JPH1068957A - 液晶パネル及びその製造方法 - Google Patents
液晶パネル及びその製造方法Info
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- JPH1068957A JPH1068957A JP24250596A JP24250596A JPH1068957A JP H1068957 A JPH1068957 A JP H1068957A JP 24250596 A JP24250596 A JP 24250596A JP 24250596 A JP24250596 A JP 24250596A JP H1068957 A JPH1068957 A JP H1068957A
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- sealing material
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- sealing materials
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シール材の外側に液晶が付着するするのを防
止して、液晶の有効利用と液晶パネル洗浄時間の短縮を
図る。 【解決手段】 両大型ガラス基板１１、１２をシール材
１３を介して貼り合わせた状態では、上大型ガラス基板
１２の下面に予め形成された剥離層１５はシール材１３
の左右直線部外面１３ａを基準にしてその両側に位置さ
せられている。そして、図１（Ｂ）において矢印で示す
部分において上大型ガラス基板１２及び剥離層１５を切
断し、不要な上ガラス基板１２Ｂをその下に存在する剥
離層１５と共にシール材１３から剥離して除去する。こ
の結果、シール材１３の左右直線部外面１３ａの外側に
おいて上ガラス基板１２Ａの左右端部と下大型ガラス基
板１１とが互いに対向しないようにすることができる。
したがって、この状態において液晶注入を行っても、シ
ール材１３の左右直線部外面１３ａの外側における下大
型ガラス基板１１に液晶が毛細管現象により付着しない
ようにすることができる。
止して、液晶の有効利用と液晶パネル洗浄時間の短縮を
図る。 【解決手段】 両大型ガラス基板１１、１２をシール材
１３を介して貼り合わせた状態では、上大型ガラス基板
１２の下面に予め形成された剥離層１５はシール材１３
の左右直線部外面１３ａを基準にしてその両側に位置さ
せられている。そして、図１（Ｂ）において矢印で示す
部分において上大型ガラス基板１２及び剥離層１５を切
断し、不要な上ガラス基板１２Ｂをその下に存在する剥
離層１５と共にシール材１３から剥離して除去する。こ
の結果、シール材１３の左右直線部外面１３ａの外側に
おいて上ガラス基板１２Ａの左右端部と下大型ガラス基
板１１とが互いに対向しないようにすることができる。
したがって、この状態において液晶注入を行っても、シ
ール材１３の左右直線部外面１３ａの外側における下大
型ガラス基板１１に液晶が毛細管現象により付着しない
ようにすることができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は液晶パネル及びそ
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】液晶パネルには、相対向する面にそれぞ
れ透明電極が形成された２枚のガラス基板をシール材を
介して貼り合わせ、シール材の内側における両ガラス基
板間に液晶を封入した構造のものがある。このような液
晶パネルの製造方法には、一例として、液晶パネルを複
数個形成するための２枚の大型ガラス基板を用意し、透
明電極形成工程やシール材形成工程等の所定の前工程を
経た後、２枚の大型ガラス基板を貼り合わせ、液晶注入
工程前にあるいは液晶注入工程後に、貼り合わされた２
枚の大型ガラス基板を切断し、これにより複数個の液晶
パネルを製造する方法がある。
れ透明電極が形成された２枚のガラス基板をシール材を
介して貼り合わせ、シール材の内側における両ガラス基
板間に液晶を封入した構造のものがある。このような液
晶パネルの製造方法には、一例として、液晶パネルを複
数個形成するための２枚の大型ガラス基板を用意し、透
明電極形成工程やシール材形成工程等の所定の前工程を
経た後、２枚の大型ガラス基板を貼り合わせ、液晶注入
工程前にあるいは液晶注入工程後に、貼り合わされた２
枚の大型ガラス基板を切断し、これにより複数個の液晶
パネルを製造する方法がある。
【０００３】図５（Ａ）、（Ｂ）はこのようにして得ら
れた液晶パネルの一例を示したものである。この液晶パ
ネルでは、下ガラス基板１と上ガラス基板２とがシール
材３を介して貼り合わされ、シール材３の所定の箇所に
設けられた液晶注入口４を介してシール材３の内側にお
ける両ガラス基板１、２間に液晶５が注入された後、液
晶注入口４が封止材６によって封止された構造となって
いる。この場合、下ガラス基板１の所定の一辺は上ガラ
ス基板２から突出され、この突出部１ａの上面は端子部
となっている。
れた液晶パネルの一例を示したものである。この液晶パ
ネルでは、下ガラス基板１と上ガラス基板２とがシール
材３を介して貼り合わされ、シール材３の所定の箇所に
設けられた液晶注入口４を介してシール材３の内側にお
ける両ガラス基板１、２間に液晶５が注入された後、液
晶注入口４が封止材６によって封止された構造となって
いる。この場合、下ガラス基板１の所定の一辺は上ガラ
ス基板２から突出され、この突出部１ａの上面は端子部
となっている。
【０００４】ところで、上ガラス基板２の左右端面２ａ
からなる切断面をシール材３の左右直線部外面３ａと一
致させることは、切断精度上の関係から、極めて困難で
ある。このため、上ガラス基板２を形成するための上大
型ガラス基板の設計上の切断位置をシール材３の左右直
線部外面３ａと一致する位置とした場合には、実際の切
断位置がシール材３の左右直線部外面３ａから内側に入
り込んだ位置となることがある。このような場合には、
上大型ガラス基板を切断した際に切断位置より外側のシ
ール材３に接着された部分が除去されずに残ってしま
い、正確な切断面が得られない。
からなる切断面をシール材３の左右直線部外面３ａと一
致させることは、切断精度上の関係から、極めて困難で
ある。このため、上ガラス基板２を形成するための上大
型ガラス基板の設計上の切断位置をシール材３の左右直
線部外面３ａと一致する位置とした場合には、実際の切
断位置がシール材３の左右直線部外面３ａから内側に入
り込んだ位置となることがある。このような場合には、
上大型ガラス基板を切断した際に切断位置より外側のシ
ール材３に接着された部分が除去されずに残ってしま
い、正確な切断面が得られない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このような理由から、
従来では、上ガラス基板２の左右端面２ａをシール材３
の左右直線部外面３ａから外側にある程度離れた位置と
なるようにしている。しかしながら、シール材３の左右
直線部外面３ａの外側において両ガラス基板１、２の端
部が互いに対向するだけの縁部（以下、合い面部７とい
う）が生じることにより、次のような問題が発生した。
すなわち、液晶注入を真空注入法により毛細管現象と圧
力差を利用して行うとき、液晶注入口４側の端部を液晶
溜に浸すから、合い面部７にも毛細管現象により液晶が
侵入して付着することになる。この場合、不要に付着し
た液晶を後工程で溶剤によって洗浄しているが、高価な
液晶をかなり無駄にすることとなり、その分だけコスト
高になるという問題があった。また、合い面部７に付着
した液晶は洗浄しがたく、このため洗浄時間が長くなる
という問題があった。さらに、突出部１ａ側の合い面部
７に環境中の水分や塵埃等が封じ込められると、下ガラ
ス基板１の突出部１ａに形成された端子部が腐食する原
因になるという問題があった。なお、以上のような問題
は、フィルム基板からなる透明基板を用いた液晶パネル
の場合も同様である。この発明の課題は、一対の基板端
部が対向するだけの合い面部を生じさせないようにし、
付着液晶の洗浄の手間を省き、液晶の有効利用を図るこ
とである。
従来では、上ガラス基板２の左右端面２ａをシール材３
の左右直線部外面３ａから外側にある程度離れた位置と
なるようにしている。しかしながら、シール材３の左右
直線部外面３ａの外側において両ガラス基板１、２の端
部が互いに対向するだけの縁部（以下、合い面部７とい
う）が生じることにより、次のような問題が発生した。
すなわち、液晶注入を真空注入法により毛細管現象と圧
力差を利用して行うとき、液晶注入口４側の端部を液晶
溜に浸すから、合い面部７にも毛細管現象により液晶が
侵入して付着することになる。この場合、不要に付着し
た液晶を後工程で溶剤によって洗浄しているが、高価な
液晶をかなり無駄にすることとなり、その分だけコスト
高になるという問題があった。また、合い面部７に付着
した液晶は洗浄しがたく、このため洗浄時間が長くなる
という問題があった。さらに、突出部１ａ側の合い面部
７に環境中の水分や塵埃等が封じ込められると、下ガラ
ス基板１の突出部１ａに形成された端子部が腐食する原
因になるという問題があった。なお、以上のような問題
は、フィルム基板からなる透明基板を用いた液晶パネル
の場合も同様である。この発明の課題は、一対の基板端
部が対向するだけの合い面部を生じさせないようにし、
付着液晶の洗浄の手間を省き、液晶の有効利用を図るこ
とである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
２枚の透明基板が枠状をなすシール材を介して貼り合わ
され、前記シール材の内側における前記両透明基板間に
液晶が封入されてなる液晶パネルにおいて、前記両透明
基板のうち一方の透明基板の所定の端面が前記シール材
の外面よりも内側に位置するようにしたものである。請
求項４記載の発明は、一方及び他方の大型透明基板の相
対向する面の各所定の箇所にそれぞれ剥離層とシール材
とを設け、前記剥離層の少なくとも一部が前記シール材
の所定の外面を基準にしてその内側に位置するようにし
て前記両大型透明基板を前記シール材を介して貼り合わ
せ、前記剥離層が設けられた前記一方の大型透明基板を
前記剥離層が存在する位置において前記シール材の所定
の外面よりも内側で切断するようにしたものである。
２枚の透明基板が枠状をなすシール材を介して貼り合わ
され、前記シール材の内側における前記両透明基板間に
液晶が封入されてなる液晶パネルにおいて、前記両透明
基板のうち一方の透明基板の所定の端面が前記シール材
の外面よりも内側に位置するようにしたものである。請
求項４記載の発明は、一方及び他方の大型透明基板の相
対向する面の各所定の箇所にそれぞれ剥離層とシール材
とを設け、前記剥離層の少なくとも一部が前記シール材
の所定の外面を基準にしてその内側に位置するようにし
て前記両大型透明基板を前記シール材を介して貼り合わ
せ、前記剥離層が設けられた前記一方の大型透明基板を
前記剥離層が存在する位置において前記シール材の所定
の外面よりも内側で切断するようにしたものである。
【０００７】請求項４記載の発明によれば、一方の大型
透明基板を剥離層が存在する位置においてシール材の所
定の外面よりも内側で切断しているので、切断後の不要
な透明基板の切断面がシール材の所定の外面よりも内側
に位置しても、この切断後の不要な透明基板とシール材
との間に剥離層が存在することになる。したがって、こ
の剥離層の存在により、切断後の不要な透明基板をシー
ル材から容易に剥離することができる。この結果、請求
項１記載の発明のように、一方の透明基板の所定の端面
をシール材の外面よりも内側に位置させることができ、
したがってシール材の所定の外側において両透明基板が
互いに対向しないようにすることができ、ひいては液晶
を注入する際に、シール材の所定の外側における透明基
板に液晶が付着しないようにすることができる。
透明基板を剥離層が存在する位置においてシール材の所
定の外面よりも内側で切断しているので、切断後の不要
な透明基板の切断面がシール材の所定の外面よりも内側
に位置しても、この切断後の不要な透明基板とシール材
との間に剥離層が存在することになる。したがって、こ
の剥離層の存在により、切断後の不要な透明基板をシー
ル材から容易に剥離することができる。この結果、請求
項１記載の発明のように、一方の透明基板の所定の端面
をシール材の外面よりも内側に位置させることができ、
したがってシール材の所定の外側において両透明基板が
互いに対向しないようにすることができ、ひいては液晶
を注入する際に、シール材の所定の外側における透明基
板に液晶が付着しないようにすることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１〜図４はそれぞれこの発明の
一実施形態における液晶パネルの各製造工程を示したも
のである。そこで、これらの図を順に参照しながら、こ
の実施形態における液晶パネルの構造及びその製造方法
について説明する。
一実施形態における液晶パネルの各製造工程を示したも
のである。そこで、これらの図を順に参照しながら、こ
の実施形態における液晶パネルの構造及びその製造方法
について説明する。
【０００９】まず、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、
下大型ガラス基板１１及び上大型ガラス基板１２を用意
する。そして、下大型ガラス基板１１の上面の所定の複
数箇所にエポキシ樹脂からなるシール材１３を印刷によ
り方形枠状に形成する。シール材１３の所定の箇所には
液晶注入口１４が設けられている。一方、上大型ガラス
基板１２の下面の所定の複数箇所に、すなわちシール材
１３の左右直線部外面１３ａに対応する位置に、帯状の
剥離層１５を印刷により形成する。剥離層１５の材料と
しては、上大型ガラス基板１２及びシール材１３の双方
に対して接着強度が弱いものであってもよいが、シール
材１３との接着強度が弱く上大型ガラス基板１２との密
着性に優れているものが望ましく、そのような材料とし
ては例えばフッ素樹脂系接着剤を用いることができる。
下大型ガラス基板１１及び上大型ガラス基板１２を用意
する。そして、下大型ガラス基板１１の上面の所定の複
数箇所にエポキシ樹脂からなるシール材１３を印刷によ
り方形枠状に形成する。シール材１３の所定の箇所には
液晶注入口１４が設けられている。一方、上大型ガラス
基板１２の下面の所定の複数箇所に、すなわちシール材
１３の左右直線部外面１３ａに対応する位置に、帯状の
剥離層１５を印刷により形成する。剥離層１５の材料と
しては、上大型ガラス基板１２及びシール材１３の双方
に対して接着強度が弱いものであってもよいが、シール
材１３との接着強度が弱く上大型ガラス基板１２との密
着性に優れているものが望ましく、そのような材料とし
ては例えばフッ素樹脂系接着剤を用いることができる。
【００１０】次に、両大型ガラス基板１１、１２をシー
ル材１３を介し所定の配置で貼り合わせる。この状態で
は、剥離層１５は、シール材１３の左右各直線部外面１
３ａを介してその両側にそれぞれ位置させられている。
次に、図１（Ｂ）において矢印で示すように、上大型ガ
ラス基板１２を剥離層１５が存在する位置においてシー
ル材１３の左右直線部外面１３ａよりも内側で剥離層１
５と共に切断する。すると、上大型ガラス基板１２は液
晶パネルを構成するための上ガラス基板１２Ａと不要な
上ガラス基板１２Ｂとに分断される。この場合、不要な
上ガラス基板１２Ｂの矢印の部分における切断面がシー
ル材１３の左右直線部外面１３ａよりも内側に位置する
こととなるが、この不要な上ガラス基板１２Ｂとシール
材１３との間に剥離層１５が存在することになる。した
がって、不要な上ガラス基板１２Ｂをその下に存在する
剥離層１５と共にシール材１３から容易に剥離すること
ができる。
ル材１３を介し所定の配置で貼り合わせる。この状態で
は、剥離層１５は、シール材１３の左右各直線部外面１
３ａを介してその両側にそれぞれ位置させられている。
次に、図１（Ｂ）において矢印で示すように、上大型ガ
ラス基板１２を剥離層１５が存在する位置においてシー
ル材１３の左右直線部外面１３ａよりも内側で剥離層１
５と共に切断する。すると、上大型ガラス基板１２は液
晶パネルを構成するための上ガラス基板１２Ａと不要な
上ガラス基板１２Ｂとに分断される。この場合、不要な
上ガラス基板１２Ｂの矢印の部分における切断面がシー
ル材１３の左右直線部外面１３ａよりも内側に位置する
こととなるが、この不要な上ガラス基板１２Ｂとシール
材１３との間に剥離層１５が存在することになる。した
がって、不要な上ガラス基板１２Ｂをその下に存在する
剥離層１５と共にシール材１３から容易に剥離すること
ができる。
【００１１】そして、不要な上ガラス基板１２Ｂをその
下に存在する剥離層１５と共に除去した状態では、図２
（Ａ）、（Ｂ）に示すようになる。すなわち、上ガラス
基板１２Ａの左右端面１２ａがシール材１３の左右直線
部外面１３ａよりも内側に位置することにより、シール
材１３の左右直線部外面１３ａの外側において上ガラス
基板１２Ａの左右端部と下大型ガラス基板１１とが互い
に対向しないことになる。つまり、合い面部が形成され
ない。したがって、この状態において、液晶注入を真空
注入法により毛細管現象と圧力差を利用して行っても、
シール材１３の左右直線部外面１３ａの外側に沿って液
晶が毛細管現象により侵入することはない。この結果、
シール材１３の左右直線部外面１３ａとその近傍に液晶
が不要に付着しないようにすることができ、その分高価
な液晶を節約してコストダウンを図ることができるとと
もに、その不要に付着した液晶を洗浄する必要がなくな
り、全体としての洗浄時間を短くすることができる。
下に存在する剥離層１５と共に除去した状態では、図２
（Ａ）、（Ｂ）に示すようになる。すなわち、上ガラス
基板１２Ａの左右端面１２ａがシール材１３の左右直線
部外面１３ａよりも内側に位置することにより、シール
材１３の左右直線部外面１３ａの外側において上ガラス
基板１２Ａの左右端部と下大型ガラス基板１１とが互い
に対向しないことになる。つまり、合い面部が形成され
ない。したがって、この状態において、液晶注入を真空
注入法により毛細管現象と圧力差を利用して行っても、
シール材１３の左右直線部外面１３ａの外側に沿って液
晶が毛細管現象により侵入することはない。この結果、
シール材１３の左右直線部外面１３ａとその近傍に液晶
が不要に付着しないようにすることができ、その分高価
な液晶を節約してコストダウンを図ることができるとと
もに、その不要に付着した液晶を洗浄する必要がなくな
り、全体としての洗浄時間を短くすることができる。
【００１２】図３（Ａ）、（Ｂ）は、液晶１６を注入し
た後に、液晶注入口１４を封止材１７によって封止した
状態を示す。そして、図３（Ａ）において一点鎖線で示
すラインに沿って下大型ガラス基板１１を切断すると、
図４（Ａ）、（Ｂ）に示す液晶パネルが得られる。この
ようにして得られた液晶パネルでは、シール材１３の右
側の直線部外面１３ａの外側において上ガラス基板１２
Ａの右端部と下ガラス基板１１Ａとが互いに対向しない
ことになる。したがって、この部分に環境中の水分や塵
埃等が封じ込められることがなく、下ガラス基板１１Ａ
の突出部１１ａにおける端子部が腐食しにくいようにす
ることができる。
た後に、液晶注入口１４を封止材１７によって封止した
状態を示す。そして、図３（Ａ）において一点鎖線で示
すラインに沿って下大型ガラス基板１１を切断すると、
図４（Ａ）、（Ｂ）に示す液晶パネルが得られる。この
ようにして得られた液晶パネルでは、シール材１３の右
側の直線部外面１３ａの外側において上ガラス基板１２
Ａの右端部と下ガラス基板１１Ａとが互いに対向しない
ことになる。したがって、この部分に環境中の水分や塵
埃等が封じ込められることがなく、下ガラス基板１１Ａ
の突出部１１ａにおける端子部が腐食しにくいようにす
ることができる。
【００１３】ここで、図１（Ｂ）を参照して、矢印で示
す切断位置及び剥離層１５の形成位置について説明す
る。剥離層１５の形成位置は、印刷精度や貼り合わせ精
度を考慮しても、少なくともその一部がシール材１３の
左右直線部外面１３ａを基準にしてその内側に位置する
位置であればよい。そして、矢印で示す切断位置は、シ
ール材１３の左右直線部外面１３ａから内側にやや入っ
た位置で剥離層１５が存在する位置ならばどこでもよ
い。
す切断位置及び剥離層１５の形成位置について説明す
る。剥離層１５の形成位置は、印刷精度や貼り合わせ精
度を考慮しても、少なくともその一部がシール材１３の
左右直線部外面１３ａを基準にしてその内側に位置する
位置であればよい。そして、矢印で示す切断位置は、シ
ール材１３の左右直線部外面１３ａから内側にやや入っ
た位置で剥離層１５が存在する位置ならばどこでもよ
い。
【００１４】なお、上記実施形態では、シール材１３の
左右直線部外面１３ａの外側において上ガラス基板１２
の左右端部と下大型ガラス基板１１とが互いに対向しな
い構成となっているが、これに限らず、さらにシール材
１３の液晶注入口１４が存在する下直線部外面の外側に
おいても互いに対向しないようにしてもよい。また、上
記実施形態では、図２に示す状態において液晶注入を行
う場合について説明したが、これに限らず、図３（Ａ）
において一点鎖線で示すラインに沿って下大型ガラス基
板１１を切断した後に液晶注入を行うようにしてもよ
い。さらに、上記実施形態では、ガラス基板を用いた液
晶パネルについて説明したが、これに限らず、フィルム
基板を用いた液晶パネルにも適用することができる。
左右直線部外面１３ａの外側において上ガラス基板１２
の左右端部と下大型ガラス基板１１とが互いに対向しな
い構成となっているが、これに限らず、さらにシール材
１３の液晶注入口１４が存在する下直線部外面の外側に
おいても互いに対向しないようにしてもよい。また、上
記実施形態では、図２に示す状態において液晶注入を行
う場合について説明したが、これに限らず、図３（Ａ）
において一点鎖線で示すラインに沿って下大型ガラス基
板１１を切断した後に液晶注入を行うようにしてもよ
い。さらに、上記実施形態では、ガラス基板を用いた液
晶パネルについて説明したが、これに限らず、フィルム
基板を用いた液晶パネルにも適用することができる。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、シール材の外側で一対の基板端部が対向しているだ
けの合い面部が形成されないから、液晶を注入する際
に、シール材の外側に付着する液晶量を顕著に低減する
ことができ、高価な液晶を節約してその分だけコストダ
ウンを図ることができるとともに、不要に付着した液晶
の洗浄に要する時間を短くすることができる。また、端
子部の部分に環境中の水分や塵埃等が封じ込められない
ようにして、端子部が腐食しにくいようにすることがで
きる。
ば、シール材の外側で一対の基板端部が対向しているだ
けの合い面部が形成されないから、液晶を注入する際
に、シール材の外側に付着する液晶量を顕著に低減する
ことができ、高価な液晶を節約してその分だけコストダ
ウンを図ることができるとともに、不要に付着した液晶
の洗浄に要する時間を短くすることができる。また、端
子部の部分に環境中の水分や塵埃等が封じ込められない
ようにして、端子部が腐食しにくいようにすることがで
きる。
【図１】この発明の一実施形態における液晶パネルの製
造に際し、２枚の大型ガラス基板を貼り合わせた状態を
示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に
沿う断面図。
造に際し、２枚の大型ガラス基板を貼り合わせた状態を
示すもので、（Ａ）は平面図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に
沿う断面図。
【図２】図１に続く工程を示すもので、（Ａ）は平面
図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図３】図２に続く工程を示すもので、（Ａ）は平面
図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図４】図３に続く工程を示すもので、（Ａ）は平面
図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
【図５】従来の液晶パネルの一例を示すもので、（Ａ）
は平面図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
は平面図、（Ｂ）はそのＢ−Ｂ線に沿う断面図。
１１ 下大型ガラス基板 １１Ａ 下ガラス基板 １２ 上大型ガラス基板 １２Ａ 上ガラス基板 １３ シール材 １５ 剥離層 １６ 液晶
Claims (4)
- 【請求項１】 ２枚の透明基板が枠状をなすシール材を
介して貼り合わされ、前記シール材の内側における前記
両透明基板間に液晶が封入されてなる液晶パネルにおい
て、前記両透明基板のうち一方の透明基板の所定の端面
が前記シール材の外面よりも内側に位置することを特徴
とする液晶パネル。 - 【請求項２】 請求項１記載の発明において、前記シー
ル材の外面よりも内側に位置する部分における前記一方
の透明基板の端部と前記シール材との間に剥離層が設け
られていることを特徴とする液晶パネル。 - 【請求項３】 請求項２記載の発明において、前記剥離
層はフッ素樹脂系接着剤であることを特徴とする液晶パ
ネル。 - 【請求項４】 一方及び他方の大型透明基板の相対向す
る面の各所定の箇所にそれぞれ剥離層とシール材とを設
け、前記剥離層の少なくとも一部が前記シール材の所定
の外面を基準にしてその内側に位置するようにして前記
両大型透明基板を前記シール材を介して貼り合わせ、前
記剥離層が設けられた前記一方の大型透明基板を前記剥
離層が存在する位置において前記シール材の所定の外面
よりも内側で切断することを特徴とする液晶パネルの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24250596A JPH1068957A (ja) | 1996-08-27 | 1996-08-27 | 液晶パネル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24250596A JPH1068957A (ja) | 1996-08-27 | 1996-08-27 | 液晶パネル及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1068957A true JPH1068957A (ja) | 1998-03-10 |
Family
ID=17090107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24250596A Pending JPH1068957A (ja) | 1996-08-27 | 1996-08-27 | 液晶パネル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1068957A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8330926B2 (en) | 2007-03-14 | 2012-12-11 | Mitsubishi Electric Corporation | Liquid crystal display and manufacturing method thereof |
| CN105892135A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-08-24 | 京东方科技集团股份有限公司 | 母板面板、显示面板、显示装置及显示面板的制作方法 |
-
1996
- 1996-08-27 JP JP24250596A patent/JPH1068957A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8330926B2 (en) | 2007-03-14 | 2012-12-11 | Mitsubishi Electric Corporation | Liquid crystal display and manufacturing method thereof |
| CN105892135A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-08-24 | 京东方科技集团股份有限公司 | 母板面板、显示面板、显示装置及显示面板的制作方法 |
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