JP2009014748A - 液晶表示素子の製造方法及び液晶表示素子 - Google Patents

Abstract

【課題】 基板及び液晶の無駄使いを無くし、安価な液晶表示素子を提供する。
【解決手段】 少なくとも、複数の液晶表示素子領域をマトリクス状に配置した第１のマザー基板と、前記液晶表示素子領域に対向する液晶表示素子領域を形成した第２のマザー基板間に、各液晶表示素子領域に対応するように液晶注入口を有するシール材を配置する工程と、２枚のマザー基板を接合する工程と、該マザー基板を複数の液晶注入口が一辺に並ぶように短冊状に切断する工程と、各液晶注入口を液晶に接触させて液晶を注入する工程と、液晶注入口を封止する工程と、短冊状マザー基板を個々の液晶表示素子に分割する工程を有する液晶表示素子の製造方法であって、隣接する液晶表示素子間のシール材は切断線を挟む両側に跨るように帯状に形成する工程と、切断される短冊状マザー基板の両端部の液晶注入口側に液晶伝い上がり防止用シール材を配置する工程を具備する液晶表示素子の製造方法とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は液晶表示素子の製造方法及び液晶表示素子に関するものである。

一般に、液晶表示素子は、従来から良く知られているように、二枚の透明基板を、その周囲に沿って延びるシール材を挟んで重ね合わせ、この両透明基板間のうち前記シール材より内側の部分に液晶を充填する構成であり、従来、この構成の液晶表示素子の製造に際しては、以下に述べるような方法が採用されている。（特許文献１参照）

図５は従来の製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図、図６は従来の製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図、図７は従来の製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図、図８は従来の製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図、図９は液晶表示素子に液晶を充填している状態を示す図である。図において同じものには同じ符号を付してあるが、説明は１回として省略する。図５に示すように、幅寸法Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１の複数個を同時に製造できる大きさにした二枚の素材透明基板２、３を用意し、その一方の素材透明基板２の表面のうち各液晶表示素子の箇所の各々にシール体４を、液状合成樹脂のスクリーン印刷等にて形成したのち、図６に示すように、この一方の素材透明基板２に対して他方の素材透明基板３を重ね合わせて接合して一枚の素材板５に構成し、次いで、この素材板５を、前記両素材透明基板２、３に対する切断線６に沿って切断することにより、図７に示すように、細幅の素材板片７ごとに分割したのち、この素材板片７を、更に、前記両素材透明基板２、３に対する切断線８、及び、一方の素材透明基板２のみに対する一点鎖線で示す切断線９Ａ、並びに、他方の素材透明基板３のみに対する二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿って各々切断することにより、図８に示すように、各液晶表示素子１ごとに分割する方法である。

しかし、この従来の製造方法では、各液晶表示素子１におけるシール体４を、前記一方の素材透明基板２の表面に形成するに際して、この各シール体４の相互間に適宜寸法Ｓの隙間をあけることにより、各シール体４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置し、
前記隙間の部分において各液晶表示素子１ごとに切断するように構成しているから、以下に述べるような問題があった。

すなわち、従来の製造方法では、シール体４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置することになるから、この分だけ、液晶表示素子１の表面のうち前記シール体４の内周よりも内側における表示領域が狭くなると言う問題があり、表示領域を広くするには、液晶表示素子１における幅寸法Ｗ及び長さ寸法Ｌを、前記シール体４を外周面から内側に入った部位に位置する分だけ大きくしなければならず、液晶表示素子の大型化を招来するのである。

また、前記液晶表示素子１に対する液晶の充填は、図９に示すように、真空中において、シール体４の一部に設けた注入口４Ａを、容器Ａに盛り上げた液晶Ｂに接触し、この状態で前記真空を解除することによって行うのであるが、この場合において、シール体４を外周面から内側に入った部位に位置すると言う構成であると、シール体４よりも外側の部分にまでも液晶が毛細管現象にて進入することになるから、液晶の使用量が増大するばかりか、一方の素材透明基板２の一点鎖線で示す切断線９Ａに沿っての切断と、他方の素材透明基板３の二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿っての切断とで、各液晶表示素子１ごとに分離する場合に、各シール体４間の隙間に進入した液晶が接着剤の役目をなすので、各液晶表示素子１ごとに容易に分離することができない事態が発生し、製造コストが可成りアップすると言う問題もあった。

これらの問題を解決するために特許文献１では、「液晶表示素子の複数個を同時に製造できる大きさにした二枚の素材透明基板のうち一方の素材透明基板の表面に、前記液晶表示素子の各々におけるシール体を形成する工程と、 次いで、前記一方の素材透明基板に他方の素材透明基板を重ね合わせて接合して一枚の素材板にする工程と、次いで、前記素材板を、前記各液晶表示素子間における切断線に沿って複数個の液晶表示素子に切断する工程と、を備えて成る液晶表示素子の製造方法において、前記シール体を形成する工程が、当該シール体を、前記切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして、前記切断線に沿って延びるように形成する工程であり、更に、前記素材板における前記切断線に沿っての切断工程に、前記帯状に形成したシール体を前記各液晶表示素子ごとのシール体に切断する液晶表示素子の製造方法」としている。

そうすることにより、一方の素材透明基板の表面に、液晶表示素子の各々におけるシール体を形成するに際して、このシール体を、各液晶表示素子間における切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして、前記切断線に沿って延びるように形成する一方、この帯状のシール体を、各液晶表示素子ごとにシール体に切断するものであることにより、各シール体の相互間に隙間できないようにすることができると共に、各シール体の内周を、従来のように、各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を設ける場合よりも、液晶表示素子の外周面に寄せることができるのである。

従って、液晶表示素子の表面のうちシール体の内周よりも内側における表示領域を広くすることができ、また、液晶表示素子の幅寸法及び長さ寸法を大きくすると言う液晶表示素子の大型化を回避できるのであり、しかも、液晶の充填に際して、シール体の外側に液晶が進入ことを防止できるから、液晶の使用量を低減できると共に、各液晶表示素子ごとへの分離不能を招来することがなくて、製造コストを大幅に低減できる効果を有するとしている。

図１０は従来技術による製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図、図１１は従来技術による製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図、図１２は従来技術による製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図、図１３は従来技術による製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図である。具体的な製造方法を図１０〜図１３を用いて説明する。図
において同じものには同じ符号を付してあるが、説明は１回として省略する。図おいて、符号１２、１３は、幅寸法Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１１の複数枚を同時に製造できる大きさにした軟質合成樹脂製の素材透明基板を示す、この二枚の素材透明基板１２、１３のうち一方の素材透明基板１２の表面に、各液晶表
示素子１１の各々におけるシール体１４を、液状合成樹脂のスクリーン印刷等にて形成するに際して、このシール体１４を、図１０に示すように、前記各液晶表示素子１１間における切断線１６、１８を挟む両側の液晶表示素子１１に跨がるように帯状にして、前記切断線１６、１８に沿って延びるように形成する。

次いで、この一方の素材透明基板１２に対して、他方の素材透明基板１３を、図１１に示すように、重ね合わせたのち、前記シール体１４の合成樹脂を硬化することにより、両素材透明基板１２、１３を一体的に接合して、一枚の素材板１５にする。

次いで、この素材板１５を、前記両素材透明基板１２、１３の両方に対する切断線１６、１８に沿って切断することにより、図１２に示すように、細幅の素材板片１７ごとに分割する。前記切断線１６、１８に沿っての切断に際しては、前記切断線１６に沿って形成した帯状のシール体１４を、前記各素材板片１７における各液晶表示素子１１ごとのシール体に切断するようにする。

そして、この素材板片１７の状態で、図９に示す方法で、各シール体１４の内側に注入口１４Ａより液晶を充填したのち、この素材板片１７を、一方の素材透明
基板１２のみに対する一点鎖線で示す切断線１９Ａ、並びに、他方の素材透明基板１３のみに対する二点鎖線で示す切断線１９Ｂに沿って各々切断することによ り、図１３に示すように、各液晶表示素子１１ごとに分割するのである。

一方の素材透明基板１２の表面に、液晶表示素子１１の各々におけるシール体１４を形成するに際して、前記したように、このシール体１４を、前記各液晶表示
素子１１間における切断線１６、１８を挟む両側の液晶表示素子１１に跨がるように帯状にして、前記切断線１６、１８に沿って延びるように形成する一方、この帯状のシール体１４を、各液晶表示素子１１ごとにシール体に切断するものであることにより、前記各液晶表示素子１１におけるシール体１４の相互間に隙間はできないようにすることができると共に、各シール体１４の内周を、従来のように、各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を設ける場合よりも、液晶表示素子１１の外周面に寄せることができるのである。

各液晶表示素子間における切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして、前記切断線に沿って延びるように形成する一方、この帯状のシール体を、各液晶表示素子ごとにシール体に切断する技術は特許文献２にも開示されている。

前述の従来例はいずれもマザー基板が方形、長方形であるが、一対の基板の一方にシリコン基板を使用する液晶表示素子（ＬＣＯＳ）では、シリコン基板が高価なことと基本的にシリコン基板が円板であるため、１枚のシリコン基板から如何に多くの液晶表示素子を作るかが安価な液晶表示素子を得るための課題となる。前記従来技術は円形のシリコン基板で小さな液晶表示素子を多数個作る場合に有効である。

特許第３７７６６１４号公報 特開２００６−２７６５７９号公報

液晶は非常に高価であり、液晶を必要最小限で使用することが望ましいが、図９に示すような液晶注入方法では、注入口以外のシール体外周隙間にも液晶が伝い上がり、液晶の無題使いだけでなく、伝い上がった液晶を除去する工程が必要となっていた。

図５、図１０に示されるシール体形状は、シール体が表示領域を囲むループ状であるため、素材透明基板を貼付する時に、ループ内の空気を排出するのが困難であり、２枚の素材透明基板とシール体内に空気が残存することになり、加熱するとパンクすることがある。

本発明の目的は、基板及び液晶の無駄使いを無くし、安価な液晶表示素子を提供することにある。

少なくとも、複数の液晶表示素子領域をマトリクス状に配置した第１のマザー基板と、前記液晶表示素子領域に対向する液晶表示素子領域を形成した第２のマザー基板間に、各液晶表示素子領域に対応するように液晶注入口を有するシール材を配置する工程と、２枚のマザー基板を接合する工程と、該マザー基板を複数の液晶注入口が一辺に並ぶように短冊状に切断する工程と、各液晶注入口を液晶に接触させて液晶を注入する工程と、液晶注入口を封止する工程と、
短冊状マザー基板を個々の液晶表示素子に分割する工程を有する液晶表示素子の製造方法であって、隣接する液晶表示素子間のシール材は切断線を挟む両側に跨るように帯状に形成する工程と、切断される短冊状マザー基板の両端部の液晶注入口側に液晶伝い上がり防止用シール材を配置する工程を具備する液晶表示素子の製造方法とする。

液晶表示素子を構成する第１の基板と第２の基板はオフセット部を有し、オフセット部にはシール材を配置しない液晶表示素子の製造方法とする。

少なくとも、複数の液晶表示素子領域をマトリクス状に配置した第１のマザー基板と、前記液晶表示領域に対向する液晶表示領域を形成した第２のマザー基板間に、各液晶表示素子領域に対応するように液晶注入口を有するシール材を配置する工程と、２枚のマザー基板を接合する工程と、該マザー基板を複数の液晶注入口が一辺に並ぶように短冊状に切断する工程と、
各液晶注入口を液晶に接触させて液晶を注入する工程と、液晶注入口を封止する工程と、
短冊状マザー基板を個々の液晶表示素子に分割する工程を有する液晶表示素子の製造工程を有し、隣接する液晶表示素子間のシール材は切断線を挟む両側に跨るように帯状に形成する工程と、切断される短冊状マザー基板の両端部の液晶注入口側に液晶伝い上がり防止用シール材を配置する工程を有するで製法で製造した液晶表示素子とする。

前記液晶表示装置において、液晶表示素子を構成する第１の基板と第２の基板はオフセット部を有し、オフセット部にはシール材を配置しない液晶表示素子とする。

請求項１の発明によると、液晶伝い上がり防止用シール材を配置することで、液晶の無駄使いと液晶の除去工程を簡略化できる。

請求項２の発明によるとオフセット部にシール材を配置しないので、液晶表示領域周囲のシール材が密閉ループになることが避けられ、切断後の基板剥離工程が必要ない。

請求項３の発明によると、安価な液晶表示素子が提供できる。

少なくとも、複数の液晶表示素子領域をマトリクス状に配置した第１のマザー基板（例えばシリコンのマザー基板）と、前記液晶表示素子領域に対向する液晶表示素子領域を形成した第２のマザー基板（例えば透明マザー基板）間に、各液晶表示素子領域に対応するように液晶注入口を有するシール材を配置する工程と、２枚のマザー基板を接合する工程と、該マザー基板を複数の液晶注入口が一辺に並ぶように短冊状に切断する工程と、各液晶注入口を液晶に接触させて液晶を注入する工程と、液晶注入口を封止する工程と、短冊状マザー基板を個々の液晶表示素子に分割する工程を有する液晶表示素子の製造方法であって、隣接する液晶表示素子間のシール材は切断線を挟む両側に跨るように帯状に形成する工程と、切断される短冊状マザー基板の両端部の液晶注入口側に液晶伝い上がり防止用シール材を配置する工程で製造した液晶表示素子とする。

本発明による液晶表示素子の製造方法を図を用いて説明する。図１４〜図１６は本発明の液晶表示素子の第１実施例の製造を説明するための上面図であり、図１７は液晶注入工程を説明する正面断面図である。

図１４において、複数の液晶表示素子領域２２を形成したシリコンマザー基板２１の各表示素子領域の周辺領域にシール材２３を配置する。シール材２３の配置はディスペンサー方式やスクリーン印刷方式が使用されているが、薄いシール材を配置（形成）するにはスクリーン印刷が適している。以下、シール材はシリコンマザー基板に形成することとして説明するが、透明マザー基板側に形成しても良いことは言うまでもない。また、基板材料として一方の基板を高価なシリコン基板とする液晶表示素子を例にしているが、ＳＯＳ基板、サファイア基板にシリコン薄膜基板を接着した基板、石英基板にシリコン薄膜基板を接着した基板にも適用できる。また透明基板と透明基板でも良い。透明基板は一般にガラス基板であるが、サファイア基板や透明セラミック基板であっても良い。

Ａ１〜Ａ５、Ｂ１〜Ｂ８，Ｃ１〜Ｃ４は切断線を示している。切断に関しては後で詳述する。

液晶注入口２４となるシール材２３の切れ目は、切断線Ａ１〜Ａ４の辺に並ぶよう形成され、隣り合う液晶表示素子領域の間のシール材２３Ａは切断線Ｂ２〜Ｂ７を挟む両側に跨るように帯状に形成する。

図１５は、シール材２３を配置したシリコンマザー基板２１に前記液晶表示素子領域２２に対向する液晶表示素子領域（不図示）を形成した透明マザー基板２５を貼付し、シール材２３を硬化後、外周合わせ目にシール材２６を塗布して硬化した図である。

次に、切断線Ａ１〜Ａ５は各マザー基板２１、２５の両側から厚さの５０％程度まで切断し、切断線Ｃ１〜Ｃ４は透明マザー基板２５側から厚さの５０％程度まで切断する。切断順番は透明マザー基板側のＡ１〜Ａ５とＣ１〜Ｃ４を切断し、シリコンマザー基板２１側のＡ１〜Ａ５を切断すればよいが、切断方法により順番は適宜決めればよい。
切断深さの５０％程度は後工程で各マザー基板のブレークができる深さの目安であり、後工程でブレークができ、切断中にブレークしない深さであれば良い。よって、切断中にマザー基板間に切断時に使用する冷却液が入ることはない。

次に切断線Ａ１〜Ａ５に添ってブレークすると横長の短冊状マザー基板ができる。図１６は短冊状マザー基板であり、切断線Ａ２、Ａ３間で形成されたものである。透明基板の切断線Ｃ２、Ａ３間は除去される部分であり、透明基板とシリコン基板はオフセットになる。シリコン基板のオフセット面は外部接続端子が形成されている。

図１７は液晶注入工程を説明する正面断面図である。液晶皿３０に入れた液晶３１に液晶注入口２４が接するように配置することで液晶３１は液晶注入口２４から矢印のように液晶表示領域に入る。液晶の注入方法は周知技術であり、特別な方法ではない。

その後、液晶注入口２４を清浄にし、液晶注入口を封口材で封口する。

次に、切断線Ｂ１〜Ｂ８に沿って、例えば透明基板側から透明基板全部とシール材とシリコン基板を５０％程度切断し、シリコン基板をブレークすることで個々の液晶表示素子が完成する。

本実施例では、隣り合う液晶表示素子領域の間のシール材２３Ａは切断線Ｂ２〜Ｂ７を挟む両側に跨るように帯状に形成したので、基板を効率よく利用でき、切断線のＣ１−Ａ２間、Ｃ２−Ａ３間、Ｃ３−Ａ４間、Ｃ４−Ａ５間にはシール材２３を配置していないので、基板を貼付する際、空気の排出が容易となり、従来技術のようなパンクが発生しない。
また、オフセット部にシール材を配置していないので、透明基板を容易に除去できる。

但し、図１７に示すように、短冊状マザー基板の両端部はシール材２３とシール材２６間にシール材がないため、シール材２３とシール材２６間に液晶３１が伝い上がってしまい、その分液晶３１が無駄になる。

図１〜図４は本発明による液晶表示素子の第２実施例の製造を説明するため図であり、図１、図２、図３（Ａ）は上面図、図３（Ｂ）は液晶注入工程を説明する正面断面図、図４は液晶表示素子完成斜視図である。

図１において、複数の液晶表示素子領域２２を形成したシリコンマザー基板２１の各表示素子領域の周辺領域にシール材２３を配置する。シール材２３の配置はディスペンサー方式やスクリーン印刷方式が使用されているが、薄いシール材を配置（形成）するにはスクリーン印刷が適している。

Ａ１〜Ａ５、Ｂ１〜Ｂ８，Ｃ１〜Ｃ４は切断線を示している。切断に関しては後で詳述する。

液晶注入口２４となるシール材２３の切れ目は、切断線Ａ１〜Ａ４の辺に並ぶよう形成され、隣り合う液晶表示素子領域の間のシール材２３Ａは切断線Ｂ２〜Ｂ７を挟む両側に跨るように帯状に形成する。

図２は、シール材２３を配置したシリコンマザー基板２１に前記液晶表示素子領域２２に対向する液晶表示素子領域（不図示）を形成した透明マザー基板２５を貼付し、シール材２３を硬化後、外周合わせ目にシール材２６を塗布して硬化した図である。

次に、切断線Ａ１〜Ａ５は各マザー基板２１、２５の両側から厚さの５０％程度まで切断し、切断線Ｃ１〜Ｃ４は透明マザー基板２５側から厚さの５０％程度まで切断する。切断順番は透明マザー基板側のＡ１〜Ａ５とＣ１〜Ｃ４を切断し、シリコンマザー基板２１側のＡ１〜Ａ５を切断すればよいが、切断方法により順番は適宜決めればよい。
切断深さの５０％程度は後工程で各マザー基板のブレークができる深さの目安であり、後工程でブレークができ、切断中にブレークしない深さであれば良い。よって、切断中にマザー基板間に切断時に使用する冷却液が入ることはない。

次に切断線Ａ１〜Ａ５に添ってブレークすると横長の短冊状マザー基板ができる。図３（Ａ）は短冊状マザー基板であり、切断線Ａ２、Ａ３間で形成されたものである。透明基板の切断線Ｃ２、Ａ３間は除去される部分であり、透明基板とシリコン基板はオフセットになる。シリコン基板のオフセット面（図４の２１Ａ）は外部接続端子（不図示）が形成されている。

図３（Ｂ）は液晶注入工程を説明する正面断面図である。液晶皿３０に入れた液晶３１に液晶注入口２４が接するように配置することで液晶３１は液晶注入口２４から矢印のように液晶表示領域に入る。液晶の注入方法は周知技術であり、特別な方法ではない。

その後、液晶注入口２４を清浄にし、液晶注入口を封口材で封口する。

次に、切断線Ｂ１〜Ｂ８に沿って、例えば透明基板側から透明基板全部とシール材とシリコン基板を５０％程度切断し、シリコン基板をブレークすることで個々の液晶表示素子が完成する。

本実施例では、隣り合う液晶表示素子領域の間のシール材２３Ａは切断線Ｂ２〜Ｂ７を挟む両側に跨るように帯状に形成したので、基板を効率よく利用でき、切断線のＣ１−Ａ２間、Ｃ２−Ａ３間、Ｃ３−Ａ４間、Ｃ４−Ａ５間にはシール材２３を配置していないので、基板を貼付する際、空気の排出が容易となり、従来技術のようなパンクが発生しない。
また、オフセット部にシール材を配置していないので、透明基板を容易に除去できる。

短冊状マザー基板の両端部はシール材２３とシール材２６間にシール材２３Ｂを配置したので前述例のようにシール材２３とシール材２６間に液晶３２が伝い上がることはなく、高価な液晶が無駄になることはない。

図１８は本発明の液晶表示素子の第３実施例の製造を説明するための上面図である。基本的には第２実施例と同じであるので、相違点について説明する。実施例２ではシリコンマザー基板２１と透明マザー基板２５を貼付してシール材２３を硬化後、シール材２６を外周合わせ目全周にわたり塗布して硬化したが、本実施例ではシール材２３をシリコンマザー基板２１の外周にも他のシール材と同時に形成する。外周シール部には空気が抜けるようにそれぞれ開口部を設けている。複数の開口部は同一外周側に形成するのがシール材２６を塗布する上で好ましい。

本発明による液晶表示素子の第２実施例の製造を説明するため図であり、上面図 本発明による液晶表示素子の第２実施例の製造を説明するため図であり、上面図 （Ａ）は本発明による液晶表示素子の第２の製造を説明するため図であり、（Ｂ）は液晶注入工程を説明する正面断面図 液晶表示素子完成斜視図 従来の製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図 従来の製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図 従来の製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図 従来の製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図 液晶表示素子に液晶を充填している状態を示す図 従来技術による製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図 従来技術による製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図 従来技術による製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図 従来技術による製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図 本発明の液晶表示素子の第１実施例の製造を説明するための上面図 本発明の液晶表示素子の第１実施例の製造を説明するための上面図 本発明の液晶表示素子の第１実施例の製造を説明するための上面図 液晶注入工程を説明する正面断面図 本発明の液晶表示素子の第３実施例の製造を説明するための上面図

符号の説明

１ 液晶表示素子
２ 素材透明基板
３ 素材透明基板
４ シール体
４Ａ 注入口
５ 素材板
６ 切断線
７ 素材板片
８ 切断線
９Ａ 切断線
９Ｂ 切断線
１１ 液晶表示素子
１２ 一方の素材透明基板
１３ 他方の素材透明基板
１４ シール体
１４Ａ 注入口
１５ 素材板
１６ 切断線
１７ 素材板片
１８ 切断線
１９Ａ 切断線
１９Ｂ 切断線
２１ シリコンマザー基板
２２ 液晶表示素子領域
２３ シール材
２３Ａ シール材
２３Ｂ シール材
２４ 液晶注入口
２５ 透明マザー基板
２６ シール材
３０ 液晶皿
３１ 液晶

Claims (3)

1. 少なくとも、複数の液晶表示素子領域をマトリクス状に配置した第１のマザー基板と、前記液晶表示素子領域に対向する液晶表示素子領域を形成した第２のマザー基板間に、各液晶表示素子領域に対応するように液晶注入口を有するシール材を配置する工程と、
   ２枚のマザー基板を接合する工程と、
   該マザー基板を複数の液晶注入口が一辺に並ぶように短冊状に切断する工程と、
   各液晶注入口を液晶に接触させて液晶を注入する工程と、
   液晶注入口を封止する工程と、
   短冊状マザー基板を個々の液晶表示素子に分割する工程を有する液晶表示素子の製造方法であって、
   隣接する液晶表示素子間のシール材は切断線を挟む両側に跨るように帯状に形成する工程と、
   切断される短冊状マザー基板の両端部の液晶注入口側に液晶伝い上がり防止用シール材を配置する工程を具備することを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
2. 液晶表示素子を構成する第１の基板と第２の基板はオフセット部を有し、オフセット部にはシール材を配置しないことを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製造方法。
3. 請求項１または２記載の方法で製造したことを特徴とする液晶表示素子。

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