CN103869526A - 显示基板及其制作方法、显示面板和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种显示基板及其制作方法、显示面板和显示装置，属于显示技术领域，其可解决现有的显示面板的边框较宽的问题。本发明的显示基板包括基底，基底上设有封框胶涂布区域，所述封框胶涂布区域具有多个拐角部，所述封框胶涂布区域的拐角部设有凸起结构。上述显示基板的制作方法包括在基底的封框胶涂布区域的拐角部通过构图工艺形成凸起结构。本发明的显示面板包括上述显示基板。本发明可用于制作显示装置。

Description

显示基板及其制作方法、显示面板和显示装置

技术领域

本发明属于显示技术领域，具体涉及一种显示基板及其制作方法、显示面板和显示装置。

背景技术

薄膜晶体管液晶显示器（Thin Film Transistor Liquid CrystalDisplay，简称TFT-LCD）具有体积小、功耗低、无辐射、分辨率高等优点，在当前的显示领域中占据了主导地位，并且已经广泛应用于现代数字信息化设备中。随着平板显示技术的飞速发展，窄边框液晶显示产品越来越受到广大消费者的青睐。

薄膜晶体管液晶显示器一般包括背光模组和液晶显示面板两大部分。液晶显示面板包括第一基板和第二基板以及设置于第一基板和第二基板之间的液晶层；第一基板和第二基板中一个为阵列基板，另一个为彩膜基板。其中，如图1和图2所示，第一基板包括显示区域5和位于显示区域5周边的非显示区域4（用于布置引线接头等），在非显示区域4设有封框胶涂布区域2，对盒工艺中，沿边框胶涂布区域2喷涂封框胶3，通过封框胶3的固化将第一基板和第二基板粘结在一起从而形成液晶显示面板。在封框胶3的涂布过程中，封框胶3沿边框胶涂布区域2的堆积量(或者说宽度)取决于两个因素：喷嘴单位时间内喷出的封框胶3的体积（由喷嘴到第一基板的距离决定，该距离变小时，喷嘴喷出的胶变少)、喷嘴的移动速度。

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：当封框胶涂布装置的喷嘴运行到第一基板的角部，即封框胶涂布线的拐角部时，由于喷嘴需要转弯，故喷嘴的运行速度会自动减慢，而喷嘴到第一基板的距离不变，故喷嘴单位时间喷出胶的体积一定，导致第一基板角部的封框胶堆积量偏多，固化后第一基板角部封框胶的宽度比封框胶涂布线的直线部分的封框胶的宽度大（如图1所示），这样就增大了显示装置的边框尺寸。另外，显示面板角部的封框胶过宽，距显示区域的距离缩短，容易与液晶盒内的液晶接触而发生污染，影响显示区域的正常显示。

发明内容

本发明所要解决的技术问题包括，针对现有的显示面板的边框较宽的问题，提供一种显示基板及其制作方法和显示面板，包括上述显示面板的显示装置具有较窄的边框。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种显示基板，包括基底，基底上设有封框胶涂布区域，所述封框胶涂布区域具有多个拐角部，所述封框胶涂布区域的拐角部设有凸起结构。

本发明的显示基板的封框胶涂布区域的拐角部设有凸起结构，当框胶涂布装置的喷嘴运行到显示基板的拐角部时，由于设置了凸起结构，喷嘴到第一基板的距离缩短，相应地，喷嘴喷出的封框胶的量也变少，这样显示基板拐角部的框胶堆积量减少，保证拐角部和直线部分堆积的胶量相同，最终固化后封框胶的拐角部和直线部分的宽度相同。本发明在不增加生产成本的同时，能够减少显示基板拐角部封框胶的宽度，包括上述显示基板的显示面板实现能够实现窄边框设计，同时降低了封框胶污染液晶的可能性，提高了显示面板的显示效果。

优选的是，所述凸起结构完全位于封框胶涂布区域的拐角部内。

优选的是，每个拐角部中的所述凸起结构为一个或多个。

进一步优选的是，在封框胶涂布区域的长度方向上，同一拐角部中的多个所述凸起结构间隔排列。

进一步优选的是，全部凸起结构的高度相同。

优选的是，所述凸起结构的外表面采用的材料是树脂、金属、合金或氧化铟锡中的一种。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种上述显示基板的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：

在基底上的封框胶涂布区域的拐角部通过构图工艺形成凸起结构。

优选的是，所述在基底上的封框胶涂布区域的拐角部通过构图工艺形成凸起结构包括以下步骤：

通过一次构图工艺，在基底上的封框胶涂布区域的拐角部形成所述凸起结构；

或

通过一次构图工艺，分别在基底上的封框胶涂布区域的拐角部的不同位置形成所述凸起结构；

或

通过多次构图工艺，分别在基底上的封框胶涂布区域的拐角部形成多个凸起，且各次构图工艺中形成的凸起位置相互重合，共同构成凸起结构。

优选的是，所述显示基板为彩膜基板，在形成所述凸起结构的构图工艺中，

还同时形成子像素彩膜层和/或隔垫物。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种显示面板，包括第一基板，所述显示面板还包括上述的显示基板。

优选的是，所述凸起结构的高度小于所述显示面板的盒厚。

优选的是，所述第一基板为阵列基板，显示基板为彩膜基板；或所述第一基板为彩膜基板，显示基板为阵列基板。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是一种显示装置，包括上述的显示面板。

本发明的显示面板包括上述显示基板，由此，包括了上述显示面板的显示装置能够实现窄边框化设计，且其显示品质也得到了进一步提升。

附图说明

图1为现有的显示基板角部的封框胶的形状示意图；

图2为现有的显示基板的结构示意图；

图3为本发明实施例1的显示基板的结构示意图；

图4为本发明实施例1的另一种显示基板的结构示意图；

图5为图4中的显示基板的A-A′方向的截面结构示意图。

其中附图标记为：1、凸起结构；2、封框胶涂布区域；3、封框胶；4、非显示区域；5、显示区域；6、平坦层；7、黑矩阵层。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

本实施例提供一种显示基板，其可为阵列基板或彩膜基板，可用于制作显示面板，如液晶显示面板等，该显示基板也可以为其他类型的基板，只要在显示面板的制作过程中，需要在显示基板上涂布封框胶，都可以适用本发明实施例的显示基板。如图3至5所示，本实施例的显示基板包括基底，基底可为玻璃或石英基底，基底包括显示区域5和位于显示区域5周边的非显示区域4（用于布置引线接头等），其中，显示区域5中设有用于进行显示的各种像素结构，而非显示区域4则围绕显示区域5设置，用于布置引线接头、涂布封框胶等。在非显示区域4中设有封框胶涂布区域2，该封框胶涂布区域2用于涂布封框胶以实现基板的对盒，其中，该封框胶涂布区域2的拐角部设有凸起结构1。能够理解的是，在该封框胶涂布区域2的四个拐角部均设凸起结构1的情形较佳。

在涂布封框胶3时，封框胶3沿边框胶涂布区域2的堆积量(或者说封框胶3宽度)与喷嘴单位时间内喷出的封框胶3的体积决定，而喷嘴单位时间内喷出的封框胶3的体积由喷嘴到显示基板的距离决定，该距离变小时，喷嘴喷出的封框胶3的体积减少。在封框胶涂布区域2的拐角部设有凸起结构1后，喷嘴到显示基板的距离变小，从而喷嘴在封框胶涂布区域2的拐角部喷出的封框胶3的体积变少，即封框胶3的喷出量变少，从而减小了封框胶3的宽度。

优选的，所述凸起结构1完全位于封框胶涂布区域2的拐角部内。即凸起结构1完全位于封框胶涂布区域2内部，不超出封框胶涂布区域2，以防凸起结构1对其他结构造成影响。其中，凸起结构1的宽度与封框胶涂布区域2的宽度可以相同，也可以小于封框胶涂布区域2的宽度。当然，如果凸起结构1部分超出封框胶涂布区域2也是可行的。

作为本实施例的另一个方式，如图5所示，优选的，每个拐角部中的所述凸起结构1为一个或多个。

其中，每个凸起结构1横截面的形状可以是矩形、梯形、三角形中的任意一种形状，凸起结构1的横截面还可以是其他形状，比如五边形等，即本实施例中对凸起结构1的横截面的形状不做限定。

进一步优选的，如图4和图5所示，在封框胶涂布区域2的长度方向上，同一拐角部中的多个所述凸起结构1间隔排列。

进一步优选的，全部凸起结构1的高度相同，从而简化产品结构和制作工艺。能够理解的是，各个所述凸起结构1的高度不相同时，也可以改善封框胶涂布区域2拐角部的封框胶的宽度，进而改善边框的宽度较宽的问题，但工艺会复杂一些。

在本实施例中，优选的，所述凸起结构1外表面采用的材料是树脂、金属、金属合金或氧化铟锡中的一种。其中，采用金属、金属合金或氧化铟锡中的一种作为制作凸起结构1的材料时，由于这几种材料与封框胶3的粘附性较好，从而使凸起结构1与封框胶3更容易成为一体。当然，凸起结构1也可以采用有机绝缘材料、无机绝缘材料、光间隔物材料、平坦层材料、彩色滤光片材料或黑色矩阵材料中的一种，只是这些材料与封框胶3的粘附性略差一些。

本实施例还提供上述显示基板的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：

如图3至5所示，在基底上的封框胶涂布区域2的拐角部通过构图工艺形成凸起结构1。

优选的，所述在基底上的封框胶涂布区域2的拐角部通过构图工艺形成凸起结构1包括以下步骤：通过一次构图工艺，在基底上的封框胶涂布区域2的拐角部形成所述凸起结构1；或

通过一次构图工艺，分别在基底上的封框胶涂布区域2的拐角部的不同位置形成所述凸起结构1；或

通过多次构图工艺，分别在基底上的封框胶涂布区域2的拐角部形成多个凸起，且各次构图工艺中形成的凸起位置相互重合，共同构成凸起结构1。

优选的，所述显示基板为彩膜基板，在形成所述凸起结构的构图工艺中，

还同时形成子像素彩膜层和/或隔垫物。

具体地，下面结合显示基板（以彩膜基板为例）的制作过程对凸起结构1的制作进行描述。

（1）在基底上形成黑矩阵层7；

（2）优选的，通过构图工艺在完成步骤（1）的基底上形成子像素彩膜层，包括红、绿、蓝三种子像素彩膜层，同时在封框胶涂布区域2的拐角部保留红、绿、蓝三种子像素彩膜层中的其中一层或多层形成凸起结构1，凸起结构1可为多个，也就是说可以在每个拐角部形成一个凸起结构1，也可以在每个拐角部的不同位置形成多个凸起结构1。实际生产中，通常利用其中一层子像素彩膜层（如红色子像素彩膜层）形成的凸起结构1即可以满足凸起结构1的厚度要求。显然，当采用多层子像素彩膜层（比如2层或3层）形成凸起结构1时，每一次所保留的用于形成凸起结构1的子像素彩膜层的位置可相互重合，从而共同形成凸起结构1。

（3）在完成步骤（2）的基底上形成平坦层6；

需要说明的是，生产中，彩膜基板显示区域的黑矩阵层7和子像素彩膜层边缘有少部分重叠，这样子像素彩膜层与黑矩阵层7之间的段差较小。而在封框胶涂布区域2保留的子像素彩膜层完整的位于黑矩阵层7上方，两者之间的段差较大，所以在形成子像素彩膜层后形成平坦层6时，上述显示区域的子像素彩膜层和黑矩阵层7之间的段差可以消除，而封框胶涂布区域2的子像素彩膜层和黑矩阵层7之间的段差较大则不能消除，从而可以形成凸起结构1。

（4）在完成步骤（3）的基底上，通过构图工艺在显示区域中的黑矩阵层7上方形成隔垫物，该隔垫物用于在对盒后支撑在两基板之间，从而保持盒厚；同时，在封框胶涂布区域2的拐角部也形成隔垫物，利用该隔垫物形成凸起结构1。该凸起结构1的位置与上述步骤（2）中的形成凸起结构1的位置不相重合，从而分别形成不同位置的凸起结构1。

上述利用形成隔垫物和子像素彩膜层的工艺形成凸起结构1，不增加新的工艺步骤，从而易于完成制作凸起结构1。

进一步需要说明的是，之所以利用隔垫物形成的凸起结构1的位置与上述步骤（2）中的形成凸起结构1的位置不相重合，是因为隔垫物在显示区域形成在黑矩阵层7上方，由于显示区域的黑矩阵层7上方形成有部分厚度的子像素彩膜层，而在封框胶涂布区域的凸起结构1（由隔垫物形成）直接形成在黑矩阵层7上方，上述两者的位置不重合时，显示区域的隔垫物的高度比封框胶涂布区域2的凸起结构1的高度要高一些，从而封框胶涂布区域2的凸起结构1不会影响到显示区域的隔垫物维持盒厚功能的发挥。反之，如果上述两者的位置重合，则封框胶涂布区域2的凸起结构1高度比显示区域2的隔垫物的高度高，进而影响显示区域的隔垫物维持盒厚功能的发挥。

其中，上述步骤（2）和步骤（4）的构图工艺包括膜层沉积、涂布光刻胶、曝光、显影、刻蚀、光刻胶剥离等步骤中的一步或多步，在此不再详细描述。

同时，制备彩膜基板的过程中还可包括形成公共电极、配向层等其他已知结构的步骤，在此不再详细描述。

在本实施例中，利用子像素膜彩膜层和隔垫物来制作不同的凸起结构1。

但应当理解，如果是在制备其它层的构图工艺中，同时形成凸起结构1，也是可行的。

同时，可以理解的是，也可以利用其中一个膜层完成全部凸起结构1的制作。

或者，也可以利用多个膜层（比如两个两个子像素彩膜层）通过多次构图工艺形成分别形成位置重合的凸起，而由这些凸起累积共同构成凸起结构1。

按照以上的方法，凸起结构1的制作利用现有的制作子像素彩膜层或隔垫物的工艺，没有增加新的工艺步骤，易于实现。

当然，也可增加单独的构图工艺步骤，专门用于形成凸起结构1，但相应的会增加生产成本。

当然，也可以把凸起结构1制作在阵列基板上，其制作原理与凸起结构1制作在彩膜基板上类似，在此不再详细描述。

本实施例的显示基板边缘的封框胶涂布区域设有凸起结构1，当框胶涂布装置的喷嘴运行到显示基板的拐角部时，由于设置了凸起结构1，喷嘴到第一基板的距离缩短，相应地，喷嘴喷出的封框胶3的量也变少，显示基板拐拐角部的封框胶3堆积量减少，保证拐角部和直线部分堆积的胶量相同，最终固化后封框胶3在封框胶涂布区域2的拐角部和直线部分的宽度相同。本发明能够减少显示基板拐角部封框胶3的宽度，从而使得包括上述显示基板的显示面板实现能够实现窄边框设计，增大了显示面板的显示区域，同时降低了封框胶3污染液晶的可能性，提高了显示面板的显示效果。

实施例2：

本实施例提供一种显示面板，包括第一基板，所述显示面板还包括实施例1中的显示基板。

优选的，所述第一基板为阵列基板，显示基板为彩膜基板；或所述第一基板为彩膜基板，显示基板为阵列基板。

本实施例还提供上述显示面板（以显示面板为液晶显示面板为例）的制作方法，包括如下步骤：

如图3至5所示，在实施例1中的显示基板（即彩膜基板）的封框胶涂布区域2涂布封框胶3，其中，至少部分凸起结构1上方形成有封框胶3；

在第一基板（此时即是阵列基板）的显示区域滴入液晶；

将第一基板和显示基板进行真空对盒；

对盒后，沿液晶显示面板母板的进行切割，形成单个液晶显示面板；

优选的，所述凸起结构1的高度小于第一基板和显示基板对盒后的盒厚。因为在凸起结构1和基板之间还要涂布用于对盒的封框胶3，所以凸起结构1的高度要小于上述盒厚。

本实施例中显示面板包括实施例1中的显示基板，因此显示基板边缘的封框胶在在封框胶涂布区域的拐角部和直线部分的宽度相同，进而可以使显示装置的边框做得更窄一些。

本实施例还提供一种显示装置，所述显示装置包括上述的显示面板，当然还包括如偏光片、显示驱动单元等其他已知的结构，在此不再详细描述。

本实施例中的显示装置可以为液晶显示装置，另外，还可以为：电子纸、手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。

本实施例的显示装置包括上述显示面板，由此，显示装置能够实现窄边框化，显示区域进一步增大，且其显示品质也得到了进一步提升。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种显示基板，包括基底，基底上设有封框胶涂布区域，所述封框胶涂布区域具有多个拐角部，其特征在于，所述封框胶涂布区域的拐角部设有凸起结构。

2.根据权利要求1所述的显示基板，其特征在于，所述凸起结构完全位于封框胶涂布区域的拐角部内。

3.根据权利要求1所述的显示基板，其特征在于，每个拐角部中的所述凸起结构为一个或多个。

4.根据权利要求3所述的显示基板，其特征在于，在封框胶涂布区域的长度方向上，同一拐角部中的多个所述凸起结构间隔排列。

5.根据权利要求1所述的显示基板，其特征在于，全部所述凸起结构的高度相同。

6.根据权利要求1所述的显示基板，其特征在于，所述凸起结构外表面采用的材料是树脂、金属、合金或氧化铟锡中的一种。

7.一种如权利要求1至6任意一项所述的显示基板的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括以下步骤：

在基底上的封框胶涂布区域的拐角部通过构图工艺形成凸起结构。

8.根据权利要求7所述的显示基板的制作方法，其特征在于，所述在基底的封框胶涂布区域的拐角部通过构图工艺形成凸起结构包括以下步骤：

通过一次构图工艺，在基底上的封框胶涂布区域的拐角部形成所述凸起结构；

或

通过一次构图工艺，分别在基底上的封框胶涂布区域的拐角部的不同位置形成所述凸起结构；

或

通过多次构图工艺，分别在基底上的封框胶涂布区域的拐角部形成多个凸起，且各次构图工艺中形成的凸起位置相互重合，共同构成所述凸起结构。

9.根据权利要求7所述的显示基板的制作方法，其特征在于，所述显示基板为彩膜基板，在形成所述凸起结构的构图工艺中，还同时形成子像素彩膜层和/或隔垫物。

10.一种显示面板，包括第一基板，其特征在于，所述显示面板还包括如权利要求1至6任意一项所述的显示基板。

11.根据权利要求10所述的显示面板，其特征在于，所述凸起结构的高度小于所述显示面板的盒厚。

12.一种显示装置，其特征在于，包括如权利要求10或11所述的显示面板。

Images