JPH08286196A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 セル化後にスペーサの移動による不都合を解
消できるＬＣＤの製造方法を提供する。 【構成】 液晶注入口１１を有するシール材１０と、シ
ール材１０で囲まれた領域に散布されたスペーサ１２と
を介して相対向する２枚の透明基板１、２を貼り合わ
せ、液晶３１を前記液晶注入口１１から注入する製造方
法であって、液晶注入口１１に近接して外側から臨む位
置に間欠形状もしくは直線形状によるスペーサ防壁シー
ル２０または３０が形成してあり、このスペーサ防壁シ
ールによってスペーサ１２が移動して液晶注入口１１か
ら出るのを防止することができる。透明基板１、２にポ
リマフィルムまたはポリマ基板が用いられるとき、フィ
ルム弾性による撓みなどによってスペーサ１２が液晶注
入口１１から出易いが、これをスペーサ防壁シール２０
（または４０）で防止するのに有効である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、透明基板にフィルム
を用いた液晶表示装置（フィルムＬＣＤ）に好適な液晶
表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】フィルムＬＣＤは、薄型化や軽量化が可
能で、またガラスパネルに比べて割れにくいという特徴
がある。このフィルムＬＣＤでは、相対向する２枚の透
明基板がフロントフィルムおよびリアフィルムと呼ばれ
る長尺のポリマフィルム、もしくは枚葉シート状のポリ
マ基板によって形成される。２枚の透明基板を貼り合わ
せて形成される液晶セルは、透明基板の相対向面に透明
電極などが形成され、液晶を挾みシール材で封止してな
っている。図５および図６は、フィルムＬＣＤを量産す
る製造プロセスの従来例として、所定長さにシート状処
理された２枚の透明基板１、２を上下に貼り合わせてセ
ル７化した段階の部分的正面断面図と、この図のＢ−Ｂ
矢印線による側面断面図を示している。フロントフィル
ムおよびリアフィルムを例えばロール・ツー・ロール処
理し、いずれも図示はしないが、周知のプロセスにより
両フィルムの相対向面にＩＴＯなどによる透明電極がフ
ォトリソグラフィなどによりパターン形成され、次いで
その上に形成した配向膜にラビング処理が施される。続
いて、両フィルムのいずれか一方の対向面にシール材４
をスクリーン印刷などによってシール印刷し、焼成後に
スペーサ６が散布される。シール材４で囲まれた内部は
表示領域となり、シール材４の一部に液晶注入口５が設
けられる。スペーサ散布の工程を終えた段階で、ロール
・ツー・ロール処理からシート状処理に切り替えられ、
所定長さにされたフロントフィルムとリアフィルムを上
下に貼り合わせ、両フィルムを透明基板１、２としたセ
ル７が形成される。図示例の場合、シール印刷によって
６個のシール材４がフィルム幅Ｗの方向へ横一列に配列
され、６個のセル７を形成したものが示されている。液
晶は各セル７に同時注入される。液晶注入に備えて、６
個のセル７の各液晶注入口５を切り揃えるために注入口
カットが行われる。すなわち、図中一点鎖線Ｃ₁−Ｃ₁で
示すカットラインから切り揃えることにより、６個の液
晶注入口５から液晶を同時に注入できるようにする。注
入口カット後、真空槽内にて真空雰囲気中で各セル７の
表示領域に液晶を圧力差や毛細管現象を利用して注入す
る。液晶注入口５の封孔、洗浄などの各工程を経てから
偏光板などの貼り付けが行われ、仕上げ工程で外形カッ
トして分断することにより、フィルムＬＣＤパネルが製
造される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、この従来か
らの製造方法では、図５および図６のように、フロント
フィルムとリアフィルムを上下に貼り合わせた透明基板
１、２によりセル化した段階、つまり各セル７に液晶を
注入する前の段階で次の問題がある。すなわち、透明基
板１、２の素材に使用されるフィルムには特有の弾性撓
みがあるため、透明基板１、２間の表示領域に散布され
たスペーサ６が移動してしまい、特に液晶注入孔５の付
近のスペーサ６ａが移動して外側に出る不都合がある。
このように、液晶注入孔５の付近のスペーサ６ａが外側
に出た場合、液晶注入孔５の上下方向の間隙が狭まって
液晶注入の支障となるなど、後工程に影響する。したが
って、この発明の目的は、セル化後にスペーサの移動に
よる不都合を解消できるＬＣＤの製造方法を提供するこ
とである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明によるＬＣＤの製造方法は、液晶注入口を
有するシール材と、該シール材で囲まれた領域に配置さ
れたスペーサとを介して相対向する２枚の透明基板を貼
り合わせ、液晶を前記液晶注入口から注入する方法であ
って、前記液晶注入口に近接して外側から臨む位置にス
ペーサ防壁シールが形成してあり、該スペーサ防壁シー
ルによって前記スペーサが移動して前記液晶注入口から
出るのを防止する。この発明のＬＣＤの製造方法では、
前記シール材の複数がそれらの液晶注入口を横並びにし
て配列されているとき、前記スペーサ防壁シールが前記
液晶注入口のそれぞれに近接して臨む位置に間欠的に設
けられるか、もしくは前記スペーサ防壁シールが隣合う
複数の前記液晶注入口の一方のものから他方にわたって
連続した直線形に形成される。そうしたスペーサ防壁シ
ールは前記シール材と同時にシール印刷され、液晶注入
に備えて前記液晶注入口をカットして切り揃えるときに
除去される。また、この発明のＬＣＤの製造方法にあっ
ては、相対向する２枚の前記透明基板にポリマフィルム
またはポリマ基板が用いられるとき、フィルム弾性によ
る撓みなどによって前記スペーサが前記液晶注入口から
出るのを前記スペーサ防壁シールで防止する。

【０００５】

【作用】液晶注入口に近接して外側から臨む位置にスペ
ーサ防壁シールを設けているため、スペーサが移動して
液晶注入口から出るのを防止する。スペーサを所定領域
に留めることで、その後に液晶を円滑に注入できるな
ど、後工程や品質に影響するのを抑える。透明基板にポ
リマフィルムまたはポリマ基板を用いる場合は、フィル
ム弾性による撓みなどでスペーサが移動し易いが、特に
液晶注入口付近のスペーサが外部に移動して出るのを、
スペーサ防壁シールが有効に作用して防止する。

【０００６】

【実施例】以下、この発明によるＬＣＤの製造方法の実
施例として、フィルムＬＣＤの製造方法について図面を
参照しつつ説明する。従来例の図５および図６で示され
た部材に共通もしくは対応するものには同一符号を付
す。図１は、フィルムＬＣＤを量産するプロセスで、従
来例でも示された長尺のフロントフィルムおよびリアフ
ィルムを透明基板１、２の素材に用いてセル化した後、
液晶注入前の段階を部分断面で示した正面図を示し、図
２はこの図１のＡ−Ａ矢印線による側面断面図を示して
いる。透明基板１、２を形成するフロントフィルムとリ
アフィルムの材質には、例えば厚さ0.1〜0.2ｍｍ程度の
PET、PESなどの透明なポリマフィルムを使用することが
できる。

【０００７】例えばロール・ツー・ロール処理によっ
て、長尺のフロントフィルムとリアフィルムの相対向面
には、ＩＴＯなどによる透明電極がフォトリソグラフィ
などによりパターン形成され、その上に形成された配向
膜に液晶の配向方向を決めるラビング処理が施されるな
どしている。両フィルムのいずれか一方の対向面にはシ
ール材１０がスクリーン印刷などの技法でシール印刷さ
れ、焼成後にスペーサ１２が散布される。シール材１０
で囲まれた内部が表示領域となり、この表示領域に液晶
を注入するための液晶注入口１１がシール材１０の一部
に設けられる。実施例においても、６個のシール材１０
をフィルム幅Ｗの方向へ横一列に配列している。

【０００８】また、シール印刷によるシール材１０の形
成と同時に、隣合う６個の液晶注入口１１同士を互いに
つなぐ形でダミーシール１４がシール印刷により設けら
れる。このダミーシール１４は液晶侵入防止用シール材
として、液晶注入口１１から液晶を注入する際、隣合う
シール材１０、１０間に液晶が侵入して付着するのを防
止するために設けられる。所要の機能を達した後、ダミ
ーシール１４は仕上げ工程の外形カット時に切断除去さ
れる。また、図でいう上側の一方の透明基板１に例えば
コモン電極がパターンニングされ、下側の他方の透明基
板２にセグメント電極がパターンニングされているとす
ると、上側のコモン電極側の透明基板１には、１個のシ
ール材１０に対して１個の細長いスリット（開口部）１
５がフィルム板厚を貫通してパンチング加工されてい
る。上側のスリット１５からセグメント電極側の透明基
板２のパターン配線の接続端子（図示せず）が覗く形に
なっている。このスリット１５は、後述のように、６個
のセル１３に液晶を注入し、封孔、洗浄を終えた後、仕
上げ工程で偏光板等を貼り付けてから外形カットして６
個を分断する際、下側の透明基板２の配線パターンが切
断されるのを防ぐためのものである。

【０００９】一方、上記シール材１０およびダミーシー
ル１４と共に、この発明の要旨であるスペーサ防壁シー
ル２０がシール印刷によって同時形成される。スペーサ
防壁シール２０は各シール材１０の液晶注入口１１に近
接して外側から臨む位置に形成され、第１実施例では、
図１に示すように、６個の液晶注入口１１の一つ一つに
近接して臨む位置に間欠的に設けられる。シール材１
０、ダミーシール１４、そして間欠形状のスペーサ防壁
シール２０がシール印刷によって同一の材料により同時
形成され、焼成後にスペーサ１２が散布される。このス
ペーサ１２の散布工程を終えた段階で、ロール・ツー・
ロール処理からシート状処理に切替えられる。

【００１０】ロール・ツー・ロール処理によってスペー
サ散布までの工程を終了すると、フロントフィルムとリ
アフィルムは透明基板１、２として所定長さにカットさ
れ、シート状処理によって透明基板１、２を上下に貼り
合わせることで、図示例のように６個のセル１３をフィ
ルム幅Ｗの方向へ横一列に配列して形成する。

【００１１】ここまでの各工程によってセル化される
と、透明基板１、２はフィルムのために特有の弾性によ
る撓みを生じる場合がある。弾性撓みによって、特に液
晶注入口１１付近のスペーサ１２ａが外側に移動して出
ようとするが、それを液晶注入口１１に近接して外側か
ら臨むスペーサ防壁シール２０が、図２のように、防壁
作用して阻止する。このようなスペーサ防壁シール２０
のスペーサ移動防止作用は、透明基板１、２を上下に貼
り合わせてセル化した段階から、後工程の液晶注入の前
に至るまで好適に維持される。スペーサ１２ａが所定の
位置に保留することで、液晶注入口１１の間隙は液晶注
入前まで好適状態に維持される。

【００１２】次に、各セル１３への液晶同時注入に備え
て、注入口カット工程では各液晶注入口１１をカットラ
インＣ₁−Ｃ₁から切断して切り揃える。この段階で、間
欠的に設けられているすべてのスペーサ防壁シール２０
は切断除去される。図３のように、切り揃えられた６個
の液晶注入口１１を天地方向でいう下向きに同一レベル
姿勢にして、この状態で真空槽に搬入される。槽内の液
晶溜め容器３０中の液晶３１に浸漬させるにあたり、槽
内を所要圧に減圧などすると、その真空雰囲気中で液晶
３１が各セル１３の表示領域に液晶注入口１１から圧力
差および毛細管現象によって吸入される。液晶３１の注
入中、ダミーシール１４は隣合うセル１３、１３間に液
晶３１が侵入するのを防止している。各セル１３の表示
領域に所要の液晶３１が注入され終えると、各セル１３
の液晶注入口１１は封止剤でもって封孔され、それを硬
化させて洗浄することで液晶３１の封入が終了する。

【００１３】次いで、仕上げ工程では、セル１３に液晶
を注入した６個の液晶セルに偏光板および反射板の貼り
付けが行われて液晶パネル化される。この後、外形カッ
トの工程で６個の液晶パネルが分断される。すなわち、
隣合う液晶注入口１１同士をつなぐダミーシール１４は
カットラインＣ₂−Ｃ₂から切断除去され、さらにカット
ラインＣ₃−Ｃ₃にて切断後個々のセル１３ごとに分割
し、６個の液晶パネルを得る。

【００１４】一方、図４は、この発明による第２の実施
例を示している。上記第１実施例のスペーサ防壁シール
２０は６個のセル１３における液晶注入口１１に臨んで
間欠的に形成されたものであった。第２実施例のスペー
サ防壁シール４０では、６個の液晶注入口１１の図の左
端のものから右側の端のものにわたって連続した、１本
の直線棒状の防壁として形成されている。この場合、第
１実施例の間欠形状によるスペーサ防壁シール２０より
は、連続した防壁となるのでスペーサ１２の脱落移動防
止にさらに有効であるし、シール印刷による形成も簡易
化できる利点がある。第１実施例で示された図１の各部
材に共通もしくは対応するものには同一符号を付して説
明を省略する。

【００１５】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によるＬ
ＣＤの製造方法は、液晶注入口に近接して外側から臨む
位置にスペーサ防壁シールを設けることで、セル化後に
スペーサが移動して液晶注入口から外部に移動して出る
のを防げ、液晶の注入が好適に行われるなど後工程や品
質への影響を抑えることができ、透明基板にポリマフィ
ルムを用いたときの弾性撓みによりスペーサが移動し易
いフィルムＬＣＤの製造に最適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明によるＬＣＤの製造方法の第１実施例
としてセル化状態のフィルムＬＣＤを示す部分断面によ
る正面図。

【図２】図１のＡ−Ａ矢印線による側面断面図。

【図３】液晶注入時の形態を示す第１実施例のフィルム
ＬＣＤの部分断面正面図。

【図４】第２実施例のフィルムＬＣＤを示す部分断面に
よる正面図。

【図５】従来例のフィルムＬＣＤを示す部分断面による
正面図。

【図６】従来例の図５のＢ−Ｂ矢印線による側面断面
図。

【符号の説明】

１、２ 透明基板 １０ シール材 １１ 液晶注入口 １２ スペーサ １３ セル １４ ダミーシール １５ スリット ２０ 間欠形状のスペーサ防壁シール ４０ 直線形状のスペーサ防壁シール

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液晶注入口を有するシール材と、該シー
   ル材で囲まれた領域に配置されたスペーサとを介して相
   対向する２枚の透明基板を貼り合わせ、液晶を前記液晶
   注入口から注入する液晶表示装置の製造方法であって、 前記液晶注入口に近接して外側から臨む位置にスペーサ
   防壁シールが形成してあり、該スペーサ防壁シールによ
   って前記スペーサが移動して前記液晶注入口から出るの
   を防止することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】 前記シール材の複数がそれらの液晶注入
   口を横並びにして配列されているとき、前記スペーサ防
   壁シールが前記液晶注入口のそれぞれに近接して臨む位
   置に間欠的に設けられるか、もしくは前記スペーサ防壁
   シールが隣合う複数の前記液晶注入口の一方のものから
   他方にわたって連続した直線形に形成されていることを
   特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】 前記スペーサ防壁シールは前記シール材
   と同時にシール印刷され、液晶注入に備えて前記液晶注
   入口をカットして切り揃えるときに除去されることを特
   徴とする請求項１または２記載の液晶表示装置の製造方
   法。
4. 【請求項４】 相対向する２枚の前記透明基板にポリマ
   フィルムまたはポリマ基板が用いられるとき、フィルム
   弾性による撓みなどによって前記スペーサが前記液晶注
   入口から出るのを前記スペーサ防壁シールで防止するこ
   とを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つ記載の液晶
   表示装置の製造方法。