JP3776614B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，二枚の透明基板を，その間に液晶を封入して重ね合わせて成る液晶表示素子において，その複数枚を同時に製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に，液晶表示素子は，従来から良く知られているように，二枚の透明基板を，その周囲に沿って延びるシール材を挟んで重ね合わせ，この両透明基板間のうち前記シール材より内側の部分に液晶を充填すると言う構成であり，従来，この構成の液晶表示素子の製造に際しては，以下に述べるような方法が採用されている。
【０００３】
すなわち，図５に示すように，幅寸法Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１の複数個を同時に製造できる大きさにした二枚の素材透明基板２，３を用意し，その一方の素材透明基板２の表面のうち各液晶表示素子の箇所の各々にシール体４を，液状合成樹脂のスクリーン印刷等にて形成したのち，図６に示すように，この一方の素材透明基板２に対して他方の素材透明基板３を重ね合わせて接合して一枚の素材板５に構成し，次いで，この素材板５を，前記両素材透明基板２，３に対する切断線６に沿って切断することにより，図７に示すように，細幅の素材板片７ごとに分割したのち，この素材板片７を，更に，前記両素材透明基板２，３に対する切断線８，及び，一方の素材透明基板２のみに対する一点鎖線で示す切断線９Ａ，並びに，他方の素材透明基板３のみに対する二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿って各々切断することにより，図８に示すように，各液晶表示素子１ごとに分割すると言う方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし，この従来の製造方法では，各液晶表示素子１におけるシール体４を，前記一方の素材透明基板２の表面に形成するに際して，この各シール体４の相互間に適宜寸法Ｓの隙間をあけることにより，各シール体４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置し，前記隙間の部分において各液晶表示素子１ごとに切断するように構成しているから，以下に述べるような問題があった。
【０００５】
すなわち，従来の製造方法では，シール体４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置することになるから，この分だけ，液晶表示素子１の表面のうち前記シール体４の内周よりも内側における表示領域が狭くなると言う問題があり，表示領域を広くするには，液晶表示素子１における幅寸法Ｗ及び長さ寸法Ｌを，前記シール体４を外周面から内側に入った部位に位置する分だけ大きくしなければならず，液晶表示素子の大型化を招来するのである。
【０００６】
また，前記液晶表示素子１に対する液晶の充填は，図９に示すように，真空中において，シール体４の一部に設けた注入口４Ａを，容器Ａに盛り上げた液晶Ｂに接触し，この状態で前記真空を解除することによって行うのであるが，この場合において，シール体４を外周面から内側に入った部位に位置すると言う構成であると，シール体４よりも外側の部分にまでも液晶が毛細管現象にて進入することになるから，液晶の使用量が増大するばかりか，一方の素材透明基板２の一点鎖線で示す切断線９Ａに沿っての切断と，他方の素材透明基板３の二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿っての切断とで，各液晶表示素子１ごとに分離する場合に，各シール体４間の隙間に進入した液晶が接着剤の役目をなすので，各液晶表示素子１ごとに容易に分離することができない事態が発生し，製造コストが可成りアップすると言う問題もあった。
【０００７】
本発明は，これらの問題を解消した製造方法を提供することを技術的課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この技術的課題を達成するため本発明は，
「液晶表示素子の複数個を同時に製造できる大きさにした二枚の素材透明基板のうち一方の素材透明基板の表面に，前記液晶表示素子の各々におけるシール体を形成する工程と， 次いで，前記一方の素材透明基板に他方の素材透明基板を重ね合わせて接合して一枚の素材板にする工程と，
次いで，前記素材板を，前記各液晶表示素子間における切断線に沿って複数個の液晶表示素子に切断する工程と，
を備えて成る液晶表示素子の製造方法において，
前記シール体を形成する工程が，当該シール体を，前記切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして，前記切断線に沿って延びるように形成する工程であり，更に，前記素材板における前記切断線に沿っての切断工程に，前記帯状に形成したシール体を前記各液晶表示素子ごとのシール体に切断することを含むことを特徴とする。」
ものである。
【０００９】
【発明の作用・効果】
このように，本発明は，一方の素材透明基板の表面に，液晶表示素子の各々におけるシール体を形成するに際して，このシール体を，各液晶表示素子間における切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして，前記切断線に沿って延びるように形成する一方，この帯状のシール体を，各液晶表示素子ごとにシール体に切断するものであることにより，各シール体の相互間に隙間できないようにすることができると共に，各シール体の内周を，従来のように，各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を設ける場合よりも，液晶表示素子の外周面に寄せることができるのである。
【００１０】
従って，本発明によると，液晶表示素子の表面のうちシール体の内周よりも内側における表示領域を広くすることができ，また，液晶表示素子の幅寸法及び長さ寸法を大きくすると言う液晶表示素子の大型化を回避できるのであり，しかも，液晶の充填に際して，シール体の外側に液晶が進入ことを防止できるから，液晶の使用量を低減できると共に，各液晶表示素子ごとへの分離不能を招来することがなくて，製造コストを大幅に低減できる効果を有する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下，本発明の実施の形態を，図１〜図４の図面について説明する。
【００１２】
この図おいて，符号１２，１３は，幅寸法Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１１の複数枚を同時に製造できる大きさにした軟質合成樹脂製の素材透明基板を示す，この二枚の素材透明基板１２，１３のうち一方の素材透明基板１２の表面に，各液晶表示素子１１の各々におけるシール体１４を，液状合成樹脂のスクリーン印刷等にて形成するに際して，このシール体１４を，図１に示すように，前記各液晶表示素子１１間における切断線１６，１８を挟む両側の液晶表示素子１１に跨がるように帯状にして，前記切断線１６，１８に沿って延びるように形成する。
【００１３】
次いで，この一方の素材透明基板１２に対して，他方の素材透明基板１３を，図２に示すように，重ね合わせたのち，前記シール体１４の合成樹脂を硬化することにより，両素材透明基板１２，１３を一体的に接合して，一枚の素材板１５にする。
【００１４】
次いで，この素材板１５を，前記両素材透明基板１２，１３の両方に対する切断線１６，１８に沿って切断することにより，図３に示すように，細幅の素材板片１７ごとに分割する。
前記切断線１６，１８に沿っての切断に際しては，前記切断線１６に沿って形成した帯状のシール体１４を，前記各素材板片１７における各液晶表示素子１１ごとのシール体に切断するようにする。
【００１５】
そして，この素材板片１７の状態で，図９に示す従来と同じ方法で，各シール体１４の内側に注入口１４Ａより液晶を充填したのち，この素材板片１７を，一方の素材透明基板１２のみに対する一点鎖線で示す切断線１９Ａ，並びに，他方の素材透明基板１３のみに対する二点鎖線で示す切断線１９Ｂに沿って各々切断することにより，図４に示すように，各液晶表示素子１１ごとに分割するのである。
【００１６】
本発明は，一方の素材透明基板１２の表面に，液晶表示素子１１の各々におけるシール体１４を形成するに際して，前記したように，このシール体１４を，前記各液晶表示素子１１間における切断線１６，１８を挟む両側の液晶表示素子１１に跨がるように帯状にして，前記切断線１６，１８に沿って延びるように形成する一方，この帯状のシール体１４を，各液晶表示素子１１ごとにシール体に切断するものであることにより，前記各液晶表示素子１１におけるシール体１４の相互間に隙間できないようにすることができると共に，各シール体１４の内周を，従来のように，各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を設ける場合よりも，液晶表示素子１１の外周面に寄せることができるのである。
【００１７】
なお，前記実施の形態は，液晶表示素子１１を，軟質の透明合成樹脂にした場合であったが，本発明は，これに限らず，液晶表示素子を，ガラス等の硬質透明体にした場合にも適用できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態の製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態の製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態の製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図である。
【図５】従来の製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図である。
【図６】従来の製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図である。
【図７】従来の製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図である。
【図８】従来の製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図である。
【図９】液晶表示素子に液晶を充填している状態を示す図である。
【符号の説明】
１１ 液晶表示素子
１２ 一方の素材透明基板
１３ 他方の素材透明基板
１４ シール体
１４Ａ 注入口
１５ 素材板
１６ 切断線
１７ 素材板片
１８ 切断線
１９Ａ，１９Ｂ 切断線
【発明の属する技術分野】
本発明は，二枚の透明基板を，その間に液晶を封入して重ね合わせて成る液晶表示素子において，その複数枚を同時に製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に，液晶表示素子は，従来から良く知られているように，二枚の透明基板を，その周囲に沿って延びるシール材を挟んで重ね合わせ，この両透明基板間のうち前記シール材より内側の部分に液晶を充填すると言う構成であり，従来，この構成の液晶表示素子の製造に際しては，以下に述べるような方法が採用されている。
【０００３】
すなわち，図５に示すように，幅寸法Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１の複数個を同時に製造できる大きさにした二枚の素材透明基板２，３を用意し，その一方の素材透明基板２の表面のうち各液晶表示素子の箇所の各々にシール体４を，液状合成樹脂のスクリーン印刷等にて形成したのち，図６に示すように，この一方の素材透明基板２に対して他方の素材透明基板３を重ね合わせて接合して一枚の素材板５に構成し，次いで，この素材板５を，前記両素材透明基板２，３に対する切断線６に沿って切断することにより，図７に示すように，細幅の素材板片７ごとに分割したのち，この素材板片７を，更に，前記両素材透明基板２，３に対する切断線８，及び，一方の素材透明基板２のみに対する一点鎖線で示す切断線９Ａ，並びに，他方の素材透明基板３のみに対する二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿って各々切断することにより，図８に示すように，各液晶表示素子１ごとに分割すると言う方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし，この従来の製造方法では，各液晶表示素子１におけるシール体４を，前記一方の素材透明基板２の表面に形成するに際して，この各シール体４の相互間に適宜寸法Ｓの隙間をあけることにより，各シール体４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置し，前記隙間の部分において各液晶表示素子１ごとに切断するように構成しているから，以下に述べるような問題があった。
【０００５】
すなわち，従来の製造方法では，シール体４を液晶表示素子１における外周面から前記隙間寸法の半分つまりＳ／２だけ内側に入った部位に位置することになるから，この分だけ，液晶表示素子１の表面のうち前記シール体４の内周よりも内側における表示領域が狭くなると言う問題があり，表示領域を広くするには，液晶表示素子１における幅寸法Ｗ及び長さ寸法Ｌを，前記シール体４を外周面から内側に入った部位に位置する分だけ大きくしなければならず，液晶表示素子の大型化を招来するのである。
【０００６】
また，前記液晶表示素子１に対する液晶の充填は，図９に示すように，真空中において，シール体４の一部に設けた注入口４Ａを，容器Ａに盛り上げた液晶Ｂに接触し，この状態で前記真空を解除することによって行うのであるが，この場合において，シール体４を外周面から内側に入った部位に位置すると言う構成であると，シール体４よりも外側の部分にまでも液晶が毛細管現象にて進入することになるから，液晶の使用量が増大するばかりか，一方の素材透明基板２の一点鎖線で示す切断線９Ａに沿っての切断と，他方の素材透明基板３の二点鎖線で示す切断線９Ｂに沿っての切断とで，各液晶表示素子１ごとに分離する場合に，各シール体４間の隙間に進入した液晶が接着剤の役目をなすので，各液晶表示素子１ごとに容易に分離することができない事態が発生し，製造コストが可成りアップすると言う問題もあった。
【０００７】
本発明は，これらの問題を解消した製造方法を提供することを技術的課題とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この技術的課題を達成するため本発明は，
「液晶表示素子の複数個を同時に製造できる大きさにした二枚の素材透明基板のうち一方の素材透明基板の表面に，前記液晶表示素子の各々におけるシール体を形成する工程と， 次いで，前記一方の素材透明基板に他方の素材透明基板を重ね合わせて接合して一枚の素材板にする工程と，
次いで，前記素材板を，前記各液晶表示素子間における切断線に沿って複数個の液晶表示素子に切断する工程と，
を備えて成る液晶表示素子の製造方法において，
前記シール体を形成する工程が，当該シール体を，前記切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして，前記切断線に沿って延びるように形成する工程であり，更に，前記素材板における前記切断線に沿っての切断工程に，前記帯状に形成したシール体を前記各液晶表示素子ごとのシール体に切断することを含むことを特徴とする。」
ものである。
【０００９】
【発明の作用・効果】
このように，本発明は，一方の素材透明基板の表面に，液晶表示素子の各々におけるシール体を形成するに際して，このシール体を，各液晶表示素子間における切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして，前記切断線に沿って延びるように形成する一方，この帯状のシール体を，各液晶表示素子ごとにシール体に切断するものであることにより，各シール体の相互間に隙間できないようにすることができると共に，各シール体の内周を，従来のように，各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を設ける場合よりも，液晶表示素子の外周面に寄せることができるのである。
【００１０】
従って，本発明によると，液晶表示素子の表面のうちシール体の内周よりも内側における表示領域を広くすることができ，また，液晶表示素子の幅寸法及び長さ寸法を大きくすると言う液晶表示素子の大型化を回避できるのであり，しかも，液晶の充填に際して，シール体の外側に液晶が進入ことを防止できるから，液晶の使用量を低減できると共に，各液晶表示素子ごとへの分離不能を招来することがなくて，製造コストを大幅に低減できる効果を有する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下，本発明の実施の形態を，図１〜図４の図面について説明する。
【００１２】
この図おいて，符号１２，１３は，幅寸法Ｗで長さ寸法Ｌの液晶表示素子１１の複数枚を同時に製造できる大きさにした軟質合成樹脂製の素材透明基板を示す，この二枚の素材透明基板１２，１３のうち一方の素材透明基板１２の表面に，各液晶表示素子１１の各々におけるシール体１４を，液状合成樹脂のスクリーン印刷等にて形成するに際して，このシール体１４を，図１に示すように，前記各液晶表示素子１１間における切断線１６，１８を挟む両側の液晶表示素子１１に跨がるように帯状にして，前記切断線１６，１８に沿って延びるように形成する。
【００１３】
次いで，この一方の素材透明基板１２に対して，他方の素材透明基板１３を，図２に示すように，重ね合わせたのち，前記シール体１４の合成樹脂を硬化することにより，両素材透明基板１２，１３を一体的に接合して，一枚の素材板１５にする。
【００１４】
次いで，この素材板１５を，前記両素材透明基板１２，１３の両方に対する切断線１６，１８に沿って切断することにより，図３に示すように，細幅の素材板片１７ごとに分割する。
前記切断線１６，１８に沿っての切断に際しては，前記切断線１６に沿って形成した帯状のシール体１４を，前記各素材板片１７における各液晶表示素子１１ごとのシール体に切断するようにする。
【００１５】
そして，この素材板片１７の状態で，図９に示す従来と同じ方法で，各シール体１４の内側に注入口１４Ａより液晶を充填したのち，この素材板片１７を，一方の素材透明基板１２のみに対する一点鎖線で示す切断線１９Ａ，並びに，他方の素材透明基板１３のみに対する二点鎖線で示す切断線１９Ｂに沿って各々切断することにより，図４に示すように，各液晶表示素子１１ごとに分割するのである。
【００１６】
本発明は，一方の素材透明基板１２の表面に，液晶表示素子１１の各々におけるシール体１４を形成するに際して，前記したように，このシール体１４を，前記各液晶表示素子１１間における切断線１６，１８を挟む両側の液晶表示素子１１に跨がるように帯状にして，前記切断線１６，１８に沿って延びるように形成する一方，この帯状のシール体１４を，各液晶表示素子１１ごとにシール体に切断するものであることにより，前記各液晶表示素子１１におけるシール体１４の相互間に隙間できないようにすることができると共に，各シール体１４の内周を，従来のように，各液晶表示素子におけるシール体の相互間に隙間を設ける場合よりも，液晶表示素子１１の外周面に寄せることができるのである。
【００１７】
なお，前記実施の形態は，液晶表示素子１１を，軟質の透明合成樹脂にした場合であったが，本発明は，これに限らず，液晶表示素子を，ガラス等の硬質透明体にした場合にも適用できることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態の製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態の製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の実施の形態の製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図である。
【図５】従来の製造方法において使用する二枚の素材透明基板を示す斜視図である。
【図６】従来の製造方法において前記二枚の素材透明基板を重ね合わせて一枚の素材板にした状態を示す斜視図である。
【図７】従来の製造方法において前記素材板を素材板片に切断した状態を示す斜視図である。
【図８】従来の製造方法において前記素材板片を液晶表示素子に切断した状態を示す斜視図である。
【図９】液晶表示素子に液晶を充填している状態を示す図である。
【符号の説明】
１１ 液晶表示素子
１２ 一方の素材透明基板
１３ 他方の素材透明基板
１４ シール体
１４Ａ 注入口
１５ 素材板
１６ 切断線
１７ 素材板片
１８ 切断線
１９Ａ，１９Ｂ 切断線
Claims (1)
- 液晶表示素子の複数個を同時に製造できる大きさにした二枚の素材透明基板のうち一方の素材透明基板の表面に，前記液晶表示素子の各々におけるシール体を形成する工程と， 次いで，前記一方の素材透明基板に他方の素材透明基板を重ね合わせて接合して一枚の素材板にする工程と，
次いで，前記素材板を，前記各液晶表示素子間における切断線に沿って複数個の液晶表示素子に切断する工程と，
を備えて成る液晶表示素子の製造方法において，
前記シール体を形成する工程が，当該シール体を，前記切断線を挟む両側の液晶表示素子に跨がるように帯状にして，前記切断線に沿って延びるように形成する工程であり，更に，前記素材板における前記切断線に沿っての切断工程に，前記帯状に形成したシール体を前記各液晶表示素子ごとのシール体に切断することを含むことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03438199A JP3776614B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP03438199A JP3776614B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000231087A JP2000231087A (ja) | 2000-08-22 |
| JP3776614B2 true JP3776614B2 (ja) | 2006-05-17 |
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ID=12412603
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| JP03438199A Expired - Fee Related JP3776614B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JP3776614B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP4529932B2 (ja) | 2006-03-30 | 2010-08-25 | カシオ計算機株式会社 | 液晶セル集合体 |
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1999
- 1999-02-12 JP JP03438199A patent/JP3776614B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
| US10845653B2 (en) | 2018-08-20 | 2020-11-24 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method of producing liquid crystal display panels |
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| JP2000231087A (ja) | 2000-08-22 |
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