JP2000241821A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 熱膨張率の異なる一対の基板からなる液晶パ
ネルの製造方法において、組ずれや反りを防止して、こ
れによる導通不良や表示不良を防止する。 【解決手段】 薄板ガラス１０と、これに貼り合わされ
るプラスチックフィルムとから複数の液晶パネルを製造
する方法において、薄板ガラス１０のパネル形成領域と
対向するプラスチックフィルムのパネル形成領域との間
に注入される液晶を封止可能な熱硬化型のシール材１２
を、いずれかのパネル形成領域に形成し、パネル形成領
域を取り囲むように薄板ガラス１０またはプラスチック
フィルムの対向面の周縁部の略全周にわたって紫外線硬
化型接着剤１６を形成し、薄板ガラス１０とプラスチッ
クフィルムを対向させた後、紫外線を照射して紫外線硬
化型接着剤１６を硬化させることにより薄板ガラス１０
とプラスチックフィルムとの間を仮固定し、加熱処理に
よりシール材１４を硬化させて薄板ガラス１０とプラス
チックフィルムを貼り合わせる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示装置の液
晶パネルの製造方法に関し、特にプラスチックフィルム
基板とガラス基板のように熱膨張率の異なる一対の基板
からなる液晶パネルの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、携帯電話等の小型電子機器の薄型
・軽量化が要求されており、その筐体も次第に薄型・軽
量化されるとともに、その表示部として用いられている
液晶表示装置も次第に薄型・軽量化されている。そのた
め、このような薄型・軽量の液晶表示装置の液晶パネル
に使用するガラス基板も次第に薄くなっている。このよ
うに薄いガラス基板からなる液晶パネルの液晶表示装置
を備えた小型電子機器は、薄型・軽量化によって筐体部
分が非常に弱くなっているので、落としたりすると液晶
パネルが割れてしまうという問題がある。

【０００３】この問題を解決するため、落としても割れ
ないプラスチックフィルム基板からなる液晶パネル（以
下、プラスチックフィルムパネル（ＰＦＰ）という）が
提案されている。しかし、プラスチックフィルムパネル
では、液晶表示装置を駆動するための透明電極の低抵抗
化が困難であり、細かい引き回し電極を有するものを作
ることができず、 ＴＡＢ（又はテープキャリアパッケ
ージ／TCP）基板を熱圧着によって接続する際に熱によ
ってダメージを受けるなどの問題がある。

【０００４】これらの問題を解決するため、ガラス基板
とプラスチックフィルム基板とからなるハイブリッドパ
ネルが提案されている。このようなハイブリッドパネル
は、割れ易さや薄型・軽量化については、プラスチック
フィルムパネルより劣るが通常の薄いガラス基板のみで
構成されるパネルよりも優れている。また、プラスチッ
クフィルムパネルの欠点である実装のし難さを克服する
ことができる。

【０００５】このようなハイブリッドパネルからなる液
晶パネルの典型的な製造方法では、電極、接続端子、電
極端子などをプラスチックフィルム基板およびガラス基
板に形成した後、これらの基板の間に注入される液晶を
封止するための熱硬化型エポキシ系樹脂などからなるシ
ール材を一方の基板に形成しする。このシール材には、
一方の基板と他方の基板との間での上下導通を可能にす
るために、少なくても両基板の上下動通部に対応する位
置には導電性粒子が混在されている。次いで、これらの
基板間の所定の間隙を保持するためのセルギャップ制御
用スペーサをその基板上に散布する。この基板に他方の
基板を対向させて位置合わせを行ない所定の間隙を保持
した状態でシール材の形成された部位で両基板を当接し
圧着する。その後、加熱処理によりシール材を硬化させ
ることによって液晶パネルを製造する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような従
来の液晶パネルの製造方法によれば、プラスチックフィ
ルム基板とガラス基板との間に挟まれる液晶を封止する
ためのシール材を硬化させる加熱処理を行ったときに、
プラスチックフィルム基板とガラス基板との熱膨張率が
異なるので、プラスチックフィルム基板とガラス基板と
の熱による伸びに差が生じ、プラスチックフィルム基板
の加熱による伸びがガラス基板に対して著しい。このた
め組み立て後に、特に伸びによる歪み・反りが集中する
シール材付近はもとより液晶パネル全体としての組みず
れが生じ、導通不良や反りを起こすおそれがあるという
問題がある。

【０００７】そこで、本発明は、熱膨張率の異なる一対
の基板からなる液晶パネルの製造方法において、組ずれ
を防止して導通不良や反りを防止することを目的とす
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明による液晶パネルの製造方法は、互いに熱膨
張率が異なる一対の基板が所定の間隙を介してシール材
によって対向して貼り合わされ、前記一対の基板間の前
記シール材によって囲まれた液晶封入領域に液晶が封止
されてなる液晶パネルの製造方法において、前記一対の
基板のいずれか一方の基板の対向面上に熱硬化型のシー
ル材で前記液晶封入領域を形成する工程と、前記一対の
基板のいずれか一方の基板の対向面上において、前記シ
ール材によって形成された前記液晶封入領域の外側領域
に対応する位置に紫外線硬化型接着剤を形成する工程
と、前記一対の基板を対向させた後、紫外線を照射して
前記紫外線硬化型接着剤を硬化させることにより前記一
対の基板間を仮固定する工程と、前記仮固定する工程の
後に加熱処理によって前記シール材を硬化させて前記一
対の基板を対向して貼り合わせる工程とを有することを
特徴とする 上述した液晶パネルの製造方法によれば、熱膨張率の異
なる一対の基板の間の仮固定をするために使用する紫外
線硬化型接着剤を、いずれか一方の基板の対向面上で液
晶封入領域の外側領域に対応する位置に形成しているの
で、製造される液晶パネルの組ずれを防止して導通不良
を防止することができる。

【０００９】また、前記液晶封入領域の外側領域に対応
する位置に形成された前記紫外線硬化型接着剤は前記液
晶封入領域を形成する前記シール材より太く形成されて
いることを特徴とする。これによると、紫外線硬化型接
着剤よりシール材が太く形成されるので、紫外線硬化型
接着剤による接着力が熱膨張によるずれを抑える作用と
して働くため、製造される液晶パネルの熱膨張による組
ずれを更に抑えられるので導通不良を防止することがで
きる。

【００１０】液晶封入領域の外側領域に対応する位置に
形成された紫外線硬化型接着剤は、前記一対の基板のい
ずれか一方の基板の対向面上で該基板の四隅に形成する
ことを特徴とする。紫外線硬化型接着剤が一対の基板の
いずれか一方の基板の対向面上で基板の四隅に形成され
ることによって、液晶パネルの組ずれを十分に防止して
導通不良を防止することができ また、液晶封入領域の外側領域に対応する位置に形成さ
れた紫外線硬化型接着剤は、前記一対の基板のいずれか
一方の基板の対向面の周縁部の略全周にわたって延び且
つ切れ目を有するのが好ましい。紫外線硬化型接着剤が
一対の基板のいずれか一方の基板の周縁部の略全周にわ
たって延びるように形成されることによって、液晶パネ
ルの組ずれを十分に防止して導通不良を防止することが
でき、また切れ目を設けることによって、後の加熱工程
により膨張した空気を逃がすことができる。

【００１１】上記液晶パネルの製造方法は、一対の基板
において複数の液晶封入領域を有する母基板の場合に適
用することができ、この場合には、一対の基板を貼り合
わせた後に複数の液晶パネルに切断する工程を含む。

【００１２】一対の基板において複数の液晶封入領域を
有する場合には、前記一対の基板のいずれか一方の基板
の対向面上に形成された前記紫外線硬化型接着剤は複数
の前記液晶封入領域の間に対応する位置に形成されてい
ることが好ましい。また、隣接する液晶封入領域の間に
形成される紫外線硬化型接着剤は、直線状に延びるのが
好ましい。このように隣接する液晶封入領域間にも紫外
線硬化型接着剤を形成することにより、液晶パネルの組
ずれを一層効果的に防止して導通不良を防止することが
できる。

【００１３】紫外線硬化型接着剤を形成する位置は、複
数の液晶パネルに切断する位置と重ならなくずれている
のが好ましい。これにより紫外線硬化型接着剤の位置を
避けて基板を切断することができる。

【００１４】本発明による液晶パネルの製造方法は、一
対の基板の一方の基板が薄板ガラスであり他方の基板が
プラスチックフィルムである場合、一方の基板が薄板ガ
ラスであり他方の基板が硬質ガラスである場合、一対の
基板が異なる熱膨張率を有するプラスチックフィルムで
ある場合に適用することができる。一方の基板が薄板ガ
ラスであり他方の基板がプラスチックフィルムである場
合には、薄板ガラスの側から紫外線を照射するのが好ま
しい。これによりプラスチックフィルム自体が紫外線を
吸収する場合であっても紫外線硬化型接着剤に十分に紫
外線を照射することができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、添付図面を参照して、本発
明による液晶パネルの製造方法の実施の形態を説明す
る。

【００１６】〈 第１実施例 〉図１及び図２は、本発明
による液晶パネルの製造方法の実施の形態を説明するた
めの図であり、図１は液晶パネルを構成する一方の基板
である薄ガラス基板１０の概略図である。図２は図１の
薄ガラス基板１０に対向して貼り合わされる他方の基板
の概略図である。プラスチックフィルム基板２０であ
る。

【００１７】図１に示すように、薄板ガラス基板１０は
液晶パネルを構成する一方の基板のパネル形成領域１５
が形成され、パネル形成領域１５には、配線された電極
１７、接続端子１８および電極端子１９の形成や図示し
ない配向膜の形成などの必要な処理が施され成膜されて
いる。また、図２に示すように、プラスチックフィルム
基板２０は液晶パネルを構成する他方で基板であり、こ
のプラスチックフィルム基板２０には薄ガラス基板１０
に形成されたパネル形成領域１５に対応したパネル形成
領域２５が形成され、同様にパネル形成領域２５には、
配線された電極１７、及び電極端子１９の形成や図示し
ない配向膜の形成などの必要な処理が施されている。つ
まり、液晶パネルの構成は、一方の基板のパネル形成領
域１５と他方の基板のパネル形成領域２５とが対応し
て、両基板の各処理が施されて成膜された面を互いに対
向させた状態で貼り合わされることとなる。

【００１８】本発明による液晶パネルの製造方法の実施
の形態では、このような処理が施された薄板ガラス基板
１０とプラスチックフィルム基板２０を使用して、この
両基板からなる液晶パネルを製造する。なお、本発明に
よる液晶パネルの製造方法は、周知の透過型液晶表示装
置および反射型液晶表示装置のいずれにも適用でき、周
知の液晶表示装置の駆動方法のいずれの場合にも適用で
きるので、それらの構成の図示および説明は省略する。

【００１９】まず、薄ガラス基板１０と対向するプラス
チックフィルム基板２０の間に注入される液晶を封止す
るための熱硬化型エポキシ系樹脂などからなるシール材
１２を形成する。すなわち、薄ガラス基板１０上のパネ
ル形成領域１５内で上記のシール材１２に囲まれた液晶
封入領域１４を形成する。このシール材１２には、薄ガ
ラス基板１０の上下導通部である端子電極１９およびこ
れに対応した位置のプラスチックフィルム基板２０側の
上下導通部である端子電極１９とを電気的に接続するた
めに図示しない導電性粒子（又はフィラー）が混在して
いる。

【００２０】次いで、薄ガラス基板１０とプラスチック
フィルム基板２０の間の所定の間隙を保持するための図
示しないセルギャップ制御用スペーサを、薄板ガラス基
板１０の液晶注入領域１４上に散布する。

【００２１】次いで、薄ガラス基板１０上のシール材１
２で囲まれた液晶注入領域１４の外側領域に直線状に延
びるようにシール材１２より太い幅で帯状に紫外線硬化
型接着剤（ＵＶ接着剤）１６を形成する。すなわち、薄
ガラス基板１０の液晶注入領域１５（及びパネル形成領
域１５）を取り囲むように薄ガラス基板１０の周縁部の
略全周にわたってＵＶ接着剤１６を形成する。但し、後
の薄ガラス基板１０とプラスチックフィルム基板２０と
を貼り合わせた際のシール材１２の硬化を行なう加熱工
程において、両基板間での空気を逃がすため、周縁部に
形成されるＵＶ接着剤１６には切れ目１６ａが薄ガラス
基板１０の各基板辺に設けられている。なお、ＵＶ接着
剤１６は、後の加熱工程での熱により延びないように熱
可塑性を有しないものであることが必要である。

【００２２】その後、薄ガラス１０基板にプラスチック
フィルム基板２０を対向させて所定の間隙になるように
圧着する。すなわち、薄ガラス基板１０のパネル形成領
域１５内のシール材１２、電極端子１９及び液晶注入領
域１４が、プラスチックフィルム基板２０のパネル形成
領域２５内のシール材対向領域１２´、電極端子１９及
び液晶注入対向領域１４´とそれぞれ対応して重なるよ
うに位置合わせを行って対向させ、その状態で圧着す
る。その後、加圧しながら紫外線（ＵＶ）を照射してＵ
Ｖ接着剤１６を硬化させることにより、薄ガラス基板１
０とプラスチックフィルム基板２０との平面的な位置合
わせがなされた状態で両基板が接着され仮固定される。
プラスチックフィルム基板２０自体が紫外線を吸収する
場合があるので、紫外線は薄ガラス基板１０側（薄ガラ
ス基板１０に対してプラスチックフィルム基板２０が対
向は位置される側とは反対側）から照射する。また、薄
ガラス基板１０とプラスチックフィルム基板２０からな
るハイブリッドパネルの場合、紫外線を十分に照射しな
いと、後のシール材１２を熱硬化させる加熱工程におい
て、プラスチックフィルム基板２０が延びた状態で薄板
ガラス１０に貼り付いてしまい、その後プラスチックフ
ィルム基板２０がもとの大きさに収縮して戻ろうとした
応力が加わった場合、液晶パネルが反ってしまう。これ
を防止するため、紫外線を十分に照射して接着しておく
必要がある。

【００２３】その後、加圧加熱しながらシール材１２を
硬化させた後、真空注入によりこれらの空セルに液晶を
充填し、封止剤で液晶セルを封止することにより液晶パ
ネルが完成する。

【００２４】この薄ガラス基板１０の周縁部に形成され
たＵＶ接着剤１６は、液晶パネルの組立後の組ずれを防
止するために特に有効であるのがわかった。これは、加
熱工程によって熱膨張率、又は／及び熱収縮率の異なる
基板間で生じる両基板の相対的な膨張や収縮の差（平面
的な位置ずれ）を、基板の周縁部で接着することにより
抑える作用が働くものである。すなわち、両基板の相対
的な膨張や収縮の差（平面的な位置ずれ）によって薄ガ
ラス基板１０とプラスチックフィルム基板との間を接着
するシール材１２の部分に直接加わる応力を、シール材
１２以外に接着箇所を設け接着剤によって接着固定する
ことで弱められる。したがって、シール材１２の部分に
直接加わる応力が分散され弱められるので、製造後の液
晶パネルにおいて反りや組ずれ、及び組ずれによる導通
不良・表示不良を防止できるものである。

【００２５】なお、本実施例において薄ガラス基板１０
の対向面上にシール材１２、及び紫外線硬化型接着剤
（ＵＶ接着剤）１６の両方を形成したが、シール材１２
又は紫外線硬化型接着剤（ＵＶ接着剤）１６のどちらか
がプラスチックフィルム基板２０の対向面上に形成され
ていても良く、またこの両方がプラスチックフィルム基
板２０の対向面上に形成されていても良く、薄ガラス基
板１０とプラスチックフィルム基板２０とが対向して貼
り合わされた状態で同一の位置関係となればどちらの基
板上に形成されていても良い。すなわち、シール材によ
って形成された液晶封入領域の外側領域に対応する位置
に紫外線硬化型接着剤）が形成されていれば良い。

【００２６】また、上述した実施の形態では、ガラス基
板とプラスチックフィルム基板からなる液晶パネルにつ
いて説明したが、本発明によれば、一対の基板が異なる
熱膨張率を有するものであればよく、両基板がプラスチ
ックフィルム基板の場合、一方の基板がプラスチックフ
ィルム基板で他方の基板がガラス基板の場合、一方の基
板がガラス基板で他方の基板が硬質ガラス基板の場合の
いずれでもよい。

【００２７】また、上記の本実施の形態では、製造工程
において貼り合わされる各基板のみが個別に記載及び図
示されているが、製造工程において各基板を搬送用のプ
ラスチック又はガラス基板等からなる支持基板に貼着し
て製造を行なうものであっても適用できるものである。

【００２８】上述したように、本発明の液晶パネルの製
造方法によれば、熱膨張率の異なる一対の基板の間の仮
固定をするために使用するＵＶ接着剤を一方の基板の周
縁部に延びるように形成しているので、製造される液晶
パネルの組ずれを防止して導通不良を防止することがで
きる。

【００２９】〈 第２実施例 〉図３及び図４は、本発明
による液晶パネルの製造方法の他の実施形態を説明する
ための図であり、図３は第１実施例の図１に示したパネ
ル形成領域１５が複数の形成された母基板（マザーガラ
ス基板）である薄ガラス基板１０を示す概略図、図４は
図３に示した薄ガラス基板１０の各パネル形成領域に対
応する複数のパネル形成領域（第１実施例の図２に示し
たパネル形成領域２５）が形成された母基板であるプラ
スチックフィルム基板２０を示す概略図である。

【００３０】図３に示す薄ガラス基板１０には、第１実
施例の図１に示すようなパネル形成領域が複数設けら
れ、各々のパネル形成領域において配線された電極、接
続端子および電極端子の形成や配向膜の形成などの必要
な処理が施されている。従って、薄ガラス基板１０には
シール材１２で囲まれる複数の液晶注入領域１４を有し
ているが、本発明ではその数は図示された数に限らな
い。また、図４に示すプラスチックフィルム基板２０に
おいても同様に、第１実施例の図２に示すようなパネル
形成領域が複数設けられ、各々のパネル形成領域におい
て配線された電極、接続端子および電極端子の形成や配
向膜の形成などの必要な処理が施されている。従って、
プラスチックフィルム基板２０には薄ガラス基板１０に
設けられた複数のシール材１２に対応するシール材対向
領域１２´、及びこれに囲まれ薄ガラス基板１０に設け
られた複数の液晶注入領域１５に対応する液晶注入対向
領域１４´をそれぞれ有している。

【００３１】本発明による液晶パネルの製造方法の実施
の形態では、このような処理が施された薄ガラス基板１
０とプラスチックフィルム基板２０を使用して、両母基
板からなる複数の液晶パネルを製造する。なお、本発明
による液晶パネルの製造方法は、周知の透過型液晶表示
装置および反射型液晶表示装置のいずれにも適用でき、
周知の液晶表示装置の駆動方法のいずれの場合にも適用
できるので、それらの構成の図示および説明は省略す
る。

【００３２】まず、薄ガラス基板１０と対向するプラス
チックフィルム基板２０の間に注入される液晶を封止す
るための熱硬化型エポキシ系樹脂などからなるシール材
１２を形成する。すなわち、薄ガラス基板１０上の複数
のパネル形成領域１５内でそれぞれ上記のシール材１２
に囲まれた液晶封入領域１４を個々に形成されている。
このシール材１２には、薄ガラス基板１０の上下導通部
である端子電極１９およびこれに対応した位置のプラス
チックフィルム基板２０側の上下導通部である端子電極
１９とを電気的に接続するために図示しない導電性粒子
（又はフィラー）が混在している。

【００３３】次いで、薄ガラス基板１０とプラスチック
フィルム基板２０の間の所定の間隙を保持するための図
示しないセルギャップ制御用スペーサを、薄ガラス基板
１０の各々のシール材１２で囲まれた複数の液晶注入領
域１４上に散布する。

【００３４】次いで、薄ガラス基板１０上のそれぞれの
隣接して配置される液晶注入領域１４の外側領域、すな
わち薄ガラス基板１０の周縁部の全周にわたって紫外線
硬化型接着剤（ＵＶ接着剤）１６をシール材１２より太
い幅で帯状に形成する。すなわち、薄ガラス基板１０の
各液晶注入領域１４を取り囲むように形成されている。
なお、薄ガラス基板１０の周縁部の全周にわたって形成
された紫外線硬化型接着剤（ＵＶ接着剤）１６には、後
の薄ガラス基板１０とプラスチックフィルム基板２０と
を貼り合わせた際のシール材１２の硬化を行なう加熱工
程において、両基板間での空気を逃がすと同時に、後の
工程で行われる個々の液晶セルに分断が可能なように切
れ目１６ａが設けられている。つまり、個々の液晶セル
に分断する切断予定線Ａと交わる紫外線硬化型接着剤
（ＵＶ接着剤）１６の部分に切れ目１６ａが形成されて
いる。なお、ＵＶ接着剤１６は、後の加熱工程での熱に
より延びないように熱可塑性を有しないものであること
が必要である。

【００３５】その後、薄ガラス１０基板にプラスチック
フィルム基板２０を対向させて所定の間隙になるように
圧着する。すなわち、薄ガラス基板１０の各パネル形成
領域１５内のシール材１２、電極端子１９及び液晶注入
領域１４が、プラスチックフィルム基板２０の各パネル
形成領域２５内のシール材対向領域１２´、電極端子１
９及び液晶注入対向領域１４´とそれぞれ対応して重な
るように位置合わせを行って対向させ、その状態で圧着
する。その後、加圧しながら紫外線（ＵＶ）を照射して
ＵＶ接着剤１６を硬化させることにより、薄ガラス基板
１０とプラスチックフィルム基板２０との平面的な位置
合わせがなされた状態で両基板が接着され仮固定され
る。プラスチックフィルム基板２０自体が紫外線を吸収
する場合があるので、紫外線は薄ガラス基板１０側（薄
ガラス基板１０に対してプラスチックフィルム基板２０
が対向は位置される側とは反対側）から照射する。ま
た、薄ガラス基板１０とプラスチックフィルム基板２０
からなるハイブリッドパネルの場合、紫外線を十分に照
射しないと、後のシール材１２を熱硬化させる加熱工程
において、プラスチックフィルム基板２０が延びた状態
で薄板ガラス１０に貼り付いてしまい、その後プラスチ
ックフィルム基板２０がもとの大きさに収縮して戻ろう
とした応力が加わった場合、液晶パネルが反ってしま
う。これを防止するため、紫外線を十分に照射して接着
しておく必要がある。

【００３６】その後、加圧加熱しながらシール材１４を
硬化させた後、切断予定線Ａに沿って薄ガラス基板１０
及びプラスチックフィルム基板２０を対向面側とは反対
側の面からそれぞれ切断し母基板から複数の空セルに分
割する。真空注入によりこれらの空セルに液晶を充填
し、封止剤で液晶セルを封止することにより複数の液晶
パネルが完成する。

【００３７】この薄ガラス基板１０の周縁部に形成され
たＵＶ接着剤１６は、液晶パネルの組立後の組ずれを防
止するために特に有効であるのがわかった。これは、加
熱工程によって熱膨張率、又は／及び熱収縮率の異なる
基板間で生じる両基板の相対的な膨張や収縮の差（平面
的な位置ずれ）を、基板の周縁部で接着することにより
抑える作用が働くものである。すなわち、両基板の相対
的な膨張や収縮の差（平面的な位置ずれ）によって薄ガ
ラス基板１０とプラスチックフィルム基板との間を接着
するシール材１２の部分に直接加わる応力を、シール材
１２以外に接着箇所を設け接着剤によって接着固定する
ことで弱められる。したがって、シール材１２の部分に
直接加わる応力が分散され弱められるので、製造後の液
晶パネルにおいて反りや組ずれ、及び組ずれによる導通
不良・表示不良を防止できるものである。また、切断予
定線ＡとＵＶ接着剤１６との位置が重ならなくずれてい
るので加熱工程において基板間での空気を逃がすことが
できると共に、加熱工程後に貼り合わされた母基板を切
断し個々の液晶セルに分断することができる。

【００３８】また、図５及び図６に示すように、薄ガラ
ス基板１０の対向面上にシール材１２を形成し、プラス
チックフィルム基板２０の対向面上に紫外線硬化型接着
剤（ＵＶ接着剤）を形成しても良い。なお、本実施例に
おいて薄ガラス基板１０の対向面上に紫外線硬化型接着
剤（ＵＶ接着剤）１６を形成し、プラスチックフィルム
基板２０の対向面上にシール材１２を形成したが、シー
ル材１２又は紫外線硬化型接着剤（ＵＶ接着剤）１６の
どちらかがプラスチックフィルム基板２０の対向面上に
形成されていても良く、またこの両方がプラスチックフ
ィルム基板２０の対向面上に形成されていても良く、薄
ガラス基板１０とプラスチックフィルム基板２０とが対
向して貼り合わされた状態で同一の位置関係となればど
ちらの基板上に形成されていても良い。すなわち、シー
ル材によって形成された液晶封入領域の外側領域に対応
する位置に紫外線硬化型接着剤が形成されていれば良
い。

【００３９】〈 第３実施例 〉図７及び図８は、本発明
による液晶パネルの製造方法のさらに他の実施形態を説
明するための図であり、図７は第２実施例の図３に示し
た母基板（マザーガラス基板）である薄ガラス基板１０
において更に隣接する各液晶注入領域の間に紫外線硬化
型接着剤（ＵＶ接着剤）２１を形成した概略図、図８は
図７に示した薄ガラス基板１０と他方にプラスチックフ
ィルム基板２０とを貼り合わせた状態を示す断面図であ
る。また、本実施例において、第２実施例と同じ部分の
構成は同じ符号を付すとともに、第２実施例と同じ構成
及び製造工程についての説明は省略するものとする。

【００４０】薄ガラス基板１０上のそれぞれの隣接して
配置される液晶注入領域１４の外側領域、すなわち薄ガ
ラス基板１０の周縁部の全周にわたって紫外線硬化型接
着剤（ＵＶ接着剤）１６をシール材１２より太い幅で帯
状に形成する。これに加え、更に同工程において薄ガラ
ス基板１０上のそれぞれの隣接して配置される液晶注入
領域１４の間に直線状に延びるように紫外線硬化型接着
剤（ＵＶ接着剤）２１を形成する。ＵＶ接着剤２１は、
互いに隣り合って隣接する液晶注入領域１４の間隔が離
れている場合には２列に延びるように形成してもよい。
また、図７においてＵＶ接着剤２１は各液晶注入領域１
４の左右方向の間に形成されているが、各液晶注入領域
１４の上下方向の間に形成されていてもよく、あるいは
その両方の間に形成されていてもよい。

【００４１】その後、薄ガラス基板１０及びプラスチッ
クフィルム基板２０とを対向して圧着し、紫外線硬化型
接着剤（ＵＶ接着剤）１６，２１の両方に紫外線を照射
して仮固定を行なう。そして加圧加熱しながらシール材
１４を硬化させた後、図８の切断予定線Ａに沿って薄ガ
ラス基板１０及びプラスチックフィルム基板２０を対向
面側とは反対側の面からそれぞれ切断し母基板から複数
の空セルに分割する。真空注入によりこれらの空セルに
液晶を充填し、封止剤で液晶セルを封止することにより
複数の液晶パネルが完成する。

【００４２】上述したように、本発明の液晶パネルの製
造方法によれば、熱膨張率の異なる一対の基板の間の仮
固定をするために使用するＵＶ接着剤を更にそれぞれの
隣接して配置される液晶注入領域１４の間に対応する位
置に直線状に延びるように紫外線硬化型接着剤（ＵＶ接
着剤）２１を形成したので、製造される液晶パネルの組
ずれを一層効果的に防止して導通不良や反りを防止する
ことができる。

【００４３】なお、上述した実施の形態では、紫外線硬
化型接着剤（ＵＶ接着剤）２１を薄ガラス基板１０の対
向面上に形成しているが、対向して貼り付けられる他方
の基板であるプラスチックフィルム基板２０の対向面上
の複数の液晶注入領域１４の間に対応する位置に形成し
ても良い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による液晶パネルの製造方法の実施の形
態を説明するための図であり、一方の基板である薄板ガ
ラス基板を示す概略図。

【図２】本発明による液晶パネルの製造方法の実施の形
態を説明するための図であり、図１の薄ガラス基板の対
向して貼り合わされるプラスチックフィルム基板を示す
概略図。

【図３】本発明による液晶パネルの製造方法の他の実施
の形態を説明するための図であり、複数の液晶注入領域
を有した一方の基板である薄ガラス基板を示す概略図。

【図４】本発明による液晶パネルの製造方法の他の実施
の形態を説明するための図であり、図３の薄ガラス基板
の対向して貼り合わされるプラスチックフィルム基板を
示す概略図。

【図５】本発明による液晶パネルの製造方法の他の実施
の形態を説明するための図であり、複数の液晶注入領域
を有した一方の基板である薄ガラス基板を示す概略図。

【図６】本発明による液晶パネルの製造方法の他の実施
の形態を説明するための図であり、図５の薄ガラス基板
の対向して貼り合わされるプラスチックフィルム基板を
示す概略図。

【図７】本発明による液晶パネルの製造方法のさらに他
の実施の形態を説明するための図であり、複数の液晶注
入領域を有した一方の基板である薄ガラス基板を示す概
略図。

【図８】本発明による液晶パネルの製造方法のさらに他
の実施の形態を説明するための図であり、図７に示す薄
ガラス基板にプラスチックフィルム基板を貼り合わせた
状態を示す断面図。

【符号の説明】

１０ 薄ガラス基板 １２ シール材 １４ 液晶注入領域 １５、２５ パネル形成領域 １６、２１ ＵＶ接着剤 １６ａ 切れ目 ２０ プラスチックフィルム基板 Ａ 切断予定線

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに熱膨張率が異なる一対の基板が所
   定の間隙を介してシール材によって対向して貼り合わさ
   れ、前記一対の基板間の前記シール材によって囲まれた
   液晶封入領域に液晶が封止されてなる液晶パネルの製造
   方法において、 前記一対の基板のいずれか一方の基板の対向面上に熱硬
   化型のシール材で前記液晶封入領域を形成する工程と、 前記一対の基板のいずれか一方の基板の対向面上におい
   て、前記シール材によって形成された前記液晶封入領域
   の外側領域に対応する位置に紫外線硬化型接着剤を形成
   する工程と、 前記一対の基板を対向させた後、紫外線を照射して前記
   紫外線硬化型接着剤を硬化させることにより前記一対の
   基板間を仮固定する工程と、 前記仮固定する工程の後に加熱処理によって前記シール
   材を硬化させて前記一対の基板を対向して貼り合わせる
   工程とを有することを特徴とする液晶パネルの製造方
   法。
2. 【請求項２】 前記液晶封入領域の外側領域に対応する
   位置に形成された前記紫外線硬化型接着剤は前記液晶封
   入領域を形成する前記シール材より太く形成されている
   ことを特徴とする、請求項１に記載の液晶パネルの製造
   方法。
3. 【請求項３】 前記液晶封入領域の外側領域に対応する
   位置に形成された前記紫外線硬化型接着剤は、前記一対
   の基板のいずれか一方の基板の対向面上で該基板の四隅
   に形成することを特徴とする、請求項１または請求項２
   に記載の液晶パネルの製造方法。
4. 【請求項４】 前記液晶封入領域の外側領域に対応する
   位置に形成された前記紫外線硬化型接着剤は、前記一対
   の基板のいずれか一方の基板の周縁部の略全周にわたっ
   て延び、且つ切れ目を有することを特徴とする、請求項
   １または請求項２に記載の液晶パネルの製造方法。
5. 【請求項５】 前記一対の基板のいずれか一方の基板の
   対向面上には熱硬化型のシール材で複数の前記液晶封入
   領域が形成され、前記シール材を硬化させて前記一対の
   基板を対向して貼り合わせる工程の後に複数の液晶パネ
   ルに切断する工程を含むことを特徴とする、請求項１乃
   至請求項４のいずれかに記載の液晶パネルの製造方法。
6. 【請求項６】 前記一対の基板のいずれか一方の基板の
   対向面上に形成された前記紫外線硬化型接着剤は複数の
   前記液晶封入領域の間に対応する位置に形成されている
   ことを特徴とする 請求項５に記載の液晶パネルの製造
   方法。
7. 【請求項７】 前記液晶封入領域の間に対応する位置に
   形成される紫外線硬化型接着剤が略直線状に延びること
   を特徴とする、請求項６に記載の液晶パネルの製造方
   法。
8. 【請求項８】 前記紫外線硬化型接着剤を形成する位置
   が、前記複数の液晶パネルに切断する位置と重ならなく
   ずれていることを特徴とする、請求項５乃至７のいずれ
   かに記載の液晶パネルの製造方法。
9. 【請求項９】 前記一対の基板のいずれか一方の基板は
   薄板ガラスであり、前記一対の基板の他方の基板はプラ
   スチックフィルムであることを特徴とする、請求項１乃
   至８のいずれかに記載の液晶パネルの製造方法。
10. 【請求項１０】 前記一対の基板の一方の基板は薄板ガ
    ラスであり、前記基板の他方の基板は硬質ガラスである
    ことを特徴とする、請求項１乃至８のいずれかに記載の
    液晶パネルの製造方法。
11. 【請求項１１】 前記一対の基板がともにプラスチック
    フィルムであることを特徴とする、請求項１乃至８のい
    ずれかに記載の液晶パネルの製造方法。
12. 【請求項１２】 前記紫外線が前記薄板ガラスの側から
    照射されることを特徴とする、請求項９に記載の液晶パ
    ネルの製造方法。