑底层在对应每一所述切割线的位置处开设有一圈凹槽；至少一间隔层，每一所述间隔层相应设于一所述凹槽内，所述间隔层的宽度大于等于预设切割精度且小于所述凹槽的宽度，所有所述间隔层在切割前被去除以使所述切割线处的封框胶与彩色滤光玻璃基板处于分离状态。
为实现上述目的，本发明还提供了一种液晶显示基板切割方法，所述液晶显示基板包括一薄膜晶体管阵列玻璃基板与一彩色滤光玻璃基板，所述薄膜晶体管阵列玻璃基板与所述彩色滤光玻璃基板通过封框胶粘合；所述切割方法包括：在设于所述彩色滤光玻璃基板下方的黑底层对应每一预设切割线的位置处开设一圈凹槽；在每一所述凹槽内设置一间隔层，并在切割前将所有所述间隔层去除以使所述切割线处的封框胶与彩色滤光玻璃基板处于分离状态，其中，所述间隔层的宽度大于等于预设切割精度且小于所述凹槽的宽度；沿所述切割线切割所述液晶显示基板以形成至少两块液晶显示面板。
本发明的优点在于，本发明所述的液晶显示基板，通过在切割线处增设间隔层(黑底或者色组层)，切割前采用激光的方式将间隔层去除，那么去除间隔层处的封框胶就与彩色滤光玻璃基板处于分离状态，当切割完成实施裂片时就不至于出现大面积封框胶脱落而造成切割不良，提升液晶显示面板品质的同时，提高生产效率，降低生产成本。
附图说明
图1，现有应用于窄边框的封框胶涂布方式示意图；
图2，现有基于COS设计的液晶显示基板切割示意图；
图3，本发明所述的液晶显示基板一实施例的示意图；
图4为图3所示液晶显示基板的切割示意图；
图5，本发明所述的液晶显示基板切割方法一实施例的流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明提供的液晶显示基板及其切割方法做详细说明。
参考图3-4，其中，图3为本发明所述的液晶显示基板一实施例的示意图，图4为为图3所示液晶显示基板的切割示意图。所述的液晶显示基板包括：一薄膜晶体管阵列玻璃基板31与一彩色滤光玻璃基板32、一黑底层34以及至少一间隔层36。
薄膜晶体管阵列玻璃基板31与彩色滤光玻璃基板32通过封框胶33粘合，且可沿预设切割线(图3中切割刀39的刀头所指位置设有切割线)切割以形成至少两块液晶显示面板。
黑底层34设于彩色滤光玻璃基板32下方，且黑底层34在对应每一切割线的位置处开设有一圈凹槽35。
每一间隔层36相应设于一凹槽35内，间隔层36的宽度大于等于预设切割精度且小于凹槽35的宽度；且所有间隔层36在切割前被去除，以使切割线处的封框胶33与彩色滤光玻璃基板32处于分离状态。
如图4所示，切割线处的封框胶33与彩色滤光玻璃基板32间的间隔层36被去除后形成一空白区域41，使得此处的封框胶33与彩色滤光玻璃基板32形成隔空的相间隔设置。因此，当切割完成实施裂片时，就不会出现因为封框胶与彩色滤光玻璃基板紧紧的粘附在一起而造成大面积封框胶33脱落，造成切割不良的问题，提升液晶显示面板品质的同时，提高生产效率，降低生产成本。
值得一提的是，所述封框胶33的涂布可以采用切割线下有封框胶涂布的设计方式(即COS设计)，此时切割线设于相邻两块液晶显示面板的封框胶的交叠处。具体为：在COS设计时，在相邻两块液晶显示面板的封框胶交叠处的切割线下黑底层开设的凹槽内增设间隔层，该间隔层的宽度需要≥预设切割精度，且小于凹槽的宽度(即该间隔层与面板内的黑底层被分割开来)。在对采用COS设计的液晶显示基板产品进行切割时，先将切割线下的间隔层去除，那么该处的封框胶与彩色滤光玻璃基板就处于分离状态。其中，所有间隔层36在切割前可以通过激光(Laser)去除。
在本实施例中，每一间隔层36沿宽度方向的两侧边至对应切割线的距离相等，即在黑底层34开设的凹槽35内正对切割线处增设一间隔层36；间隔层36可以为黑底层或色阻层。当间隔层为黑底层时(即在封框胶交叠处的切割线下设计黑底层)，该黑底层的宽度需要≥预设切割精度，且小于凹槽的宽度(即该黑底层与面板内黑底层被分割开来)；在切割时，先将切割线下的黑底层进行激光去除，那么该处的封框胶与彩色滤光玻璃基板就处于分离的状态；当切割完成实施裂片时，就不会出现因为封框胶与彩色滤光玻璃基板紧紧的粘附在一起而造成大面积封框胶脱落，造成切割不良的问题。当间隔层为色阻层时，该色阻层可以为R/G/B色阻中的任意一种色阻；采用色阻层的间隔层位置与宽度设计与采用黑底层的间隔层的设计相似；在切割时，先将色组层激光去除掉，再进行切割、裂片。
本发明所述的液晶显示基板，通过在切割线处增设间隔层(黑底或者色组层)，切割前采用激光的方式将间隔层去除，那么去除间隔层处的封框胶就与彩色滤光玻璃基板处于分离状态，当切割完成实施裂片时就不至于出现大面积封框胶脱落而造成切割不良。本发明提出的新的COS设计的液晶显示基板可以应用于：集成在阵列(Array)基板上的液晶显示器行扫描(Gate)驱动电路，此电路可应用于手机，显示器，电视的栅极驱动领域，此电路的稳定性适用于高解析度的面板设计当中。
参考图5，本发明所述的液晶显示基板切割方法一实施例的流程图。所述的液晶显示基板包括一薄膜晶体管阵列玻璃基板与一彩色滤光玻璃基板，所述薄膜晶体管阵列玻璃基板与所述彩色滤光玻璃基板通过封框胶粘合。所述的液晶显示基板切割方法包括如下步骤：S51：在设于彩色滤光玻璃基板下方的黑底层对应每一预设切割线的位置处开设一圈凹槽；S52：在每一凹槽内设置一间隔层，并在切割前将所有间隔层去除以使切割线处的封框胶与彩色滤光玻璃基板处于分离状态；S53：沿切割线切割液晶显示基板以形成至少两块液晶显示面板；以下给出详细解释。
S51：在设于彩色滤光玻璃基板下方的黑底层对应每一预设切割线的位置处开设一圈凹槽。
封框胶的涂布可以采用切割线下有封框胶涂布的设计方式(即COS设计)，此时切割线设于相邻两块液晶显示面板的封框胶的交叠处。
S52：在每一凹槽内设置一间隔层，并在切割前将所有间隔层去除以使切割线处的封框胶与彩色滤光玻璃基板处于分离状态。
值得一提的是，间隔层的宽度大于等于预设切割精度且小于所述凹槽的宽度。在本实施例中，每一间隔层36沿宽度方向的两侧边至对应切割线的距离相等，即在黑底层34开设的凹槽35内正对切割线处增设一间隔层36。可选的，间隔层36可以为黑底层或色阻层，所述色阻层为R/G/B色阻中的任意一种色阻。具体为：在COS设计时，在相邻两块液晶显示面板的封框胶交叠处的切割线下黑底层开设的凹槽内增设间隔层，该间隔层的宽度需要≥预设切割精度，且小于凹槽的宽度(即该间隔层与面板内的黑底层被分割开来)。在对采用COS设计的液晶显示基板产品进行切割时，先将切割线下的间隔层去除，那么该处的封框胶与彩色滤光玻璃基板就处于分离状态。当切割完成实施裂片时，就不会出现因为封框胶与彩色滤光玻璃基板紧紧的粘附在一起而造成大面积封框胶脱落，造成切割不良的问题。
在本实施例中，步骤S52在每一凹槽内设置一间隔层，并在切割前将所有间隔层去除进一步包括：在切割前将所有间隔层通过激光(Laser)去除。
S53：沿切割线切割液晶显示基板以形成至少两块液晶显示面板。
沿切割线切割液晶显示基板，切割完成实施裂片，即可同时制造出多个液晶显示面板。且不会出现因为封框胶与彩色滤光玻璃基板紧紧的粘附在一起而造成大面积封框胶脱落，造成切割不良的问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种液晶显示基板，其特征在于，所述液晶显示基板包括：
一薄膜晶体管阵列玻璃基板与一彩色滤光玻璃基板，所述薄膜晶体管阵列玻璃基板与所述彩色滤光玻璃基板通过封框胶粘合，且可沿预设切割线切割以形成至少两块液晶显示面板；
一黑底层，所述黑底层设于所述彩色滤光玻璃基板下方，且所述黑底层在对应每一所述切割线的位置处开设有一圈凹槽；
至少一间隔层，每一所述间隔层相应设于一所述凹槽内，所述间隔层的宽度大于等于预设切割精度且小于所述凹槽的宽度，所有所述间隔层在切割前被去除以使所述切割线处的所述封框胶与所述彩色滤光玻璃基板处于分离状态。
2.如权利要求1所述的液晶显示基板，其特征在于，所述封框胶的涂布采用切割线下有封框胶涂布的设计方式，所述切割线设于相邻两块液晶显示面板的封框胶的交叠处。
3.如权利要求1所述的液晶显示基板，其特征在于，每一所述间隔层沿宽度方向的两侧边至对应切割线的距离相等。
4.如权利要求1所述的液晶显示基板，其特征在于，所有所述间隔层为黑底层或色阻层。
5.如权利要求4所述的液晶显示基板，其特征在于，所述色阻层为R/G/B色阻中的任意一种色阻。
6.如权利要求1所述的液晶显示基板，其特征在于，所有所述间隔层在切割前通过激光去除。
7.一种液晶显示基板切割方法，其特征在于，所述液晶显示基板包括一薄膜晶体管阵列玻璃基板与一彩色滤光玻璃基板，所述薄膜晶体管阵列玻璃基板与所述彩色滤光玻璃基板通过封框胶粘合；所述切割方法包括：
在设于所述彩色滤光玻璃基板下方的黑底层对应每一预设切割线的位置处开设一圈凹槽；
在每一所述凹槽内设置一间隔层，并在切割前将所有所述间隔层去除以使所述切割线处的所述封框胶与所述彩色滤光玻璃基板处于分离状态，其中，所述间隔层的宽度大于等于预设切割精度且小于所述凹槽的宽度；
沿所述切割线切割所述液晶显示基板以形成至少两块液晶显示面板。
8.如权利要求7所述的切割方法，其特征在于，所述封框胶的涂布采用切割线下有封框胶涂布的设计方式，所述切割线设于相邻两块液晶显示面板的封框胶的交叠处。
9.如权利要求7所述的切割方法，其特征在于，每一所述间隔层沿宽度方向的两侧边至对应切割线的距离相等。
10.如权利要求7所述的切割方法，其特征在于，所有所述间隔层为黑底层或色阻层。
11.如权利要求10所述的切割方法，其特征在于，所述色阻层为R/G/B色阻中的任意一种色阻。
12.如权利要求7所述的切割方法，其特征在于，在每一所述凹槽内设置一间隔层，并在切割前将所有所述间隔层去除进一步包括：在切割前将所有所述间隔层通过激光去除。
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20160824

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