CN109491149A - 胶框的制作方法及显示面板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种胶框的制作方法及显示面板。所述胶框的制作方法包括如下步骤：步骤S1、提供第一基板，所述第一基板包括第一区域及包围所述第一区域的第二区域；步骤S2、在所述第二区域形成包围所述第一区域的内挡墙及包围所述内挡墙的外挡墙；所述外挡墙与所述内挡墙间隔设置以在所述内挡墙及外挡墙之间形成缝隙；步骤S3、在所述缝隙中填充胶框材料，形成胶框，利用内挡墙及外挡墙形成缝隙，并在缝隙中填充胶框材料形成胶框，能够有效控制胶框的宽度，保证胶框的粘附力，避免制程不良。

Description

胶框的制作方法及显示面板
技术领域
本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种胶框的制作方法及显示面板。
背景技术
随着显示技术的发展，液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等平面显示装置因具有高画质、省电、机身薄及应用范围广等优点，而被广泛的应用于手机、电视、个人数字助理、数字相机、笔记本电脑、台式计算机等各种消费性电子产品，成为显示装置中的主流。
现有市场上的液晶显示装置大部分为背光型液晶显示器，其包括液晶显示面板及背光模组(backlight module)。液晶显示面板的工作原理是在两片平行的玻璃基板当中放置液晶分子，两片玻璃基板中间有许多垂直和水平的细小电线，通过通电与否来控制液晶分子改变方向，将背光模组的光线折射出来产生画面。
通常液晶显示面板由彩膜基板(CF，Color Filter)、薄膜晶体管基板(TFT，ThinFilm Transistor)、夹于彩膜基板与薄膜晶体管基板之间的液晶(LC，Liquid Crystal)及密封胶框(Sealant)组成，其成型工艺一般包括：前段阵列(Array)制程(薄膜、黄光、蚀刻及剥膜)、中段成盒(Cell)制程(TFT基板与CF基板贴合)及后段模组组装制程(驱动IC与印刷电路板压合)。其中，前段Array制程主要是形成TFT基板，以便于控制液晶分子的运动；中段Cell制程主要是在TFT基板与CF基板之间添加液晶；后段模组组装制程主要是驱动IC压合与印刷电路板的整合，进而驱动液晶分子转动，显示图像。
在TFT基板与CF基板贴合时，需要在基板的边缘形成一圈胶框(Sealant)，用于粘合上下基板，现有技术一般采用过吐胶喷头涂覆胶框材料，从而在基板上形成胶框，在胶框的形成过程中无法有效控制胶框的宽度，存在不同位置胶框宽度不一的情况，上下基板贴合时，部分位置粘附力过低，容易出现诸如胶框穿刺等不良。
发明内容
本发明的目的在于提供一种胶框的制作方法，能够有效控制胶框的宽度，保证胶框的粘附力，避免制程不良。
本发明的目的还在于提供一种显示面板，能够提升胶框的宽度均匀性，保证显示面板的稳定性。
为实现上述目的，本发明提供了一种胶框的制作方法，包括如下步骤：
步骤S1、提供第一基板，在所述第一基板包括第一区域及包围所述第一区域的第二区域；
步骤S2、在所述第二区域形成包围所述第一区域的内挡墙及包围所述内挡墙的外挡墙；
所述外挡墙与所述内挡墙间隔设置以在所述内挡墙及外挡墙之间形成缝隙；
步骤S3、在所述缝隙中填充胶框材料，形成胶框。
所述内挡墙及外挡墙均为矩形框，且所述内挡墙及外挡墙的四个拐角位置均形成有圆弧倒角；
所述缝隙在四个拐角位置的宽度均为第一宽度，在其余位置的宽度均为第二宽度。
所述第一宽度与所述第二宽度相等。
所述第一宽度与所述第二宽度不等。
所述步骤S2具体包括：在所述第一基板上形成第一膜层；
提供一光罩，通过所述光罩对所述第一膜层进行图案化，得到所述内挡墙及外挡墙。
通过所述光罩对所述第一膜层进行图案化，形成所述内挡墙及外挡墙的同时形成位于第一区域内的主隔垫物。
所述光罩对应待形成缝隙的区域形成有开口，通过调整所述开口的宽度来调整所述缝隙的宽度。
本发明提供一种显示面板，包括：第一基板及与所述第一基板相对设置的第二基板，所述第一基板包括第一区域及包围所述第一区域的第二区域；
所述第二区域上形成有内挡墙及外挡墙，所述内挡墙包围所述第一区域，所述外挡墙包围所述内挡墙且与所述内挡墙间隔，所述内挡墙及外挡墙之间形成缝隙，所述缝隙中形成有胶框，所述第一基板和第二基板通过所述胶框相对贴合。
所述内挡墙及外挡墙均为矩形框，且所述内挡墙及外挡墙的四个拐角位置均形成有圆弧倒角；
所述缝隙在四个拐角位置的宽度均为第一宽度，在其余位置的宽度均为第二宽度；所述第一宽度与所述第二宽度相等或不等。
所述显示面板还包括：位于第一区域上的主隔垫物。
本发明的有益效果：本发明提供了一种胶框的制作方法，包括如下步骤：步骤S1、提供第一基板，在所述第一基板包括第一区域及包围所述第一区域的第二区域；步骤S2、在所述第二区域形成包围所述第一区域的内挡墙及包围所述内挡墙的外挡墙；所述外挡墙与所述内挡墙间隔设置以在所述内挡墙及外挡墙之间形成缝隙；步骤S3、在所述缝隙中填充胶框材料，形成胶框，利用内挡墙及外挡墙形成缝隙，并在缝隙中填充胶框材料形成胶框，能够有效控制胶框的宽度，保证胶框的粘附力，避免制程不良。本发明还提供一种有效控制胶框的宽度，保证胶框的粘附力，避免制程不良。
附图说明
为了能更进一步了解本发明的特征以及技术内容，请参阅以下有关本发明的详细说明与附图，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。
附图中，
图1为本发明的胶框的制作方法的步骤S1的示意图；
图2为本发明的胶框的制作方法的步骤S2的示意图；
图3为图2中A-A处的剖面图；
图4为本发明的胶框的制作方法的步骤S3的示意图；
图5为图4中B-B处的剖面图；
图6为本发明的显示面板的示意图；
图7为本发明的胶框的制作方法的流程图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的优选实施例及其附图进行详细描述。
请参阅图7，本发明提供一种胶框的制作方法，包括如下步骤：
请参阅图1，步骤S1、提供第一基板1，在所述第一基板1包括第一区域11及包围所述第一区域11的第二区域12；
具体地，所述第一区域11为显示区，第二区域12为非显示区。
可选地，所述第一基板1可以为液晶显示面板的阵列基板，也可以为液晶显示面板的彩膜基板。
请参阅图2及图3，步骤S2、步骤S2、在所述第二区域12形成包围所述第一区域11的内挡墙2及包围所述内挡墙2的外挡墙3；
所述外挡墙3与所述内挡墙2间隔设置以在所述内挡墙2及外挡墙3之间形成缝隙4；
具体地，所述步骤S2具体包括：在所述第一基板1上形成第一膜层20；
提供一光罩，通过所述光罩对所述第一膜层20进行图案化，得到所述内挡墙2及外挡墙3。
进一步地，所述第一膜层20还用于形成主隔垫物(Main Photo spacer)，通过所述光罩对所述第一膜层20进行图案化，形成所述内挡墙2及外挡墙3的同时形成位于第一区域11内的主隔垫物，也即所述内挡墙2、外挡墙3以及主隔垫物通过同一道光罩同时形成。
具体地，所述内挡墙2及外挡墙3均为封闭的框。
优选地，所述内挡墙2及外挡墙3均为矩形框，且所述内挡墙2及外挡墙3的四个拐角位置均形成有圆弧倒角。进一步地，所述缝隙4在四个拐角位置的宽度均为第一宽度，在其余位置的宽度均为第二宽度，根据具体的设计需要，所述第一宽度和第二宽度可以相等也可以不等。也即所述缝隙4在4个拐角位置即4个曲线部分的宽度均相等，其余的直线部分的宽度也相等，曲线部分的宽度和直线部分的宽度可以相等也可以不等。
请参阅图4及图5，步骤S3、在所述缝隙4中填充胶框材料，形成胶框5。
具体地，所述光罩对应待形成缝隙4的区域形成有开口，通过调整所述开口的宽度来调整所述缝隙4的宽度，利用内挡墙2及外挡墙3形成缝隙4，通过调整光罩上的开口大小来调整缝隙4的宽度，最后在缝隙4中填充胶框材料，得到宽度与缝隙4的宽度一致的胶框，既能够提升胶框5的宽度的均匀性，保证胶框的粘附力，避免制程不良，还能够方便快捷的调节胶框5的宽度。
请参阅图6，本发明还提供一种显示面板，包括：第一基板1及与所述第一基板2相对设置的第二基板21，所述第一基板1包括第一区域11及包围所述第一区域11的第二区域12；
所述第二区域12上形成有内挡墙2及外挡墙3，所述内挡墙2包围所述第一区域11，所述外挡墙3包围所述内挡墙2且与所述内挡墙2间隔，所述内挡墙2及外挡墙3之间形成缝隙4，所述缝隙4中形成有胶框5，所述第一基板2和第二基板21通过所述胶框5相对贴合。
具体地，所述第一区域11为显示区，第二区域12为非显示区。
具体地，所述显示面板为液晶显示面板，所述第一基板1和第二基板21中的一个为液晶显示面板的阵列基板，另一个为液晶显示面板的彩膜基板。
具体地，所述内挡墙2及外挡墙3均为封闭的框。
优选地，所述内挡墙2及外挡墙3均为矩形框，且所述内挡墙2及外挡墙3的四个拐角位置均形成有圆弧倒角。进一步地，所述缝隙4在四个拐角位置的宽度均为第一宽度，在其余位置的宽度均为第二宽度，根据具体的设计需要，所述第一宽度和第二宽度可以相等也可以不等。也即所述缝隙4在4个拐角位置即4个曲线部分的宽度均相等，其余的直线部分的宽度也相等，曲线部分的宽度和直线部分的宽度可以相等也可以不等。
具体地，所述内挡墙2及外挡墙3的形成过程包括：在所述第一基板1上形成第一膜层20；提供一光罩，通过所述光罩对所述第一膜层20进行图案化，得到所述内挡墙2及外挡墙3。
进一步地，所述第一基板1及第二基板21之间还设有用于支撑所述所述第一基板1及第二基板21的主隔垫物(未图示)，所述主隔垫物位于第一基板1的第一区域11上，所述第一膜层20还用于形成主隔垫物(Main Photo spacer)，通过所述光罩对所述第一膜层20进行图案化，形成所述内挡墙2及外挡墙3的同时形成位于第一区域11内的主隔垫物，也即所述内挡墙2、外挡墙3以及主隔垫物通过同一道光罩同时形成。
具体地，所述光罩对应待形成缝隙4的区域形成有开口，通过调整所述开口的宽度来调整所述缝隙4的宽度，利用内挡墙2及外挡墙3形成缝隙4，通过调整光罩上的开口大小来调整缝隙4的宽度，最后在缝隙4中填充胶框材料，得到宽度与缝隙4的宽度一致的胶框，既能够提升胶框5的宽度的均匀性，保证胶框的粘附力，避免制程不良，还能够方便快捷的调节胶框5的宽度。
综上所述，本发明提供了一种胶框的制作方法，包括如下步骤：步骤S1、提供第一基板，在所述第一基板包括第一区域及包围所述第一区域的第二区域；步骤S2、在所述第二区域形成包围所述第一区域的内挡墙及包围所述内挡墙的外挡墙；所述外挡墙与所述内挡墙间隔设置以在所述内挡墙及外挡墙之间形成缝隙；步骤S3、在所述缝隙中填充胶框材料，形成胶框，利用内挡墙及外挡墙形成缝隙，并在缝隙中填充胶框材料形成胶框，能够有效控制胶框的宽度，保证胶框的粘附力，避免制程不良。本发明还提供一种有效控制胶框的宽度，保证胶框的粘附力，避免制程不良。
以上所述，对于本领域的普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案和技术构思作出其他各种相应的改变和变形，而所有这些改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种胶框的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、提供第一基板(1)，所述第一基板(1)包括第一区域(11)及包围所述第一区域(11)的第二区域(12)；
步骤S2、在所述第二区域(12)形成包围所述第一区域(11)的内挡墙(2)及包围所述内挡墙(2)的外挡墙(3)；
所述外挡墙(3)与所述内挡墙(2)间隔设置以在所述内挡墙(2)及外挡墙(3)之间形成缝隙(4)；
步骤S3、在所述缝隙(4)中填充胶框材料，形成胶框(5)。
2.如权利要求1所述的胶框的制作方法，其特征在于，所述内挡墙(2)及外挡墙(3)均为矩形框，且所述内挡墙(2)及外挡墙(3)的四个拐角位置均形成有圆弧倒角；
所述缝隙(4)在四个拐角位置的宽度均为第一宽度，在其余位置的宽度均为第二宽度。
3.如权利要求2所述的胶框的制作方法，其特征在于，所述第一宽度与所述第二宽度相等。
4.如权利要求2所述的胶框的制作方法，其特征在于，所述第一宽度与所述第二宽度不等。
5.如权利要求1所述的胶框的制作方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括：在所述第一基板(1)上形成第一膜层(20)；
提供一光罩，通过所述光罩对所述第一膜层(20)进行图案化，得到所述内挡墙(2)及外挡墙(3)。
6.如权利要求5所述的胶框的制作方法，其特征在于，通过所述光罩对所述第一膜层(20)进行图案化后，形成所述内挡墙(2)及外挡墙(3)的同时形成位于第一区域(11)内的主隔垫物。
7.如权利要求5所述的胶框的制作方法，其特征在于，所述光罩对应待形成缝隙(4)的区域形成有开口，通过调整所述开口的宽度来调整所述缝隙(4)的宽度。
8.一种显示面板，其特征在于，包括：第一基板(1)及与所述第一基板(2)相对设置的第二基板(21)，所述第一基板(1)包括第一区域(11)及包围所述第一区域(11)的第二区域(12)；
所述第二区域(12)上形成有内挡墙(2)及外挡墙(3)，所述内挡墙(2)包围所述第一区域(11)，所述外挡墙(3)包围所述内挡墙(2)且与所述内挡墙(2)间隔，所述内挡墙(2)及外挡墙(3)之间形成缝隙(4)，所述缝隙(4)中形成有胶框(5)，所述第一基板(2)和第二基板(21)通过所述胶框(5)相对贴合。
9.如权利要求8所述的显示面板，其特征在于，所述内挡墙(2)及外挡墙(3)均为矩形框，且所述内挡墙(2)及外挡墙(3)的四个拐角位置均形成有圆弧倒角；
所述缝隙(4)在四个拐角位置的宽度均为第一宽度，在其余位置的宽度均为第二宽度；所述第一宽度与所述第二宽度相等或不等。
10.如权利要求8所述的显示面板，其特征在于，还包括：位于第一区域(11)上的主隔垫物。
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