JP3470208B2 - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は液晶表示装置の製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示装置には、相対向する面にそれ
ぞれ透明電極及び配向膜が形成された２枚のフィルム基
板をその間にスペーサを介在させた状態で液晶注入口を
有するシール材を介して貼り合わせ、液晶注入口を介し
てシール材の内側における両フィルム基板間に液晶を注
入した後、液晶注入口を封止材で封止した構造のものが
ある。
ぞれ透明電極及び配向膜が形成された２枚のフィルム基
板をその間にスペーサを介在させた状態で液晶注入口を
有するシール材を介して貼り合わせ、液晶注入口を介し
てシール材の内側における両フィルム基板間に液晶を注
入した後、液晶注入口を封止材で封止した構造のものが
ある。
【０００３】ところで、フィルム基板を用いた液晶表示
装置の場合、単体の液晶セルに対応する定尺なフィルム
基板ごとに透明電極形成工程、配向膜形成工程、シール
材形成工程、スペーサ散布工程、貼り合わせ工程等の各
工程を行うと非能率的であるので、長尺なフィルム基板
を用いてロール・ツー・ロールによる連続処理によって
行っている。また、貼り合わせ工程後においては、貼り
合わされた２枚の長尺なフィルム基板を切断し、複数の
液晶セルを形成するための液晶セル形成体を得るととも
に、この液晶セル形成体の所定の一端面に複数の液晶セ
ルの各液晶注入口の開口部を位置させ、そして複数の液
晶セル形成体に対して一括して液晶注入工程及び封止工
程を行い、この後液晶セル形成体を切断して単体の液晶
セルを得ている。
装置の場合、単体の液晶セルに対応する定尺なフィルム
基板ごとに透明電極形成工程、配向膜形成工程、シール
材形成工程、スペーサ散布工程、貼り合わせ工程等の各
工程を行うと非能率的であるので、長尺なフィルム基板
を用いてロール・ツー・ロールによる連続処理によって
行っている。また、貼り合わせ工程後においては、貼り
合わされた２枚の長尺なフィルム基板を切断し、複数の
液晶セルを形成するための液晶セル形成体を得るととも
に、この液晶セル形成体の所定の一端面に複数の液晶セ
ルの各液晶注入口の開口部を位置させ、そして複数の液
晶セル形成体に対して一括して液晶注入工程及び封止工
程を行い、この後液晶セル形成体を切断して単体の液晶
セルを得ている。
【０００４】ところで、スペーサ散布工程では、シール
材の内側の表示領域に対応する部分のみならず、液晶注
入口内にもスペーサを散布し、貼り合わされた２枚の長
尺なフィルム基板間のギャップが全体にわたって均一と
なるようにしている。しかるに、貼り合わされた２枚の
長尺なフィルム基板を切断して液晶セル形成体を得る際
に、切断刃とフィルム基板との間の摩擦により静電気が
発生し、この発生した静電気により液晶注入口内の開口
側に位置するスペーサがシール材の内側に向かってはじ
き飛ばされ、液晶注入口内の開口側にスペーサが存在し
なくなることがある。このような現象が生じた場合に
は、例えば図７に液晶セル形成体の所定の一端面を示す
ように、２枚のフィルム基板１、２がシール材３によっ
て形成された液晶注入口４の部分において互いに接近す
る方向に湾曲して、液晶注入口４の開口面積が小さくな
ることがあり、しかもこのような湾曲の度合が各液晶セ
ルによって異なることがある。このような現象が生じた
場合には、複数の液晶セル形成体に対して一括して封止
工程を行うとき、各液晶セルに対する封止材の進入量に
ばらつきが生じることになる。すなわち、各液晶セルに
対する封止材の進入は毛細管現象によって行われるが、
液晶注入口の開口面積が小さくなるほど封止材の進入量
が増加する。この結果、液晶注入口の開口面積が小さく
なった液晶セルに対しては封止材が過度に進入し、つま
り表示領域まで進入し、表示不良となって不良品となっ
てしまうことになる。
材の内側の表示領域に対応する部分のみならず、液晶注
入口内にもスペーサを散布し、貼り合わされた２枚の長
尺なフィルム基板間のギャップが全体にわたって均一と
なるようにしている。しかるに、貼り合わされた２枚の
長尺なフィルム基板を切断して液晶セル形成体を得る際
に、切断刃とフィルム基板との間の摩擦により静電気が
発生し、この発生した静電気により液晶注入口内の開口
側に位置するスペーサがシール材の内側に向かってはじ
き飛ばされ、液晶注入口内の開口側にスペーサが存在し
なくなることがある。このような現象が生じた場合に
は、例えば図７に液晶セル形成体の所定の一端面を示す
ように、２枚のフィルム基板１、２がシール材３によっ
て形成された液晶注入口４の部分において互いに接近す
る方向に湾曲して、液晶注入口４の開口面積が小さくな
ることがあり、しかもこのような湾曲の度合が各液晶セ
ルによって異なることがある。このような現象が生じた
場合には、複数の液晶セル形成体に対して一括して封止
工程を行うとき、各液晶セルに対する封止材の進入量に
ばらつきが生じることになる。すなわち、各液晶セルに
対する封止材の進入は毛細管現象によって行われるが、
液晶注入口の開口面積が小さくなるほど封止材の進入量
が増加する。この結果、液晶注入口の開口面積が小さく
なった液晶セルに対しては封止材が過度に進入し、つま
り表示領域まで進入し、表示不良となって不良品となっ
てしまうことになる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように、従来の液
晶表示装置の製造方法では、液晶注入口内の開口側に位
置するスペーサが不要に移動して液晶注入口内の開口側
にスペーサが存在しなくなることにより、液晶注入口の
開口面積が小さくなった場合、封止材が過度に進入し、
つまり表示領域まで進入し、表示不良となって不良品と
なってしまうことがあるという問題があった。この発明
の目的は、液晶注入口内の開口側にスペーサが存在しな
くなっても、液晶注入口の開口面積が小さくならないよ
うにすることができる液晶表示装置の製造方法を提供す
ることにある。
晶表示装置の製造方法では、液晶注入口内の開口側に位
置するスペーサが不要に移動して液晶注入口内の開口側
にスペーサが存在しなくなることにより、液晶注入口の
開口面積が小さくなった場合、封止材が過度に進入し、
つまり表示領域まで進入し、表示不良となって不良品と
なってしまうことがあるという問題があった。この発明
の目的は、液晶注入口内の開口側にスペーサが存在しな
くなっても、液晶注入口の開口面積が小さくならないよ
うにすることができる液晶表示装置の製造方法を提供す
ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】一方のベース基板の各フ
ィルム基板に液晶注入口を有するシール材を配置し、他
方のフィルム基板にバインダ中に導電粒子が混入されて
なるクロス材を配置すると同時に該クロス材と同一の材
料によって前記液晶注入口の内部に対応する位置にギャ
ップ材を配置し、スペーサ散布工程後に前記両フィルム
基板を前記シール材を介して貼り合わせ、この後液晶注
入工程及び封止工程をこの順で行ない、しかる後、前記
ギャップ材を前記液晶注入口近傍の両フィルム基板とと
もに切断するようにしたものである。
ィルム基板に液晶注入口を有するシール材を配置し、他
方のフィルム基板にバインダ中に導電粒子が混入されて
なるクロス材を配置すると同時に該クロス材と同一の材
料によって前記液晶注入口の内部に対応する位置にギャ
ップ材を配置し、スペーサ散布工程後に前記両フィルム
基板を前記シール材を介して貼り合わせ、この後液晶注
入工程及び封止工程をこの順で行ない、しかる後、前記
ギャップ材を前記液晶注入口近傍の両フィルム基板とと
もに切断するようにしたものである。
【０００７】
【作用】この発明によれば、両フィルム基板を貼り合わ
せると、液晶注入口の内部にギャップ材が少なくとも他
方のフィルム基板に固定されて配置されることになるの
で、液晶注入口内の開口側にスペーサが存在しなくなっ
ても、ギャップ材の存在により両フィルム基板が液晶注
入口の部分において互いに接近する方向に湾曲しないよ
うにすることができ、したがって液晶注入口の開口面積
が小さくならないようにすることができる。この場合、
ギャップ材をクロス材の配置と同時にクロス材と同一の
材料によって配置しているので、工程数が増加しないよ
うにすることができる。
せると、液晶注入口の内部にギャップ材が少なくとも他
方のフィルム基板に固定されて配置されることになるの
で、液晶注入口内の開口側にスペーサが存在しなくなっ
ても、ギャップ材の存在により両フィルム基板が液晶注
入口の部分において互いに接近する方向に湾曲しないよ
うにすることができ、したがって液晶注入口の開口面積
が小さくならないようにすることができる。この場合、
ギャップ材をクロス材の配置と同時にクロス材と同一の
材料によって配置しているので、工程数が増加しないよ
うにすることができる。
【０００８】
【実施例】図１〜図４はそれぞれこの発明の一実施例に
おける液晶表示装置の各製造工程を示したものである。
そこで、これらの図を順に参照しながら、この実施例の
液晶表示装置の製造方法について説明する。
おける液晶表示装置の各製造工程を示したものである。
そこで、これらの図を順に参照しながら、この実施例の
液晶表示装置の製造方法について説明する。
【０００９】まず、図１に示すように、一方のフィルム
基板を多数枚形成するための長尺な一方のベース基板１
１と、他方のフィルム基板を多数枚形成するための長尺
な他方のベース基板１２とを用意する。ベース基板１
１、１２はＰＥＴやＰＥＳ等の透明な樹脂からなる厚さ
０．１〜０．２ｍｍ程度の薄い基板によって形成され、
その各幅方向両端部にはスプロケットホール１３、１４
が形成されている。また、図示していないが、両ベース
基板１１、１２の相対向する面にはそれぞれ透明電極及
び配向膜が形成されている。
基板を多数枚形成するための長尺な一方のベース基板１
１と、他方のフィルム基板を多数枚形成するための長尺
な他方のベース基板１２とを用意する。ベース基板１
１、１２はＰＥＴやＰＥＳ等の透明な樹脂からなる厚さ
０．１〜０．２ｍｍ程度の薄い基板によって形成され、
その各幅方向両端部にはスプロケットホール１３、１４
が形成されている。また、図示していないが、両ベース
基板１１、１２の相対向する面にはそれぞれ透明電極及
び配向膜が形成されている。
【００１０】一方のベース基板１１の上面の幅方向に
は、間隔をおいて、液晶セルを配設するためのエポキシ
樹脂等からなる液晶セル用シール材１５がスクリーン印
刷により４個配列配置されている。液晶セル用シール材
１５の下端部中央には液晶注入口１６が設けられてい
る。また、一方のベース基板１１の上面において、各液
晶注入口１６の両外側の所定の個所には、液晶セル用シ
ール材１５と同一の材料からなる液晶及び封止材浸入防
止用シール材（以下、浸入防止用シール材という）１７
が液晶セル用シール材１５の形成と同時に配置されてい
る。
は、間隔をおいて、液晶セルを配設するためのエポキシ
樹脂等からなる液晶セル用シール材１５がスクリーン印
刷により４個配列配置されている。液晶セル用シール材
１５の下端部中央には液晶注入口１６が設けられてい
る。また、一方のベース基板１１の上面において、各液
晶注入口１６の両外側の所定の個所には、液晶セル用シ
ール材１５と同一の材料からなる液晶及び封止材浸入防
止用シール材（以下、浸入防止用シール材という）１７
が液晶セル用シール材１５の形成と同時に配置されてい
る。
【００１１】他方のベース基板１２の幅方向の所定の４
個所、つまり液晶セル用シール材１５の図１における各
右側に対応する部分（すなわち、図示していないが、一
方のベース基板１１の上面の各所定の個所に設けられた
接続端子に対応する部分）には、パンチングによりスリ
ット１８が形成されている。また、他方のベース基板１
２の下面において、スリット１８の図１における各左側
の所定の５個所には、クロス材１９がスクリーン印刷に
より配置されている。クロス材１９は、樹脂粒子の表面
にＡｕ被膜を被覆してなる導電性粒子をバインダ中に混
入したものからなっている。また、他方のベース基板１
２の下面において、各液晶注入口１６内の開口側中央部
に対応する位置には、クロス材１９と同一の材料からな
るギャップ材２０がクロス材１９の形成と同時に配置さ
れている。したがって、ギャップ材２０を形成しても、
工程数が増加しないようにすることができる。
個所、つまり液晶セル用シール材１５の図１における各
右側に対応する部分（すなわち、図示していないが、一
方のベース基板１１の上面の各所定の個所に設けられた
接続端子に対応する部分）には、パンチングによりスリ
ット１８が形成されている。また、他方のベース基板１
２の下面において、スリット１８の図１における各左側
の所定の５個所には、クロス材１９がスクリーン印刷に
より配置されている。クロス材１９は、樹脂粒子の表面
にＡｕ被膜を被覆してなる導電性粒子をバインダ中に混
入したものからなっている。また、他方のベース基板１
２の下面において、各液晶注入口１６内の開口側中央部
に対応する位置には、クロス材１９と同一の材料からな
るギャップ材２０がクロス材１９の形成と同時に配置さ
れている。したがって、ギャップ材２０を形成しても、
工程数が増加しないようにすることができる。
【００１２】さて、以上のような２枚のベース基板１
１、１２を用意した後、一方のベース基板１１の液晶注
入口１６の部分を含む液晶セル用シール材１５の内部に
スペーサ（図示せず）をスプレー等を用いて散布する。
このスペーサの散布は、一方のベース基板１１に対して
ではなく、他方のベース基板１２に対して行ってもよ
い。次に、他方のベース基板１２のスリット１８を介し
て一方のベース基板１１の接続端子が設けられた部分を
露出させた状態で、両ベース基板１１、１２をシール材
１５、１７を介して貼り合わせる。また、クロス材１９
を介して、両ベース基板１１、１２の相対応する接続端
子を接続する。次に、貼り合わされた両ベース基板１
１、１２を所定の個所で切断し、図２に示すもの（以
下、液晶セル形成体２１という）を得る。なお、この場
合の切断は、パンチングにより、または図２に示す液晶
セル形成体２１の上下の切断線に対応する切断刃を備え
たカッタによって一度に行う。このようにして得られた
液晶セル形成体２１では、浸入防止用シール材１７及び
浸入防止用シール材１７よりも下側に位置する液晶注入
口１６に対応する部分における両ベース基板１１、１２
が突出されて、突出部分２２を形成している。
１、１２を用意した後、一方のベース基板１１の液晶注
入口１６の部分を含む液晶セル用シール材１５の内部に
スペーサ（図示せず）をスプレー等を用いて散布する。
このスペーサの散布は、一方のベース基板１１に対して
ではなく、他方のベース基板１２に対して行ってもよ
い。次に、他方のベース基板１２のスリット１８を介し
て一方のベース基板１１の接続端子が設けられた部分を
露出させた状態で、両ベース基板１１、１２をシール材
１５、１７を介して貼り合わせる。また、クロス材１９
を介して、両ベース基板１１、１２の相対応する接続端
子を接続する。次に、貼り合わされた両ベース基板１
１、１２を所定の個所で切断し、図２に示すもの（以
下、液晶セル形成体２１という）を得る。なお、この場
合の切断は、パンチングにより、または図２に示す液晶
セル形成体２１の上下の切断線に対応する切断刃を備え
たカッタによって一度に行う。このようにして得られた
液晶セル形成体２１では、浸入防止用シール材１７及び
浸入防止用シール材１７よりも下側に位置する液晶注入
口１６に対応する部分における両ベース基板１１、１２
が突出されて、突出部分２２を形成している。
【００１３】次に、液晶注入工程について、図２を参照
しながら説明する。まず、液晶セル形成体２１を図示し
ない真空槽内に配置し、真空槽内を真空とすることによ
り４つの液晶注入口１６を介してそれぞれ対応する液晶
セル用シール材１５の各内側における両ベース基板１
１、１２間を真空とした後、液晶セル形成体２１の突出
部分２２のうち浸入防止用シール材１７よりも下側の部
分を真空槽内に配置された液晶容器２３内の液晶２４に
浸し、次いで真空槽内を大気圧とすることにより、圧力
差によって液晶容器２３内の液晶２４を４つの液晶注入
口１６を介してそれぞれ対応する液晶セル用シール材１
５の各内側における両ベース基板１１、１２間に注入
し、この後液晶セル形成体２１を真空槽から取り出す。
しながら説明する。まず、液晶セル形成体２１を図示し
ない真空槽内に配置し、真空槽内を真空とすることによ
り４つの液晶注入口１６を介してそれぞれ対応する液晶
セル用シール材１５の各内側における両ベース基板１
１、１２間を真空とした後、液晶セル形成体２１の突出
部分２２のうち浸入防止用シール材１７よりも下側の部
分を真空槽内に配置された液晶容器２３内の液晶２４に
浸し、次いで真空槽内を大気圧とすることにより、圧力
差によって液晶容器２３内の液晶２４を４つの液晶注入
口１６を介してそれぞれ対応する液晶セル用シール材１
５の各内側における両ベース基板１１、１２間に注入
し、この後液晶セル形成体２１を真空槽から取り出す。
【００１４】この液晶注入工程においては、液晶セル形
成体２１の突出部分２２を液晶容器２３内の液晶２４に
浸しているので、液晶セル形成体２１と液晶容器２３内
の液晶２４との接触面積が小さく、したがって液晶セル
形成体２１の下端部が汚れている場合でも、接触面積が
小さい分だけ液晶容器２３内の液晶２４の劣化を軽減す
ることができる。また、液晶セル形成体２１の突出部分
２２のうち浸入防止用シール材１７よりも下側の部分を
液晶容器２３内の液晶２４に浸しているので、浸入防止
用シール材１７の下側の液晶注入口１６の周囲における
両ベース基板１１、１２の各内面に液晶２４が付着して
も、この付着した液晶２４が毛細管現象により浸入防止
用シール材１７の上側における両ベース基板１１、１２
間に浸入しようとするのを浸入防止用シール材１７によ
って防止することができる。この後、液晶セル形成体２
１の突出部分２２に不要に付着した液晶２４を拭き取っ
て除去する。これは、次の封止工程でおいて、封止材中
に液晶２４が混ざり、封止材を硬化させても本来の強度
が得られなくなるのを防止するためである。
成体２１の突出部分２２を液晶容器２３内の液晶２４に
浸しているので、液晶セル形成体２１と液晶容器２３内
の液晶２４との接触面積が小さく、したがって液晶セル
形成体２１の下端部が汚れている場合でも、接触面積が
小さい分だけ液晶容器２３内の液晶２４の劣化を軽減す
ることができる。また、液晶セル形成体２１の突出部分
２２のうち浸入防止用シール材１７よりも下側の部分を
液晶容器２３内の液晶２４に浸しているので、浸入防止
用シール材１７の下側の液晶注入口１６の周囲における
両ベース基板１１、１２の各内面に液晶２４が付着して
も、この付着した液晶２４が毛細管現象により浸入防止
用シール材１７の上側における両ベース基板１１、１２
間に浸入しようとするのを浸入防止用シール材１７によ
って防止することができる。この後、液晶セル形成体２
１の突出部分２２に不要に付着した液晶２４を拭き取っ
て除去する。これは、次の封止工程でおいて、封止材中
に液晶２４が混ざり、封止材を硬化させても本来の強度
が得られなくなるのを防止するためである。
【００１５】次に、封止工程について、図３を参照しな
がら説明する。まず、液晶セル形成体２１を図示しない
加圧機構で加圧し、液晶セル用シール材１５の内側にお
ける両ベース基板１１、１２間に注入された液晶２４を
一定量だけ押し出し、次いで液晶セル形成体２１の突出
部分２２のうち浸入防止用シール材１７よりも下側の部
分を封止材容器２５内の封止材２６に浸し、次いで加圧
機構による加圧を解除すると、封止材容器２５内の封止
材２６が液晶注入口１６内に毛細管現象により吸い込ま
れ、かくして液晶注入口１６を封止材２６で封止する。
この場合も、液晶セル形成体２１の突出部分２２のうち
浸入防止用シール材１７よりも下側の部分を封止材容器
２５内の封止材２６に浸しているので、浸入防止用シー
ル材１７の下側の液晶注入口１６の周囲における両ベー
ス基板１１、１２の各内面に封止材２６が付着しても、
この付着した封止材２６が毛細管現象により浸入防止用
シール材１７の上側における両ベース基板１１、１２間
に浸入しようとするのを浸入防止用シール材１７によっ
て防止することができる。
がら説明する。まず、液晶セル形成体２１を図示しない
加圧機構で加圧し、液晶セル用シール材１５の内側にお
ける両ベース基板１１、１２間に注入された液晶２４を
一定量だけ押し出し、次いで液晶セル形成体２１の突出
部分２２のうち浸入防止用シール材１７よりも下側の部
分を封止材容器２５内の封止材２６に浸し、次いで加圧
機構による加圧を解除すると、封止材容器２５内の封止
材２６が液晶注入口１６内に毛細管現象により吸い込ま
れ、かくして液晶注入口１６を封止材２６で封止する。
この場合も、液晶セル形成体２１の突出部分２２のうち
浸入防止用シール材１７よりも下側の部分を封止材容器
２５内の封止材２６に浸しているので、浸入防止用シー
ル材１７の下側の液晶注入口１６の周囲における両ベー
ス基板１１、１２の各内面に封止材２６が付着しても、
この付着した封止材２６が毛細管現象により浸入防止用
シール材１７の上側における両ベース基板１１、１２間
に浸入しようとするのを浸入防止用シール材１７によっ
て防止することができる。
【００１６】ここで、ギャップ材２０の作用について説
明する。貼り合わされた両ベース基板１１、１２を切断
して液晶セル形成体２１を得る際に、切断刃とベース基
板１１、１２との間の摩擦により静電気が発生し、この
発生した静電気により液晶注入口１６内の開口側に位置
するスペーサが液晶セル用シール材１５の内側に向かっ
てはじき飛ばされ、液晶注入口１６内の開口側にスペー
サが存在しなくなったとする。しかしながら、このよう
な現象が生じても、液晶注入口１６内の開口側中央部に
ギャップ材２０が少なくとも他方のベース基板１２に固
定されて配置されているので、ギャップ材２０の存在に
より両ベース基板１１、１２が液晶注入口１６の部分に
おいて互いに接近する方向に湾曲しないようにすること
ができ、したがって液晶注入口１６の開口面積が小さく
ならないようにすることができる。この結果、複数の液
晶セル形成体２１に対して一括して封止工程を行って
も、各液晶セルに対する封止材２６の進入量を均一で適
度とすることができ、つまり表示領域まで進入しないよ
うにすることができ、したがって封止材過度浸入による
不良品の発生を防止することができる。
明する。貼り合わされた両ベース基板１１、１２を切断
して液晶セル形成体２１を得る際に、切断刃とベース基
板１１、１２との間の摩擦により静電気が発生し、この
発生した静電気により液晶注入口１６内の開口側に位置
するスペーサが液晶セル用シール材１５の内側に向かっ
てはじき飛ばされ、液晶注入口１６内の開口側にスペー
サが存在しなくなったとする。しかしながら、このよう
な現象が生じても、液晶注入口１６内の開口側中央部に
ギャップ材２０が少なくとも他方のベース基板１２に固
定されて配置されているので、ギャップ材２０の存在に
より両ベース基板１１、１２が液晶注入口１６の部分に
おいて互いに接近する方向に湾曲しないようにすること
ができ、したがって液晶注入口１６の開口面積が小さく
ならないようにすることができる。この結果、複数の液
晶セル形成体２１に対して一括して封止工程を行って
も、各液晶セルに対する封止材２６の進入量を均一で適
度とすることができ、つまり表示領域まで進入しないよ
うにすることができ、したがって封止材過度浸入による
不良品の発生を防止することができる。
【００１７】ところで、フィルム基板を用いた液晶表示
装置の場合には、クロス材１９による導電接続を確実と
するために、一般に、クロス材１９中の導電性粒子の径
をスペーサの径よりも若干大きくしている。例えば、Ｓ
ＴＮ(Super Twisted Nematic)型液晶表示装置の場合に
は、スペーサの径が７μｍ程度であるのに対し、クロス
材１９中の導電性粒子の径が８〜１０μｍ程度となって
いる。また、ＴＮ(Twisted Nematic)型液晶表示装置の
場合には、スペーサの径が９μｍ程度であるのに対し、
クロス材１９中の導電性粒子の径が１０〜１２μｍ程度
となっている。したがって、クロス材１９と同一の材料
からなるギャップ材２０中の導電性粒子の径もスペーサ
の径よりも若干大きくなっている。この結果、液晶注入
口１６の開口側におけるギャップがスペーサによる本来
のギャップよりも若干大きくなるので、液晶注入口１６
内の開口側にスペーサが存在しなくなっても、液晶注入
口１６の開口面積がスペーサによる場合の開口面積より
も小さくならないようにすることができ、ひいては封止
材２０がより一層過度に進入しないようにすることがで
きる。
装置の場合には、クロス材１９による導電接続を確実と
するために、一般に、クロス材１９中の導電性粒子の径
をスペーサの径よりも若干大きくしている。例えば、Ｓ
ＴＮ(Super Twisted Nematic)型液晶表示装置の場合に
は、スペーサの径が７μｍ程度であるのに対し、クロス
材１９中の導電性粒子の径が８〜１０μｍ程度となって
いる。また、ＴＮ(Twisted Nematic)型液晶表示装置の
場合には、スペーサの径が９μｍ程度であるのに対し、
クロス材１９中の導電性粒子の径が１０〜１２μｍ程度
となっている。したがって、クロス材１９と同一の材料
からなるギャップ材２０中の導電性粒子の径もスペーサ
の径よりも若干大きくなっている。この結果、液晶注入
口１６の開口側におけるギャップがスペーサによる本来
のギャップよりも若干大きくなるので、液晶注入口１６
内の開口側にスペーサが存在しなくなっても、液晶注入
口１６の開口面積がスペーサによる場合の開口面積より
も小さくならないようにすることができ、ひいては封止
材２０がより一層過度に進入しないようにすることがで
きる。
【００１８】次に、液晶セル形成体２１を浸入防止用シ
ール材１７の上側において４つのスリット１８の各下端
部を通る直線に沿って切断すると、図４に示す液晶セル
形成体２１が得られる。この状態における液晶セル形成
体２１では、突出部分２２が除去されているので、その
下端部に封止材２６が不要に付着していない。したがっ
て、封止工程において不要に付着した封止材２６を除去
する工程を省略することができる。次に、図４において
一点鎖線で示すように、液晶セル形成体２１を切断す
る。すなわち、スリット１８の図４における右端に沿っ
て切断するとともに、図４における左側の液晶セル用シ
ール材１５の左側の所定の部分を切断する。すると、ス
プロケットホール１３、１４を含む不要な部分の液晶セ
ル形成体２１が除去されるとともに、４個の液晶セルが
得られ、かくしてこの実施例の液晶表示装置の製造が終
了する。
ール材１７の上側において４つのスリット１８の各下端
部を通る直線に沿って切断すると、図４に示す液晶セル
形成体２１が得られる。この状態における液晶セル形成
体２１では、突出部分２２が除去されているので、その
下端部に封止材２６が不要に付着していない。したがっ
て、封止工程において不要に付着した封止材２６を除去
する工程を省略することができる。次に、図４において
一点鎖線で示すように、液晶セル形成体２１を切断す
る。すなわち、スリット１８の図４における右端に沿っ
て切断するとともに、図４における左側の液晶セル用シ
ール材１５の左側の所定の部分を切断する。すると、ス
プロケットホール１３、１４を含む不要な部分の液晶セ
ル形成体２１が除去されるとともに、４個の液晶セルが
得られ、かくしてこの実施例の液晶表示装置の製造が終
了する。
【００１９】なお、上記実施例では、図１に示すよう
に、他方のベース基板１２の下面において、液晶注入口
１６内の開口側中央部に対応する位置にギャップ材２０
のみを配置しているが、これに限定されるものではな
い。例えば、図５に示すように、一方のベース基板１１
の上面において、ギャップ材２０に対応する位置にギャ
ップ材位置規制部を３１をスクリーン印刷によりシール
材１５、１７を配置すると同時にシール材１５、１７と
同一の材料によって配置し、両ベース基板１１、１２を
シール材１５、１７及びギャップ材位置規制部を３１を
介して貼り合わせたとき、ギャップ材２０がギャップ材
位置規制部３１の中央部に減り込むようにしてもよい。
このようにした場合には、ギャップ材２０の位置をギャ
ップ材位置規制部３１によって規制することができるの
で、液晶注入工程及び封止工程においてギャップ材２０
の位置が変化しないようにすることができる。
に、他方のベース基板１２の下面において、液晶注入口
１６内の開口側中央部に対応する位置にギャップ材２０
のみを配置しているが、これに限定されるものではな
い。例えば、図５に示すように、一方のベース基板１１
の上面において、ギャップ材２０に対応する位置にギャ
ップ材位置規制部を３１をスクリーン印刷によりシール
材１５、１７を配置すると同時にシール材１５、１７と
同一の材料によって配置し、両ベース基板１１、１２を
シール材１５、１７及びギャップ材位置規制部を３１を
介して貼り合わせたとき、ギャップ材２０がギャップ材
位置規制部３１の中央部に減り込むようにしてもよい。
このようにした場合には、ギャップ材２０の位置をギャ
ップ材位置規制部３１によって規制することができるの
で、液晶注入工程及び封止工程においてギャップ材２０
の位置が変化しないようにすることができる。
【００２０】また、例えば図６に示すように、一方のベ
ース基板１１の上面において、液晶注入口１６を形成す
る部分における液晶セル用シール材１５に対応する位置
に、補強材３２をスクリーン印刷によりクロス材１９及
びギャップ材２０を配置すると同時にクロス材１９と同
一の材料によって配置し、両ベース基板１１、１２を貼
り合わせたとき、補強材３２が液晶セル用シール材１５
内に減り込むようにしてもよい。このようにした場合に
は、図２に示すように切断するときに、液晶注入口１６
の開口側を形成する液晶セル用シール材１５がつぶれに
くいようにすることができる。なお、ギャップ材２０及
び補強材３２に対応する位置におけるギャップ材位置規
制部３１及び液晶セル用シール材１５に予め貫通孔を形
成しておき、そして両ベース基板１１、１２を貼り合わ
せたとき、これら貫通孔にギャップ材２０及び補強材３
２が入り込むようにしてもよい。
ース基板１１の上面において、液晶注入口１６を形成す
る部分における液晶セル用シール材１５に対応する位置
に、補強材３２をスクリーン印刷によりクロス材１９及
びギャップ材２０を配置すると同時にクロス材１９と同
一の材料によって配置し、両ベース基板１１、１２を貼
り合わせたとき、補強材３２が液晶セル用シール材１５
内に減り込むようにしてもよい。このようにした場合に
は、図２に示すように切断するときに、液晶注入口１６
の開口側を形成する液晶セル用シール材１５がつぶれに
くいようにすることができる。なお、ギャップ材２０及
び補強材３２に対応する位置におけるギャップ材位置規
制部３１及び液晶セル用シール材１５に予め貫通孔を形
成しておき、そして両ベース基板１１、１２を貼り合わ
せたとき、これら貫通孔にギャップ材２０及び補強材３
２が入り込むようにしてもよい。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、両フィルム基板を貼り合わせると、液晶注入口の内
部にギャップ材が少なくとも他方のフィルム基板に固定
されて配置されることになるので、液晶注入口内の開口
側にスペーサが存在しなくなっても、ギャップ材の存在
により両フィルム基板が液晶注入口の部分において互い
に接近する方向に湾曲しないようにすることができ、し
たがって液晶注入口の開口面積が小さくならないように
することができ、ひいては封止材過度浸入による不良品
の発生を防止することができる。また、ギャップ材をク
ロス材の配置と同時にクロス材と同一の材料によって配
置しているので、工程数が増加しないようにすることが
できる。
ば、両フィルム基板を貼り合わせると、液晶注入口の内
部にギャップ材が少なくとも他方のフィルム基板に固定
されて配置されることになるので、液晶注入口内の開口
側にスペーサが存在しなくなっても、ギャップ材の存在
により両フィルム基板が液晶注入口の部分において互い
に接近する方向に湾曲しないようにすることができ、し
たがって液晶注入口の開口面積が小さくならないように
することができ、ひいては封止材過度浸入による不良品
の発生を防止することができる。また、ギャップ材をク
ロス材の配置と同時にクロス材と同一の材料によって配
置しているので、工程数が増加しないようにすることが
できる。
【図１】この発明の一実施例における液晶表示装置の製
造に際し、２枚のベース基板をシール材を介して貼り合
わせた状態を示す図。
造に際し、２枚のベース基板をシール材を介して貼り合
わせた状態を示す図。
【図２】同製造に際し、液晶注入工程を説明するために
示す図。
示す図。
【図３】同製造に際し、封止工程を説明するために示す
図。
図。
【図４】同製造に際し、最終的な液晶セルを得る場合を
説明するために示す図。
説明するために示す図。
【図５】この発明の他の実施例を説明するために示す図
１同様の図。
１同様の図。
【図６】この発明のさらに他の実施例を説明するために
示す図１同様の図。
示す図１同様の図。
【図７】従来の液晶表示装置の製造方法における問題を
説明するために示す図。
説明するために示す図。
１１ 一方のベース基板
１２ 他方のベース基板
１５ 液晶セル用シール材
１６ 液晶注入口
１９ クロス材
２０ ギャップ材
Claims (6)
- 【請求項１】 一方のベース基板の各フィルム基板に液
晶注入口を有するシール材を配置し、他方のフィルム基
板にバインダ中に導電粒子が混入されてなるクロス材を
配置すると同時に該クロス材と同一の材料によって前記
液晶注入口の内部に対応する位置にギャップ材を配置
し、スペーサ散布工程後に前記両フィルム基板を前記シ
ール材を介して貼り合わせ、この後液晶注入工程及び封
止工程をこの順で行ない、しかる後、前記ギャップ材を
前記液晶注入口近傍の両フィルム基板とともに切断する
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の発明において、前記ギャ
ップ材を前記液晶注入口内の開口側中央部に対応する部
分に形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１または２記載の発明において、
前記一方のフィルム基板に前記シール材を配置すると同
時に該シール材と同一の材料によって前記ギャップ材に
対応する位置にギャップ材位置規制部を配置し、前記両
フィルム基板を前記シール材及び前記ギャップ材位置規
制部を介して貼り合わせたとき、前記ギャップ材が前記
ギャップ材位置規制部内に入り込むようにしたことを特
徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の発明に
おいて、前記他方のフィルム基板に前記クロス材を配置
すると同時に該クロス材と同一の材料によって前記液晶
注入口を形成する部分における前記シール材に対応する
位置に補強材を配置し、前記両フィルム基板を貼り合わ
せたとき、前記補強材が前記シール材内に入り込むよう
にしたことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載の発明に
おいて、前記ギャップ材の高さは前記スペーサ散布工程
で散布するスペーサの径よりも大きいことを特徴とする
液晶表示装置の製造方法。 - 【請求項６】 請求項５記載の発明において、前記ギャ
ップ材は前記スペーサの径よりも大きい導電性粒子をバ
インダ中に混入したものからなることを特徴とする液晶
表示装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33955494A JP3470208B2 (ja) | 1994-12-30 | 1994-12-30 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33955494A JP3470208B2 (ja) | 1994-12-30 | 1994-12-30 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08184840A JPH08184840A (ja) | 1996-07-16 |
| JP3470208B2 true JP3470208B2 (ja) | 2003-11-25 |
Family
ID=18328575
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33955494A Expired - Fee Related JP3470208B2 (ja) | 1994-12-30 | 1994-12-30 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3470208B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CH691710A5 (fr) * | 1997-07-07 | 2001-09-14 | Asulab Sa | Procédé de fabrication d'un lot de cellules lamellaires et cellules lamellaires ainsi obtenues. |
| EP0890868A1 (fr) * | 1997-07-08 | 1999-01-13 | Asulab S.A. | Procédé de fabrication d'un lot de cellules lamellaires et cellules ainsi obtenues |
| KR20040104037A (ko) * | 2003-06-02 | 2004-12-10 | 엘지.필립스 엘시디 주식회사 | 액정 표시패널의 디스펜서 |
| JP2007233128A (ja) * | 2006-03-02 | 2007-09-13 | Epson Imaging Devices Corp | 液晶装置の製造方法、液晶装置、及び電子機器 |
| JP4911293B2 (ja) * | 2006-09-28 | 2012-04-04 | カシオ計算機株式会社 | 液晶表示装置及びその製造方法 |
| CN106896590B (zh) * | 2017-02-28 | 2019-04-30 | 精电(河源)显示技术有限公司 | 一种柔性液晶显示器入液晶及封口生产工艺 |
-
1994
- 1994-12-30 JP JP33955494A patent/JP3470208B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08184840A (ja) | 1996-07-16 |
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