JP2004061846A

JP2004061846A - 液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネル

Info

Publication number: JP2004061846A
Application number: JP2002219824A
Authority: JP
Inventors: Hidefumi Yoshizoe; 吉副　英史
Original assignee: Nippon Electric Kagoshima Ltd; NEC Kagoshima Ltd
Current assignee: Nippon Electric Kagoshima Ltd; NEC Kagoshima Ltd
Priority date: 2002-07-29
Filing date: 2002-07-29
Publication date: 2004-02-26
Also published as: US7136134B2; US20040021822A1

Abstract

【課題】第１の基板と第２の基板とを液晶注入空間を形成するシールパターンにより、加熱下で貼り合わせる工程において、液晶注入空間内のエア抜きをスムーズに行うことができる液晶表示パネルの製造方法を提供する。
【解決手段】表示部となる液晶注入空間５を形成し、かつ液晶の注入口６を有するシールパターン３により第１の基板１と第２の基板２とを貼り合わせる工程を有する液晶表示パネルの製造方法において、注入口６と第１および第２の基板が重なっている外周端７との間にエア抜け口８，９を構成するサブパターン３Ａ，３Ｂ，３Ｃを形成して貼り合わせる工程を行う。
【選択図】　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルに係わり、特に、液晶注入空間を形成するシールパターンにより一対の基板を貼り合わせる工程において、シールパターンの外部に形成されるサブパターンの形状に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図４は従来技術の液晶表示パネルの製造方法を示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂにおける断面図である。
【０００３】
透明基材板上に複数の透明電極、絶縁膜、配向膜を順次形成し、ラビング処理を行った第１の基板１と、透明基材板上にカラーフィルタ、保護膜、複数の透明電極、絶縁膜、配向膜を順次形成し、ラビング処理を行った第２の基板とを用意する。
【０００４】
そして、両基板の透明電極がたがいに直交するように第１および第２の基板どうしを対向させてシールパターン３で貼り合わせて表示部となる液晶注入空間５を形成する。このシールパターン３には液晶注入空間５の内側と外側とを貫通する開口部としての注入口６が形成されている。
【０００５】
また、この際に、シールパターン３の外側に多数のサブパターン１３が形成されている。
【０００６】
その後、２点鎖線で示した第１の切断部２１で両基板を切断することにより、シールパターン３の外側のサブパターン１３を含めた不要部分、すなわち液晶表示パネル以外の部分を除去する。
【０００７】
さらに、必要に応じて、１点鎖線で示した第２の切断部２２で一方の基板を切断することにより、他方の基板の各透明電極から引き出された端子への接続を容易にする構造を得る。
【０００８】
このようにして得られた液晶表示パネルの半製品を密閉容器内に収容し、密閉容器を減圧して液晶材料、例えばスメクチル液晶材料を注入口６から液晶注入空間５内に注入する。液晶の注入後は注入口６をエポキシ樹脂で封入する。
【０００９】
ここで、シールパターンの外側にサブパターンを設ける理由は、上記したシールパターンによる貼り合わせは加熱下あるいは減圧加熱下でシールパターンを硬化させて行われるので、セルギャップＧ、すなわち液晶注入空間５内における第１の基板１と第２の基板２との間隔Ｇを均一にするためである。
【００１０】
また、シールパターンの外側にサブパターンを設ける他の理由は、基板切断時にシールパターン３が剥がれるのを防止するためである。すなわち、貼り合わせた後の切断は、カッターでスクライブ（切れ目）を入れて反対側から加重を加えてシールパターンを支点として基板を割るようになるが、この際にサブパターンの存在により基板がシールパターンとサブパターンとによる両端支持の状態となり、その間で割ることになるから、シールパターン３に剥がれ力が作用するのを抑制することができるためである。
【００１１】
これらのシールパターン３およびサブパターン１３は、第１の基板上に例えばエポキシ樹脂をスクリーン印刷で同時に形成される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
このように図４に示す従来技術では、シールパターン３のシール剥がれ防止、セルギャップＧを均一にする解決手段として複数のサブパターン１３を設けているが、液晶注入空間５を形成するシールパターン３と約同じ長さのサブパターン１３によりシールパターン３が囲まれている。
【００１３】
したがって、減圧加熱下もしくは加熱下において行われるシールパターンによる貼り合わせ工程において、注入口６から外周端７への熱膨張したエア（空気、以下同じ）の抜け路が長くなり、液晶注入空間５内のエアの抜けがスムースに行われない。これにより、液晶注入空間５の内外に圧力差を生じて、かえってセルギャップＧが大きくなり、かつ、シールパターン３に損傷が発生してしまう。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の特徴は、液晶注入空間を形成し、かつ液晶の注入口を有するシールパターンにより第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる工程を有する液晶表示パネルの製造方法において、前記注入口と前記第１および第２の基板が重なっている外周端との間にエア抜け口を構成するサブパターンを形成して前記貼り合わせる工程を行う液晶表示パネルの製造方法にある。
【００１５】
ここで、前記エア抜け口は、２ｍｍ以上、７ｍｍ以下の幅を有して延在していることが好ましい。
【００１６】
また、前記エア抜け口は前記外周端まで達しているか、前記エア抜け口の先端と前記外周端の距離が３ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１７】
また、前記注入口の側以外の三方向の側は、長いサブパターンが前記シールパターンに対面して形成されていることができる。この三方向の側の長いサブパターンの先端もそれに対面する外周端から３ｍｍ以内であることが好ましい。
【００１８】
このように四方向のそれぞれにおいてサブパターンの先端とそれに対面する外周端とを３ｍｍ以内とすることにより、液晶注入空間内だけではなく、液晶注入空間外の基板間の圧力増加を防ぎ、シールの変形を防ぐことができる。
【００１９】
さらに、前記サブパターンは実線状に連続して形成されていることができる。または、前記サブパターンは点線状に断続して形成されていることができる。
【００２０】
また、前記シールパターンと前記サブパターンとは、たがいに同じ材質、同じ厚さに形成されているが好ましい。
【００２１】
本発明の他の特徴は、上記したいずれかに記載の方法により製造された液晶表示パネルにある。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明を説明する。図１は本発明の実施の形態を示す平面図であり、図２（Ａ）は図１のＡ−Ａ部の断面図、図２（Ｂ）は図１のＢ−Ｂ部の断面図、図２（Ｃ）は図１のＣ−Ｃ部を横方向に拡大して示した断面図である。
【００２３】
透明基材板上に複数の透明電極、絶縁膜、配向膜を順次形成し、ラビング処理を行った第１の基板１と、透明基材板上にカラーフィルタ、保護膜、複数の透明電極、絶縁膜、配向膜を順次形成し、ラビング処理を行った第２の基板とを用意する。
【００２４】
これらの透明基材板は厚さが０．５ｍｍ〜０．７ｍｍのガラス板あるいはエポキシ系またはアクリル系等のプラスチック板である。
【００２５】
そして、両基板の透明電極がたがいに直交するように第１および第２の基板どうしを対向させて、加熱下あるいは減圧加熱下でシールパターン３により貼り合わせて表示領域となる液晶注入空間５を形成する。このシールパターン５には液晶注入空間５の内側と外側とを貫通する開口部としての注入口６が形成されている。
【００２６】
本発明では、シールパターン３の注入口６の側以外の三方向の側は従来と同様に長いサブパターン１３により囲まれているが、第１の基板１と第２の基板２とが重なっている外周端７と注入口６との間には、エア抜け口８，９を構成するサブパターン３Ａ，３Ｂ，３Ｃが形成されている。
【００２７】
尚、図１では第１の基板１の外周端と第２の基板２の外周端が一致しているから、そこが重なっている外周端７となっている。しかし、第２の基板の外周端が第１の基板の外周端よりも内側に位置しているときは、第２の基板の外周端が重なっている外周端７となる。逆に、第１の基板の外周端が第２の基板の外周端よりも内側に位置しているときは、第１の基板の外周端が重なっている外周端７となる。
【００２８】
これらのシールパターン３ならびにサブパターン１３およびサブパターン３Ａ，３Ｂ，３Ｃは、第１の基板上に例えばエポキシ樹脂をスクリーン印刷により、あるいは塗布後のパターニングにより、３μｍ〜５μｍのギャップＧが得られるような厚さで同時に形成される。
【００２９】
したがって、シールパターン３、サブパターン１３およびサブパターン３Ａ，３Ｂ，３Ｃは、たがいに同じ材質、同じ厚さとなっている。
【００３０】
一対のエア抜け口８はそれぞれサブパターン３Ａとサブパターン３Ｂとから構成され、幅Ｗを有して注入口６から外周端７もしくはその近傍Ｅまで延在している。
【００３１】
同様に、一対のエア抜け口９はそれぞれサブパターン３Ｂとサブパターン３Ｃとから構成され、幅Ｗを有して注入口６から外周端７もしくはその近傍Ｅまで延在している。
【００３２】
このように、注入口６から外周端７もしくはその近傍までエア抜け口８，９を設けているから、加熱下あるいは減圧加熱下において行われるシールパターンによる貼り合わせ工程において、注入口６から外周端７への熱膨張したエアの抜け路が最短距離とすることができ、これにより液晶注入空間５内のエアの抜けがスムースに行われる。
【００３３】
したがって、液晶注入空間５の内外に圧力差が生じることを抑制し、これにより、所定のセルギャップＧを維持し、かつ、シールパターン３の損傷を回避することができる。
【００３４】
ここで、エア抜け口８，９の幅Ｗは、狭すぎると熱膨張したエアの抜け道となり得ず、一方、広すぎると基板と基板との間隙（液晶注入空間におけるギャップＧと同様の間隔）が押しつぶされて熱膨張したエアの抜け道が閉ざされやすくなる。種々の検討の結果、エアー抜け口８，９の幅Ｗは、２ｍｍ以上、７ｍｍ以下が好ましいことが判明した。
【００３５】
また、エア抜け口８，９の先端と外周端７との距離Ｅが大きすぎると、その箇所における基板と基板との間隙（液晶注入空間におけるギャップＧと同様の間隔）が狭くなり熱膨張したエアの抜け口が閉塞される恐れがある。種々の検討の結果、エア抜け口８，９の先端と外周端７との距離は、３ｍｍ以下が好ましいことが判明した。また、注入口の側以外の三方向の側は、長いサブパターンがシールパターンに対面して形成されているが、この三方向の側の長いサブパターンの先端もそれに対面する外周端から３ｍｍ以内であることが好ましいことが判明した。このように四方向のそれぞれにおいてサブパターンの先端とそれに対面する外周端とを３ｍｍ以内とすることにより、液晶注入空間内だけではなく、液晶注入空間外の基板間の圧力増加を防ぎ、シールの変形を防ぐことができるからである。
【００３６】
その後、２点鎖線で示した第１の切断部２１で両基板を切断することにより、シールパターン３の外側のサブパターン１３を含めた不要部分、すなわち液晶表示パネル以外の部分を除去する。
【００３７】
さらに、必要に応じて、１点鎖線で示した第２の切断部２２で一方の基板を切断することにより、他方の基板の各透明電極から引き出された端子への接続を容易にする構造を得る。
【００３８】
このようにして得られた液晶表示パネルの半製品を密閉容器内に収容し、密閉容器を減圧して液晶材料、例えばスメクチル液晶材料を注入口６から液晶注入空間５内に注入する。液晶の注入後は注入口６をエポキシ樹脂で封入する。
【００３９】
図３は本発明の他の実施の形態を示す平面図である。尚、図３において図１と同一もしくは類似の機能の箇所は同じ符号を付してあるから、重複する説明は省略する。
【００４０】
図１および図２で示した実施の形態では、サブパターン１３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃのそれぞれは実線状に連続して形成されていた。しかしこの図３に示す実施の形態のサブパターン１３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃのそれぞれは、点線状に断続して形成されている。
【００４１】
両基板を支持する支持力の点では、サブパターン１３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃのそれぞれを実線状に連続して形成する方が好ましい。一方、支持力に余裕がある場合は、サブパターン１３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃのそれぞれを点線状に断続して形成する方がシール工程（貼り合わせ工程）おいて各箇所のエアを容易に抜き取ることができる点では好ましい。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、第１の基板１と第２の基板２の間に挟まれ貼り合わせ時に熱膨張エアーを、サブパターン３Ａ，３Ｂ，３Ｃにより形成されたエア抜け口８，９から基板外に容易に抜くことができる。これにより、第１の基板１と第２の基板２の間のエア圧力増加は抑えることができる。このように第１の基板１と第２の基板２の間のエア圧力増加を抑えることでエア圧力によるシールパターン３の変形や切れを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す平面図である。
【図２】本発明の実施の形態を示す図であり、（Ａ）は図１のＡ−Ａ部の断面図、（Ｂ）は図１のＢ−Ｂ部の断面図、（Ｃ）は図１のＣ−Ｃ部を横方向に拡大した断面図である。
【図３】本発明の他の実施の形態を示す平面図である。
【図４】従来技術を示す図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ部の断面図である。
【符号の説明】
１　　第１の基板
２　　第２の基板
３　　シールパターン
３Ａ　　エア抜け口を構成するサブパターン
３Ｂ　　エア抜け口を構成するサブパターン
３Ｃ　　エア抜け口を構成するサブパターン
５　　表示部となる液晶注入空間
６　　注入口
７　　第１の基板と第２の基板が重なっている外周端
８　　エア抜け口
９　　エア抜け口
１３　　サブパターン
２１　　第１の切断部
２２　　第２の切断部

Claims

液晶注入空間を形成し、かつ液晶の注入口を有するシールパターンにより第１の基板と第２の基板とを貼り合わせる工程を有する液晶表示パネルの製造方法において、
前記注入口と前記第１および第２の基板が重なっている外周端との間にエア抜け口を構成するサブパターンを形成して前記貼り合わせる工程を行うことを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
前記エア抜け口は、２ｍｍ以上、７ｍｍ以下の幅を有して延在していることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
前記エア抜け口は前記外周端まで達していることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
前記エア抜け口の先端と前記外周端の距離は、３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
前記注入口の側以外の三方向の側は、長いサブパターンが前記シールパターンに対面して形成されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
前記サブパターンは実線状に連続して形成されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
前記サブパターンは点線状に断続して形成されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
前記シールパターンと前記サブパターンとは、たがいに同じ材質、同じ厚さに形成されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする液晶表示パネル。