JPH07110489A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
- Publication number
- JPH07110489A JPH07110489A JP25391693A JP25391693A JPH07110489A JP H07110489 A JPH07110489 A JP H07110489A JP 25391693 A JP25391693 A JP 25391693A JP 25391693 A JP25391693 A JP 25391693A JP H07110489 A JPH07110489 A JP H07110489A
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- Japan
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- crystal injection
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 液晶注入口を封止する封止材の固着強度を増
大させ、気密性を向上させる。 【構成】 透明基板上の液晶注入口の領域に凸状部を形
成し、封止材により凸状部を埋めるように封止する。
大させ、気密性を向上させる。 【構成】 透明基板上の液晶注入口の領域に凸状部を形
成し、封止材により凸状部を埋めるように封止する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、液晶を注入した後に封
止材を用いて液晶注入口を封止する封止工程を含む液晶
表示素子の製造方法に関する。
止材を用いて液晶注入口を封止する封止工程を含む液晶
表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、表面上に透明電極を所要の形状に
パターニングし、これにさらにポリイミド等からなる配
向膜を積層形成した透明基板を、シール材を介して一定
の間隔離間させて、透明基板間に液晶材を注入させてな
る液晶表示素子が知られている。この種の素子では、図
４及び図５に示すように、２枚の透明基板Ａ間にエポキ
シ系樹脂等からなるシール材Ｂを透明基板の各周縁辺に
沿い、且つ、透明基板の一周縁辺近傍に素子の内外を連
通させる開口としての液晶注入口Ｃを形成するようスク
リーン印刷等により塗布後、素子の両透明基板の側面を
加圧した状態でシール材を加熱硬化させて両透明基板を
貼合わしている。このように形成された空状態の素子に
液晶注入口を介して液晶材を充填後、封止材を液晶注入
口Ｃ上へ滴下させ、液晶注入口Ｃ内へ所要量入り込ませ
た後、これを硬化させることにより素子の封止を行って
いる。
パターニングし、これにさらにポリイミド等からなる配
向膜を積層形成した透明基板を、シール材を介して一定
の間隔離間させて、透明基板間に液晶材を注入させてな
る液晶表示素子が知られている。この種の素子では、図
４及び図５に示すように、２枚の透明基板Ａ間にエポキ
シ系樹脂等からなるシール材Ｂを透明基板の各周縁辺に
沿い、且つ、透明基板の一周縁辺近傍に素子の内外を連
通させる開口としての液晶注入口Ｃを形成するようスク
リーン印刷等により塗布後、素子の両透明基板の側面を
加圧した状態でシール材を加熱硬化させて両透明基板を
貼合わしている。このように形成された空状態の素子に
液晶注入口を介して液晶材を充填後、封止材を液晶注入
口Ｃ上へ滴下させ、液晶注入口Ｃ内へ所要量入り込ませ
た後、これを硬化させることにより素子の封止を行って
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の製
造方法による液晶表示素子では、硬化後の封止材Ｄは、
図４に示すように、平坦な表面の２枚の透明基板Ａ間に
挟着されているにすぎないため、封止材Ｄは液晶注入口
Ｃへ入り込んだ方向（以降単に「入り込み方向」と呼
ぶ）に対し固着強度が充分でなく、封止の信頼性に満足
が得られるものでなかった。
造方法による液晶表示素子では、硬化後の封止材Ｄは、
図４に示すように、平坦な表面の２枚の透明基板Ａ間に
挟着されているにすぎないため、封止材Ｄは液晶注入口
Ｃへ入り込んだ方向（以降単に「入り込み方向」と呼
ぶ）に対し固着強度が充分でなく、封止の信頼性に満足
が得られるものでなかった。
【０００４】更に、上述のように、液晶注入口Ｃへの封
止材の滴下は、液晶注入口Ｃを介した液晶材の注入後に
行われるのだが、液晶材注入直後には液晶注入口Ｃは液
晶材で濡れた状態にある。そのため、上記従来の方法で
は、液晶材で濡れて、且つ平坦に形成された液晶注入口
Ｃ内に封止材を固着しているので、封止材Ｄの透明基板
Ａに対する充分な固着強度を得ることができず、封止後
に素子内へ外部から空気が侵入してしまう問題があっ
た。
止材の滴下は、液晶注入口Ｃを介した液晶材の注入後に
行われるのだが、液晶材注入直後には液晶注入口Ｃは液
晶材で濡れた状態にある。そのため、上記従来の方法で
は、液晶材で濡れて、且つ平坦に形成された液晶注入口
Ｃ内に封止材を固着しているので、封止材Ｄの透明基板
Ａに対する充分な固着強度を得ることができず、封止後
に素子内へ外部から空気が侵入してしまう問題があっ
た。
【０００５】従って、本発明の目的は、簡易な手段によ
り、液晶注入口を封止する封止材の固着強度を増大さ
せ、かつ気密性を向上させた液晶表示素子の製造方法を
提供することである。
り、液晶注入口を封止する封止材の固着強度を増大さ
せ、かつ気密性を向上させた液晶表示素子の製造方法を
提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を達成するた
め、本発明によれば、透明電極を有する２枚の透明基板
の周縁辺に沿って設けられ両透明基板を相互に貼合わす
シール材と、透明基板間に充填された液晶材とを有する
液晶表示素子の製造方法であって、シール材を透明基板
の１辺部にて終端する終端部を有するように形成し、両
透明基板の貼合わせにりシール材の終端部により透明基
板間に素子の内外を連通させる液晶注入口を画成し、透
明基板上の液晶注入口の領域に凸状部を形成し、素子の
内部へ液晶材を充填後、液晶注入口を封止するための封
止材を用いて凸状部を埋めるように封止することからな
ることを特徴とする液晶表示素子の製造方法が提供され
る。
め、本発明によれば、透明電極を有する２枚の透明基板
の周縁辺に沿って設けられ両透明基板を相互に貼合わす
シール材と、透明基板間に充填された液晶材とを有する
液晶表示素子の製造方法であって、シール材を透明基板
の１辺部にて終端する終端部を有するように形成し、両
透明基板の貼合わせにりシール材の終端部により透明基
板間に素子の内外を連通させる液晶注入口を画成し、透
明基板上の液晶注入口の領域に凸状部を形成し、素子の
内部へ液晶材を充填後、液晶注入口を封止するための封
止材を用いて凸状部を埋めるように封止することからな
ることを特徴とする液晶表示素子の製造方法が提供され
る。
【０００７】上記凸状部は透明基板の透明電極と共通の
工程で形成することができる。上記凸状部は透明基板の
液晶注入口が形成された一周縁辺に実質上平行に帯状に
形成できる。
工程で形成することができる。上記凸状部は透明基板の
液晶注入口が形成された一周縁辺に実質上平行に帯状に
形成できる。
【０００８】
【作用】透明電極の透明基板上への形成時に、凸状部を
透明基板上の液晶注入口の領域に直接且つ強固に形成し
た後、封止材でこの凸状部を埋めるように封止するの
で、封止材はその入り込み方向に対して強固に固着す
る。また、凸状部が封止材の入り込み方向に対して略直
角方向に延在するので、これが素子外部からの空気の侵
入に対し防壁として作用し、空気の侵入を有効に防止す
る。
透明基板上の液晶注入口の領域に直接且つ強固に形成し
た後、封止材でこの凸状部を埋めるように封止するの
で、封止材はその入り込み方向に対して強固に固着す
る。また、凸状部が封止材の入り込み方向に対して略直
角方向に延在するので、これが素子外部からの空気の侵
入に対し防壁として作用し、空気の侵入を有効に防止す
る。
【０００９】
【実施例】以下に、本発明の実施例を図面を参照しなが
ら詳細に説明する。図１は本発明の方法による液晶表示
素子の要部の平面図であり、図２は図１中線II−IIに沿
う断面図である。本発明の液晶表示素子１は、従来の液
晶表示素子と同様に、２枚の透明基板２からなり、各透
明基板２上には透明電極膜（以下「ＩＴＯ膜」と云う）
からなる透明電極２’が所要の形状にパターニング形成
されている。透明基板２上には更に、透明電極２’を覆
うように、配向膜２”がポリイミドにより形成される。
両透明基板２間にはシール材３が透明基板２の周縁辺に
沿い、且つ透明基板の一周縁辺に向けて終端する終端部
４を成するように形成され、このシール材３を介して両
透明基板は相互に貼合わされる。両透明基板２間にはシ
ール材３の終端部４により液晶注入口５が画成され、こ
の液晶注入口５を介して素子の内外が連通可能となる。
各透明基板２の液晶注入口５を臨む面上には、凸状部６
が透明基板２の上記一周縁辺に沿って帯状に形成されて
いる。この凸状部６は一本のみ形成してもよいが、複数
本平行状に形成すればより本発明の効果を得やすい。液
晶注入口５は素子内部に充填された液晶材を封止すべ
く、封止材７を滴下及び硬化させることにより、凸状部
を埋めるように封止される。
ら詳細に説明する。図１は本発明の方法による液晶表示
素子の要部の平面図であり、図２は図１中線II−IIに沿
う断面図である。本発明の液晶表示素子１は、従来の液
晶表示素子と同様に、２枚の透明基板２からなり、各透
明基板２上には透明電極膜（以下「ＩＴＯ膜」と云う）
からなる透明電極２’が所要の形状にパターニング形成
されている。透明基板２上には更に、透明電極２’を覆
うように、配向膜２”がポリイミドにより形成される。
両透明基板２間にはシール材３が透明基板２の周縁辺に
沿い、且つ透明基板の一周縁辺に向けて終端する終端部
４を成するように形成され、このシール材３を介して両
透明基板は相互に貼合わされる。両透明基板２間にはシ
ール材３の終端部４により液晶注入口５が画成され、こ
の液晶注入口５を介して素子の内外が連通可能となる。
各透明基板２の液晶注入口５を臨む面上には、凸状部６
が透明基板２の上記一周縁辺に沿って帯状に形成されて
いる。この凸状部６は一本のみ形成してもよいが、複数
本平行状に形成すればより本発明の効果を得やすい。液
晶注入口５は素子内部に充填された液晶材を封止すべ
く、封止材７を滴下及び硬化させることにより、凸状部
を埋めるように封止される。
【００１０】次に、本発明の液晶表示素子の製造方法に
ついて説明する。まず、各透明基板２に透明電極を形成
するのだが、このとき透明基板２の液晶注入口５を臨む
領域に凸状部６を同時に形成する。この透明電極２’及
び凸状部６は、例えばＩＴＯ膜により５００乃至２００
０゜Ａの層厚に透明基板２上全面に蒸着法により形成
後、所要のパターンにエッチングすることにより形成す
る。凸状部６は上述のように透明基板２の一周縁辺に沿
って帯状に形成するのだが、その幅寸法は特に限定され
るものではないが、液晶注入口５の入り込み方向の長さ
が、例えば３ｍｍの場合、例えば１ｍｍ幅に形成すれば
よい。このように透明電極及び凸状部６を形成した透明
基板２に、更に透明電極２’を覆うようにポリイミドか
らなる配向膜２”を積層形成する。配向膜２”の形成
後、熱硬化性樹脂からなるシール材３を一方の透明基板
２上にその周縁辺に沿い、且つ透明基板２の一周縁辺に
向けて終端する終端部４を有するようにスクリーン印刷
により形成する。このように構成した２枚の透明基板２
を相互に貼合わすことにより、両透明基板２間にシール
材の終端部４により液晶注入口５が画成され、この液晶
注入口５を介して素子の内外が連通する空素子を得る。
ついて説明する。まず、各透明基板２に透明電極を形成
するのだが、このとき透明基板２の液晶注入口５を臨む
領域に凸状部６を同時に形成する。この透明電極２’及
び凸状部６は、例えばＩＴＯ膜により５００乃至２００
０゜Ａの層厚に透明基板２上全面に蒸着法により形成
後、所要のパターンにエッチングすることにより形成す
る。凸状部６は上述のように透明基板２の一周縁辺に沿
って帯状に形成するのだが、その幅寸法は特に限定され
るものではないが、液晶注入口５の入り込み方向の長さ
が、例えば３ｍｍの場合、例えば１ｍｍ幅に形成すれば
よい。このように透明電極及び凸状部６を形成した透明
基板２に、更に透明電極２’を覆うようにポリイミドか
らなる配向膜２”を積層形成する。配向膜２”の形成
後、熱硬化性樹脂からなるシール材３を一方の透明基板
２上にその周縁辺に沿い、且つ透明基板２の一周縁辺に
向けて終端する終端部４を有するようにスクリーン印刷
により形成する。このように構成した２枚の透明基板２
を相互に貼合わすことにより、両透明基板２間にシール
材の終端部４により液晶注入口５が画成され、この液晶
注入口５を介して素子の内外が連通する空素子を得る。
【００１１】空素子内に、公知の方法により液晶材を充
填後、素子の透明基板２の外即面に圧力を印加した状態
で、内部に封止材としてのＵＶ硬化性樹脂を収納したノ
ズル付きのデイスペンサ（図示せず）を用いて、一定量
の封止材を素子の液晶注入口５上に滴下する。封止材の
滴下後、印加圧力を解除することにより封止材７は液晶
注入口５を介して素子の内部へ入り込む。このとき、封
止材７を液晶注入口５の凸状部６を埋めるまで入り込ま
せる。封止材が一定量液晶注入口５内へ入り込ませた
後、封止材７に紫外線を照射することにより、封止材を
硬化させて、本発明の製造方法による液晶表示素子が得
られる。
填後、素子の透明基板２の外即面に圧力を印加した状態
で、内部に封止材としてのＵＶ硬化性樹脂を収納したノ
ズル付きのデイスペンサ（図示せず）を用いて、一定量
の封止材を素子の液晶注入口５上に滴下する。封止材の
滴下後、印加圧力を解除することにより封止材７は液晶
注入口５を介して素子の内部へ入り込む。このとき、封
止材７を液晶注入口５の凸状部６を埋めるまで入り込ま
せる。封止材が一定量液晶注入口５内へ入り込ませた
後、封止材７に紫外線を照射することにより、封止材を
硬化させて、本発明の製造方法による液晶表示素子が得
られる。
【００１２】図３は本発明方法による液晶表示素子の変
形例を示す。図３（ａ）は凸状部を、対向する凸状部に
対して封止材の入り込み方向へずらせた位置に形成した
例を示す。このように凸状部を構成することにより、封
止材の液晶注入口への入り込みはより容易となる。ま
た、図３（ｂ）に示すように、凸状部をその両端が素子
の内方へ向くように透明基板上に円弧状に形成すれば、
封止材の入り込み方向に対するより強固な固着強度を確
保でき、より封止の信頼性を向上できる。
形例を示す。図３（ａ）は凸状部を、対向する凸状部に
対して封止材の入り込み方向へずらせた位置に形成した
例を示す。このように凸状部を構成することにより、封
止材の液晶注入口への入り込みはより容易となる。ま
た、図３（ｂ）に示すように、凸状部をその両端が素子
の内方へ向くように透明基板上に円弧状に形成すれば、
封止材の入り込み方向に対するより強固な固着強度を確
保でき、より封止の信頼性を向上できる。
【００１３】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
液晶表示素子の製造方法によれば、液晶注入口の封止は
液晶材で未だ濡れていない透明基板上に直接且つ強固に
形成した凸状部を、封止材により埋めるように素子の封
止を行うので、封止材の入り込み方向に対する固着強度
を大幅に増大させることができる。更に、凸状部は入り
込み方向と略直角方向に帯状に形成されるので、素子外
部からの空気の混入を防止する防止壁として作用するの
で、封止の気密性を大幅に向上させることができる。ま
た、本発明の方法によれば、凸状部は上述のように、特
別な工程を要することなく、透明電極と共通の材料及び
工程で簡易に設けることができる。
液晶表示素子の製造方法によれば、液晶注入口の封止は
液晶材で未だ濡れていない透明基板上に直接且つ強固に
形成した凸状部を、封止材により埋めるように素子の封
止を行うので、封止材の入り込み方向に対する固着強度
を大幅に増大させることができる。更に、凸状部は入り
込み方向と略直角方向に帯状に形成されるので、素子外
部からの空気の混入を防止する防止壁として作用するの
で、封止の気密性を大幅に向上させることができる。ま
た、本発明の方法によれば、凸状部は上述のように、特
別な工程を要することなく、透明電極と共通の材料及び
工程で簡易に設けることができる。
【図１】本発明の製造方法による液晶表示素子の要部の
基板内面側視平面図である。
基板内面側視平面図である。
【図２】図１の液晶表示素子の線II−IIに沿う断面図で
ある。
ある。
【図３】本発明の製造方法による液晶表示素子の変形例
を示す。
を示す。
【図４】従来の方法による液晶表示素子の基板内面側視
平面図である。
平面図である。
【図５】図４の液晶表示素子の線III−IIIに沿う平面図
である。
である。
１ ．．． 液晶表示素子 ２ ．．． 透明基板 ３ ．．． シール材 ４ ．．． シール材の終端部 ５ ．．． 液晶注入口 ６ ．．． 凸状部 ７ ．．． 封止材
Claims (3)
- 【請求項１】透明電極を有する２枚の透明基板の周縁辺
に沿って設けられ前記両透明基板を相互に貼合わすシー
ル材と、前記透明基板間に充填された液晶材とを有する
液晶表示素子の製造方法であって、前記シール材を前記
透明基板の１辺部にて終端する終端部を有するように形
成し、前記両透明基板の貼合わせにより前記シール材の
終端部により前記透明基板間に前記素子の内外を連通さ
せる液晶注入口を画成し、前記透明基板上の前記液晶注
入口の領域に凸状部を形成し、前記素子の内部へ液晶材
を充填後、前記液晶注入口を封止するための封止材を用
いて前記凸状部を埋めるように封止することからなるこ
とを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項２】前記凸状部は前記透明基板の透明電極と共
通の工程で形成する請求項１に記載の液晶表示素子の製
造方法。 - 【請求項３】前記凸状部は前記透明基板の前記液晶注入
口が形成された一周縁辺に実質上平行に帯状に形成され
る請求項１に記載の液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25391693A JPH07110489A (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25391693A JPH07110489A (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07110489A true JPH07110489A (ja) | 1995-04-25 |
Family
ID=17257821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25391693A Pending JPH07110489A (ja) | 1993-10-12 | 1993-10-12 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07110489A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005031449A1 (ja) * | 2003-09-29 | 2005-04-07 | Sanyo Electric Co., Ltd. | 液晶パネルの製造方法及び液晶パネル |
| JP2007147673A (ja) * | 2005-11-24 | 2007-06-14 | Epson Imaging Devices Corp | 液晶表示装置 |
| JP2014178373A (ja) * | 2013-03-13 | 2014-09-25 | Japan Display Inc | 液晶表示装置、電子機器及び液晶表示装置の製造方法 |
-
1993
- 1993-10-12 JP JP25391693A patent/JPH07110489A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005031449A1 (ja) * | 2003-09-29 | 2005-04-07 | Sanyo Electric Co., Ltd. | 液晶パネルの製造方法及び液晶パネル |
| US7593090B2 (en) | 2003-09-29 | 2009-09-22 | Sanyo Electric Co., Ltd. | Manufacturing process of liquid crystal panel and liquid crystal panel |
| JP2007147673A (ja) * | 2005-11-24 | 2007-06-14 | Epson Imaging Devices Corp | 液晶表示装置 |
| JP4736745B2 (ja) * | 2005-11-24 | 2011-07-27 | ソニー株式会社 | 液晶表示装置の製造方法 |
| JP2014178373A (ja) * | 2013-03-13 | 2014-09-25 | Japan Display Inc | 液晶表示装置、電子機器及び液晶表示装置の製造方法 |
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