JPH0792437A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 液晶セル内に液晶を注入する際、液晶セルに
液晶が不要に付着しないようにする。 【構成】 液晶セルを５つ形成するための液晶セル形成
体２１は、２枚のベース基板１１、１２を液晶注入口１
６を有する液晶セル用シール材１５と第１および第２の
液晶浸入防止用シール材１７、１８を介して貼り合わせ
た構造となっている。そして、液晶注入のために、第２
の液晶浸入防止用シール材１８の下側における液晶注入
口１６の部分を液晶容器２２内の液晶２３に浸したと
き、液晶２３が毛細管現象により液晶セル用シール材１
５の外側における２枚のベース基板１１、１２間に浸入
しようとするのを第１および第２の液晶浸入防止用シー
ル材１７、１８によって防止する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は液晶表示装置の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置には、相対向する面にそれ
ぞれ透明電極が形成された２枚の透明基板をシール材を
介して貼り合わせ、シール材の内側における両透明基板
間に液晶を封入した構造のものがある。

【０００３】ところで、このような液晶表示装置の製造
に際して液晶を注入する場合には、一例として図６に示
すように、まず、２枚の透明基板１、２をシール材３を
介して貼り合わせてなるもの、つまり液晶が封入されて
いない液晶セル４を用意する。この場合、液晶セル４の
下端部におけるシール材３の中央部には液晶注入口５が
形成されている。そして、液晶セル４を真空槽（図示せ
ず）内に配置し、真空槽内を真空とすることにより液晶
注入口５を介して液晶セル４内つまりシール材３の内側
における２枚の透明基板１、２間を真空とした後、液晶
セル４の下端部を真空槽内に配置された液晶容器６内の
液晶７に浸し、次いで真空槽内を大気圧とすることによ
り、液晶容器６内の液晶７を液晶注入口５を介して液晶
セル４内に注入し、この後液晶セル４を真空槽から取り
出し、次いで液晶注入口５を図示しない封止材で封止し
ている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
このような液晶表示装置の製造方法では、液晶セル４の
液晶注入口５が形成された下端部を液晶容器６内の液晶
７に浸すことになるので、液晶セル４の下端部の内外面
に液晶７が不要に付着するばかりでなく、液晶セル４の
下端部の内面に付着した液晶７が毛細管現象によりシー
ル材３の外側における２枚の透明基板１、２間に浸入し
て付着することになる。この場合、不要に付着した液晶
７を後工程で溶剤によって洗浄しているが、高価な液晶
をかなり無駄にすることとなり、その分だけコスト高に
なるという問題があった。また、特にシール材３の外側
における２枚の透明基板１、２間に付着した液晶７を洗
浄しがたく、このためこの部分に液晶７が残留している
場合にはこの残留した液晶７が液晶セル４の外面に回り
込み、該外面を汚染するばかりでなく、偏光板貼り付け
等の後工程における製造装置等を汚染することがあると
いう問題があった。この発明の目的は、シール材の外側
における２枚の透明基板間に液晶が不要に付着しないよ
うにすることのできる液晶表示装置の製造方法を提供す
ることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明は、液晶注入口
を有するとともに液晶セルを配設するために配列形成さ
れた複数の液晶セル用シール材と、前記液晶セル用シー
ル材の配列の両外側にその配列方向と交差する方向に形
成された第１の液晶浸入防止用シール材と、前記液晶セ
ル用シール材の配列における前記液晶注入口の各間およ
びその配列の両端に位置する前記液晶注入口と前記第１
の液晶浸入防止用シール材との各間にその配列方向に沿
って形成された第２の液晶浸入防止用シール材とを介し
て２枚の透明基板を貼り合わせ、前記液晶注入口を液晶
容器内の液晶に浸すことにより前記液晶注入口を介して
前記液晶セル用シール材の内部に液晶を注入するように
したものである。

【０００６】

【作用】この発明によれば、液晶注入の際に液晶注入口
を液晶容器内の液晶に浸し、これによって２枚の透明基
板の各内面に液晶が付着しても、この付着した液晶が毛
細管現象により液晶セル用シール材の外側における２枚
の透明基板間に浸入しようとするのを第１および第２の
液晶浸入防止用シール材によって防止することができ、
したがって液晶セル用シール材の外側における２枚の透
明基板間に液晶が不要に付着しないようにすることがで
きる。

【０００７】

【実施例】図１〜図３はそれぞれこの発明の一実施例に
おける液晶表示装置の各製造工程を示したものである。
そこで、これらの図を順に参照しながら、この実施例の
液晶表示装置の製造方法について説明する。

【０００８】まず、図１に示すように、リア側透明基板
を多数枚形成するための長尺なリア側ベース基板１１
と、フロント側透明基板を多数枚形成するための長尺な
フロント側ベース基板１２とを用意する。ベース基板１
１、１２はＰＥＴやＰＥＳ等の透明な樹脂からなる厚さ
０．１〜０．２ｍｍ程度の薄い基板によって形成され、
その各幅方向両端部にはスプロケットホール１３、１４
が形成されている。リア側ベース基板１１の上面の幅方
向には、間隔をおいて、液晶セルを配設するための液晶
セル用シール材１５が５個配列形成されている。液晶セ
ル用シール材１５の下端部（図１における地側部、以下
同じ）中央には液晶注入口１６が設けられている。液晶
注入口１６の長さは所期の長さの２倍強となっている。
また、リア側ベース基板１１の上面において、両外側の
液晶セル用シール材１５の配列の各外側には、間隔をお
いて、第１の液晶浸入防止用シール材１７がリア側ベー
ス基板１１の長手方向に延びて、つまり液晶注入口１６
の長さ方向中央部に対応する位置から液晶セル用シール
材１５の上端部（図１における天側部、以下同じ）に対
応する位置まで延びて、液晶セル用シール材１５の配列
方向と交差する方向に形成されている。さらに、リア側
ベース基板１１の上面において、隣接する液晶注入口１
６の長さ方向中央部の各間および両外側の液晶注入口１
６の長さ方向中央部と第１の液晶浸入防止用シール材１
７の下端部との各間には、第２の液晶浸入防止用シール
材１８がリア側ベース基板１１の幅方向に延びて、液晶
セル用シール材１５の配列方向に沿って形成されてい
る。一方、フロント側ベース基板１２の幅方向の所定の
５個所、つまり液晶セル用シール材１５の図１における
各右側に対応する部分（すなわち、図示していないが、
リア側ベース基板１１の上面の各所定の個所に設けられ
た接続端子に対応する部分）には、パンチングにより、
スリット１９がフロント側ベース基板１２の長手方向に
延びて、つまり第２の液晶浸入防止用シール材１８から
図１における天方向にある程度離間した位置に対応する
位置から液晶セル用シール材１５の上端部から図１にお
ける天方向にある程度離間した位置に対応する位置まで
延びて、形成されている。

【０００９】さて、以上のようなリア側ベース基板１１
およびフロント側ベース基板１２を用意した後、必要に
応じて、リア側ベース基板１１の液晶セル用シール材１
５の内部にスペーサ（図示せず）をスプレー等を用いて
散布する。次に、フロント側ベース基板１２のスリット
１９を介してリア側ベース基板１１の接続端子が設けら
れた部分を露出させた状態で、リア側ベース基板１１と
フロント側ベース基板１２とをシール材１５、１７、１
８を介して貼り合わせる。次に、図１において２つの一
点鎖線で示すように、貼り合わせた両ベース基板１１、
１２を切断する。すなわち、一方の一点鎖線に沿う切断
は、液晶セル用シール材１５の上端部および第１の液晶
浸入防止用シール材１７の上端部を通る直線とスリット
１９の上端部を通る直線との中間の直線に沿って行う。
他方の一点鎖線に沿う切断は、２つの第１の液晶浸入防
止用シール材１７の間における領域においては液晶注入
口１６の下端部を通る直線に沿って行い、また２つの第
１の液晶浸入防止用シール材１７の両外側における領域
においては液晶注入口１６の上端部よりも図１における
天方向にある程度離間した位置を通る両ベース基板１
１、１２の幅方向直線に沿って行い、さらにその間の領
域においては第１の液晶浸入防止用シール材１７上の幅
方向中央部に沿って行なう。すると、図２に示すもの
（以下、液晶セル形成体２１という）が得られる。な
お、この場合の切断は、パンチングにより、または図１
において２つの一点鎖線で示すような切断刃を備えたカ
ッタによって一度に行う。また、第１の液晶浸入防止用
シール材１７の幅方向中央部で切断するのは、誤差によ
り第１の液晶浸入防止用シール材１７から逸れて切断さ
れないようにするためである。

【００１０】次に、液晶を注入する場合について、図２
を参照しながら説明する。この場合には、まず、液晶セ
ル形成体２１を真空槽（図示せず）内に配置し、真空槽
内を真空とすることにより５つの液晶注入口１６を介し
てそれぞれ対応する液晶セル用シール材１５の各内側に
おける２枚のベース基板１１、１２間を真空とした後、
液晶セル形成体２１の下端部つまり第２の液晶浸入防止
用シール材１８の下側における液晶注入口１６の部分を
真空槽内に配置された液晶容器２２内の液晶２３に浸
し、次いで真空槽内を大気圧とすることにより、液晶容
器２２内の液晶２３を５つの液晶注入口１６を介してそ
れぞれ対応する液晶セル用シール材１５の各内側におけ
る２枚のベース基板１１、１２間に注入し、この後液晶
セル形成体２１を真空槽から取り出す。

【００１１】このように、第２の液晶浸入防止用シール
材１８の下側における液晶注入口１６の部分を液晶容器
２２内の液晶２３に浸しているので、第２の液晶浸入防
止用シール材１８の下側の液晶注入口１６の周囲におけ
る２枚のベース基板１１、１２の各内面に液晶２３が付
着しても、この付着した液晶２３が毛細管現象により液
晶セル用シール材１５の外側における２枚のベース基板
１１、１２間に浸入しようとするのを第２の液晶浸入防
止用シール材１８によって防止することができ、したが
って液晶セル用シール材１５の外側における２枚のベー
ス基板１１、１２間に液晶２３が不要に付着しないよう
にすることができる。この場合、液晶セル形成体２１の
下端部の幅方向両端部は第１の液晶浸入防止用シール材
１７の幅方向中央部に沿って切断されて除去されている
ので、第１の液晶浸入防止用シール材１７の外側におけ
る両ベース基板１１、１２間への液晶２３の毛細管現象
による浸入も防止される。以上の結果、液晶セル用シー
ル材１５の外側における２枚のベース基板１１、１２間
に液晶２３が不要に付着しないようにすることができ、
したがって高価な液晶２３をかなり節約することがで
き、その分だけコストダウンを図ることができる。な
お、第１の液晶浸入防止用シール材１７は、上述のよう
な液晶２３の不要な浸入を防止するほかに、２枚のベー
ス基板１１、１２の幅方向両端部の剥がれを防止してい
る。

【００１２】次に、液晶セル形成体２１をスリット１９
の下端部を通る直線に沿って切断し、第２の液晶浸入防
止用シール材１８を含む不要な部分の液晶セル形成体２
１を図３に示すように除去する。次に、液晶注入口１６
を封止材２４で封止する。次に、図３において一点鎖線
で示すように、液晶セル形成体２１を切断する。すなわ
ち、スリット１９の図３における右端に沿って切断する
とともに、図３における左側の液晶セル用シール材１５
の左側の所定の部分を切断する。すると、第１の液晶浸
入防止用シール材１７を含む不要な部分の液晶セル形成
体２１が除去されるとともに、５個の液晶セル２５が得
られ、かくしてこの実施例の液晶表示装置の製造が終了
する。ところで、この状態では、第１および第２の液晶
浸入防止用シール材１７、１８を含む不要な部分の２枚
のベース基板１１、１２が除去されているので、最終的
な液晶セル２５として表面全体に液晶２３がほとんどあ
るいは全く付着していないものを得ることができ、した
がって溶剤による洗浄工程が簡単になるかあるいは不要
とすることができる。

【００１３】なお、上記実施例では、図１に示すよう
に、第１の液晶浸入防止用シール材１７を液晶注入口１
６の長さ方向中央部に対応する位置から液晶セル用シー
ル材１５の上端部に対応する位置まで形成しているが、
図４に示すように、液晶注入口１６の長さ方向中央部に
対応する位置から液晶セル用シール材１５の上端部から
図４における天方向にある程度離間した位置に対応する
位置まで形成するようにしてもよい。この場合、図４に
おいて一点鎖線で示すように、第１の液晶浸入防止用シ
ール材１７の上端部およびスリット１９の上端部を通る
直線と液晶セル用シール材１５の上端部を通る直線との
中間の直線に沿って切断すると、図５に示す液晶セル形
成体２１が得られる。この液晶セル形成体２１では、そ
の上端縁まで第１の液晶浸入防止用シール材１７が形成
されているので、仮に、液晶容器２２内の液晶２３が第
１の液晶浸入防止用シール材１７の外側における２枚の
ベース基板１１、１２間に浸入しても、この浸入した液
晶２３が第１の液晶浸入防止用シール材１７の上端部を
乗り越えて第１の液晶浸入防止用シール材１７の内側に
おける２枚のベース基板１１、１２間に回り込むのを防
止することができる。

【００１４】また、上記実施例では、液晶セル形成体２
１の下端部の幅方向両端部を第１の液晶浸入防止用シー
ル材１７の幅方向中央部に沿う切断等によって除去した
後液晶注入を行っているが、液晶セル形成体２１の幅方
向両端部全体を第１の液晶浸入防止用シール材１７の幅
方向中央部に沿って直線的に切断して除去した後液晶注
入を行うようにしてもよい。

【００１５】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、液晶注入の際に液晶注入口を液晶容器内の液晶に浸
し、これによって２枚の透明基板の各内面に液晶が付着
しても、この付着した液晶が毛細管現象により液晶セル
用シール材の外側における２枚の透明基板間に浸入しよ
うとするのを第１および第２の液晶浸入防止用シール材
によって防止することができるので、液晶セル用シール
材の外側における２枚の透明基板間に液晶が不要に付着
しないようにすることができ、ひいては高価な液晶をか
なり節約することができ、その分だけコストダウンを図
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施例における液晶表示装置の製
造に際し、２枚のベース基板をシール材を介して貼り合
わせた状態を示す図。

【図２】同液晶表示装置の製造に際し、液晶の注入を説
明するために示す図。

【図３】同液晶表示装置の製造に際し、最終的な液晶セ
ルを得る場合を説明するために示す図。

【図４】この発明の他の実施例における液晶表示装置を
製造するに際し、２枚のベース基板をシール材を介して
貼り合わせた状態を示す図。

【図５】同液晶表示装置の製造に際し、液晶の注入を説
明するために示す図。

【図６】従来の液晶表示装置の製造に際し、液晶の注入
を説明するために示す図。

【符号の説明】

１１ リア側ベース基板 １２ フロント側ベース基板 １５ 液晶セル用シール材 １６ 液晶注入口 １７ 第１の液晶浸入防止用シール材 １８ 第２の液晶浸入防止用シール材 ２１ 液晶セル形成体 ２２ 液晶容器 ２３ 液晶

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液晶注入口を有するとともに液晶セルを
   配設するために配列形成された複数の液晶セル用シール
   材と、前記液晶セル用シール材の配列の両外側にその配
   列方向と交差する方向に形成された第１の液晶浸入防止
   用シール材と、前記液晶セル用シール材の配列における
   前記液晶注入口の各間およびその配列の両端に位置する
   前記液晶注入口と前記第１の液晶浸入防止用シール材と
   の各間にその配列方向に沿って形成された第２の液晶浸
   入防止用シール材とを介して２枚の透明基板を貼り合わ
   せ、前記液晶注入口を液晶容器内の液晶に浸すことによ
   り前記液晶注入口を介して前記液晶セル用シール材の内
   部に液晶を注入することを特徴とする液晶表示装置の製
   造方法。