JP2000066165A - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルの製造方法Info
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- JP2000066165A JP2000066165A JP25049698A JP25049698A JP2000066165A JP 2000066165 A JP2000066165 A JP 2000066165A JP 25049698 A JP25049698 A JP 25049698A JP 25049698 A JP25049698 A JP 25049698A JP 2000066165 A JP2000066165 A JP 2000066165A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 一対の基板間に一体に形成された複数の液晶
表示パネル部分を分割する液晶表示パネルの製造方法に
おいて、分割する際、隣接した液晶表示パネル部分のパ
ターン形成部が侵入したシール材と共に剥がされ、パタ
ーン形成部に切断不良が発生し、歩留りロスが生じると
いう問題がある。 【解決手段】 画像表示部２とその周囲を取り巻くシー
ル材３からなる個々の液晶表示パネル部分４の周囲を取
り囲むようにガラス基板１上に凹凸部２０を形成し、そ
の凹凸部２０が、ガラス基板１を貼り合わせる時に、シ
ール材３が隣接した液晶表示パネル部分４のパターン形
成部に侵入することを防止する。
表示パネル部分を分割する液晶表示パネルの製造方法に
おいて、分割する際、隣接した液晶表示パネル部分のパ
ターン形成部が侵入したシール材と共に剥がされ、パタ
ーン形成部に切断不良が発生し、歩留りロスが生じると
いう問題がある。 【解決手段】 画像表示部２とその周囲を取り巻くシー
ル材３からなる個々の液晶表示パネル部分４の周囲を取
り囲むようにガラス基板１上に凹凸部２０を形成し、そ
の凹凸部２０が、ガラス基板１を貼り合わせる時に、シ
ール材３が隣接した液晶表示パネル部分４のパターン形
成部に侵入することを防止する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、一対の基板間に一
体に形成された複数の液晶表示パネル部分を分割して独
立した複数の液晶表示パネルを製造する液晶表示パネル
の製造方法に関するものである。
体に形成された複数の液晶表示パネル部分を分割して独
立した複数の液晶表示パネルを製造する液晶表示パネル
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、一対の基板間に一体に形成された
複数の液晶表示パネル部分を分割して独立した複数の液
晶表示パネルを製造する液晶表示パネルの製造方法は、
図５の製造工程の一段階における液晶表示パネル部分の
上面図に示すように、一対のガラス基板１の間において
複数の画像表示部２の周りにシール材３を設け、画像表
示部２とその周囲を取り巻くシール材３からなる個々の
液晶表示パネル部分４を分割し、シール材３で形成され
た注入口５から分割された各液晶表示パネル部分４の画
像表示部２に液晶を注入密封するものであるが、上記製
造方法における画像表示部２の周りに設けたシール材３
の動きは、製造工程の各段階において示した図５のＡ−
Ａ線の詳細断面図である図６（ａ），（ｂ），（ｃ）の
ようになる。
複数の液晶表示パネル部分を分割して独立した複数の液
晶表示パネルを製造する液晶表示パネルの製造方法は、
図５の製造工程の一段階における液晶表示パネル部分の
上面図に示すように、一対のガラス基板１の間において
複数の画像表示部２の周りにシール材３を設け、画像表
示部２とその周囲を取り巻くシール材３からなる個々の
液晶表示パネル部分４を分割し、シール材３で形成され
た注入口５から分割された各液晶表示パネル部分４の画
像表示部２に液晶を注入密封するものであるが、上記製
造方法における画像表示部２の周りに設けたシール材３
の動きは、製造工程の各段階において示した図５のＡ−
Ａ線の詳細断面図である図６（ａ），（ｂ），（ｃ）の
ようになる。
【０００３】まず、第１段階では図６（ａ）に示すよう
に、ガラス基板１とカラーフィルター６とオーバーコー
ト層７と透明電極８とで構成されるカラーフィルター基
板９と、ガラス基板１と薄膜トランジスタ素子，透明電
極，ＩＣ実装部等からなるパターン形成部１０と絶縁膜
１１とで構成されるアレイ基板１２との２枚の基板の間
に所定の間隔を保てるようにスペーサー１３を挟み、画
像表示部２に液晶を密封できるようにシール材３を設け
る。このシール材３を設ける時に、後で画像表示部２に
液晶を注入できるようにシール材３で注入口５を形成し
ておくが、この時、ディスペンサーを使用してシール材
３を供給する場合、注入口形成部１４の外側、すなわ
ち、互いに隣接する液晶表示パネル部分４の間の不要部
分にシールボタ部１５が形成される。
に、ガラス基板１とカラーフィルター６とオーバーコー
ト層７と透明電極８とで構成されるカラーフィルター基
板９と、ガラス基板１と薄膜トランジスタ素子，透明電
極，ＩＣ実装部等からなるパターン形成部１０と絶縁膜
１１とで構成されるアレイ基板１２との２枚の基板の間
に所定の間隔を保てるようにスペーサー１３を挟み、画
像表示部２に液晶を密封できるようにシール材３を設け
る。このシール材３を設ける時に、後で画像表示部２に
液晶を注入できるようにシール材３で注入口５を形成し
ておくが、この時、ディスペンサーを使用してシール材
３を供給する場合、注入口形成部１４の外側、すなわ
ち、互いに隣接する液晶表示パネル部分４の間の不要部
分にシールボタ部１５が形成される。
【０００４】次に、第２段階では図６（ｂ）に示すよう
に、前記図６（ａ）の状態でカラーフィルター基板９と
アレイ基板１２とを押圧して接合することにより、カラ
ーフィルター基板９とアレイ基板１２と間でシール材３
が拡がるものであるが、シールボタ部１５はシール材３
が溜まり、他のシール形成部と比べて容積が大きいた
め、隣接する液晶表示パネル部分４の間隔が狭いと、互
いに隣接する液晶表示パネル部分４の間の不要部分のシ
ールボタ部１５が流れ出して隣接した液晶表示パネル部
分４のパターン形成部１０にまで侵入し、隣接した液晶
表示パネル部分４のパターン形成部１０の上に侵入シー
ル部１６が形成されることになり、その状態でシール材
３が硬化される。
に、前記図６（ａ）の状態でカラーフィルター基板９と
アレイ基板１２とを押圧して接合することにより、カラ
ーフィルター基板９とアレイ基板１２と間でシール材３
が拡がるものであるが、シールボタ部１５はシール材３
が溜まり、他のシール形成部と比べて容積が大きいた
め、隣接する液晶表示パネル部分４の間隔が狭いと、互
いに隣接する液晶表示パネル部分４の間の不要部分のシ
ールボタ部１５が流れ出して隣接した液晶表示パネル部
分４のパターン形成部１０にまで侵入し、隣接した液晶
表示パネル部分４のパターン形成部１０の上に侵入シー
ル部１６が形成されることになり、その状態でシール材
３が硬化される。
【０００５】次に、第３段階では図６（ｃ）に示すよう
に、図６（ｂ）に示す切断線Ｂ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線，Ｄ−
Ｄ線に沿って独立した個々の液晶表示パネル部分に分割
するものであり、切断線Ｂ−Ｂ線の左側と、切断線Ｃ−
Ｃ線およびＤ−Ｄ線の右側には分割された個々の液晶表
示パネル部分１７，１８が得られ、切断線Ｂ−Ｂ線と切
断線Ｃ−Ｃ線およびＤ−Ｄ線の間にはシールボタ部１５
のある不要部分１９が切り離されるものであるが、不要
部分１９を切り離す際に、侵入シール部１６の下部にあ
る隣接した液晶表示パネル部分４のパターン形成部１０
が侵入シール部１６と共に剥がれる場合がある。
に、図６（ｂ）に示す切断線Ｂ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線，Ｄ−
Ｄ線に沿って独立した個々の液晶表示パネル部分に分割
するものであり、切断線Ｂ−Ｂ線の左側と、切断線Ｃ−
Ｃ線およびＤ−Ｄ線の右側には分割された個々の液晶表
示パネル部分１７，１８が得られ、切断線Ｂ−Ｂ線と切
断線Ｃ−Ｃ線およびＤ−Ｄ線の間にはシールボタ部１５
のある不要部分１９が切り離されるものであるが、不要
部分１９を切り離す際に、侵入シール部１６の下部にあ
る隣接した液晶表示パネル部分４のパターン形成部１０
が侵入シール部１６と共に剥がれる場合がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】以上のように、上記従
来の液晶表示パネルの製造方法では、独立した個々の液
晶表示パネル部分に分割する際、切り離す不要部分の侵
入シール部と共に隣接した液晶表示パネル部分のパター
ン形成部が剥がされ、パターン形成部に切断不良が発生
し、歩留りロスが生じる虞がある。
来の液晶表示パネルの製造方法では、独立した個々の液
晶表示パネル部分に分割する際、切り離す不要部分の侵
入シール部と共に隣接した液晶表示パネル部分のパター
ン形成部が剥がされ、パターン形成部に切断不良が発生
し、歩留りロスが生じる虞がある。
【０００７】また、シールボタ部が隣接した液晶表示パ
ネル部分のパターン形成部に侵入することを避けるため
に、隣接する液晶表示パネル部分の間隔を拡げると、画
像表示部のサイズを小さくする必要があり、その結果、
１枚のガラス基板から分割できる液晶表示パネル部分の
枚数が少なくなる。
ネル部分のパターン形成部に侵入することを避けるため
に、隣接する液晶表示パネル部分の間隔を拡げると、画
像表示部のサイズを小さくする必要があり、その結果、
１枚のガラス基板から分割できる液晶表示パネル部分の
枚数が少なくなる。
【０００８】さらに、シール材の描画速度を遅くする
と、タクトがのびて生産数が減少する欠点がある。
と、タクトがのびて生産数が減少する欠点がある。
【０００９】本発明は上記の課題を解決するもので、１
枚のガラス基板から独立した個々の液晶表示パネル部分
に分割する際、パターン形成部に切断不良が発生して、
歩留りロスが生じるという虞がなく、生産効率の高い液
晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とするも
のである。
枚のガラス基板から独立した個々の液晶表示パネル部分
に分割する際、パターン形成部に切断不良が発生して、
歩留りロスが生じるという虞がなく、生産効率の高い液
晶表示パネルの製造方法を提供することを目的とするも
のである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、画像表示
部とその周囲を取り巻くシール材からなる個々の液晶表
示パネル部分の周囲を取り囲むように基板上に凹凸部を
形成した状態で基板を貼り合わせるものであり、前記凹
凸部が、シール材が隣接した液晶表示パネル部分のパタ
ーン形成部に侵入することを防止し、パターン形成部に
切断不良が発生し、歩留りロスが生じる虞がなく、生産
効率の高い液晶表示パネルの製造方法を提供するもので
ある。
めに、本発明の液晶表示パネルの製造方法は、画像表示
部とその周囲を取り巻くシール材からなる個々の液晶表
示パネル部分の周囲を取り囲むように基板上に凹凸部を
形成した状態で基板を貼り合わせるものであり、前記凹
凸部が、シール材が隣接した液晶表示パネル部分のパタ
ーン形成部に侵入することを防止し、パターン形成部に
切断不良が発生し、歩留りロスが生じる虞がなく、生産
効率の高い液晶表示パネルの製造方法を提供するもので
ある。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１に記載の発明
は、一対の基板の間において複数の画像表示部の周りに
シール材を設け、画像表示部とその周囲を取り巻くシー
ル材からなる個々の液晶表示パネル部分の周囲を取り囲
むように、前記一対の基板上に凹凸部を形成して前記一
対の基板を貼り合わせた後、個々の液晶表示パネル部分
を分割すると共に、前記凹凸部を有する不要部分を切り
離し、分割した液晶表示パネル部分の画像表示部に形成
された注入口から液晶を注入密封して、複数の液晶表示
パネルを製造する液晶表示パネルの製造方法であり、各
液晶表示パネル部分の周囲を取り囲むように設けた基板
上の凹凸部が、一対の基板を貼り合わせる時に、各液晶
表示パネル部分のシール材が隣接する液晶表示パネル部
分に侵入するのを防止するという作用を有する。
は、一対の基板の間において複数の画像表示部の周りに
シール材を設け、画像表示部とその周囲を取り巻くシー
ル材からなる個々の液晶表示パネル部分の周囲を取り囲
むように、前記一対の基板上に凹凸部を形成して前記一
対の基板を貼り合わせた後、個々の液晶表示パネル部分
を分割すると共に、前記凹凸部を有する不要部分を切り
離し、分割した液晶表示パネル部分の画像表示部に形成
された注入口から液晶を注入密封して、複数の液晶表示
パネルを製造する液晶表示パネルの製造方法であり、各
液晶表示パネル部分の周囲を取り囲むように設けた基板
上の凹凸部が、一対の基板を貼り合わせる時に、各液晶
表示パネル部分のシール材が隣接する液晶表示パネル部
分に侵入するのを防止するという作用を有する。
【００１２】本発明の請求項２に記載の発明は、一対の
基板の内、いずれか一方の基板上に凹凸部を形成する請
求項１記載の液晶表示パネルの製造方法であり、いずれ
か一方の基板上に設けた凹凸部が、一対の基板を貼り合
わせる時に、各液晶表示パネル部分のシール材が隣接す
る液晶表示パネル部分に侵入するのを防止するという作
用を有する。
基板の内、いずれか一方の基板上に凹凸部を形成する請
求項１記載の液晶表示パネルの製造方法であり、いずれ
か一方の基板上に設けた凹凸部が、一対の基板を貼り合
わせる時に、各液晶表示パネル部分のシール材が隣接す
る液晶表示パネル部分に侵入するのを防止するという作
用を有する。
【００１３】本発明の請求項３に記載の発明は、一対の
基板の内、一方の基板をアレイ基板に形成する工程中
の、絶縁膜成膜工程と、パターン形成部のゲート電極と
ソース電極間のコンタクトをとる絶縁膜エッチング工程
の中で凹凸部を同時に形成する請求項１記載の液晶表示
パネルの製造方法であり、アレイ基板を製造する工程中
の絶縁膜成膜工程と、絶縁膜エッチング工程が凹凸部を
形成する工程を兼ねるという作用を有する。
基板の内、一方の基板をアレイ基板に形成する工程中
の、絶縁膜成膜工程と、パターン形成部のゲート電極と
ソース電極間のコンタクトをとる絶縁膜エッチング工程
の中で凹凸部を同時に形成する請求項１記載の液晶表示
パネルの製造方法であり、アレイ基板を製造する工程中
の絶縁膜成膜工程と、絶縁膜エッチング工程が凹凸部を
形成する工程を兼ねるという作用を有する。
【００１４】本発明の請求項４に記載の発明は、アレイ
基板上に形成した凹凸部の部分における基板上にエッチ
ングで凹部を形成する請求項３に記載の液晶表示パネル
の製造方法であり、基板上にエッチングで形成した凹部
が凹凸部の凹凸差をさらに大きくし、かつ、そのエッチ
ング部分で基板の厚さを薄くするという作用を有する。
基板上に形成した凹凸部の部分における基板上にエッチ
ングで凹部を形成する請求項３に記載の液晶表示パネル
の製造方法であり、基板上にエッチングで形成した凹部
が凹凸部の凹凸差をさらに大きくし、かつ、そのエッチ
ング部分で基板の厚さを薄くするという作用を有する。
【００１５】本発明の請求項５に記載の発明は、一対の
基板の内、一方の基板をカラーフィルター基板に形成す
る工程中の、基板とカラーフィルター上のオーバーコー
ト層をエッチングする工程の中で凹凸部を同時に形成す
る請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法であり、カ
ラーフィルター基板を製造する工程中のオーバーコート
層エッチング工程が凹凸部を形成する工程を兼ねるとい
う作用を有する。
基板の内、一方の基板をカラーフィルター基板に形成す
る工程中の、基板とカラーフィルター上のオーバーコー
ト層をエッチングする工程の中で凹凸部を同時に形成す
る請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法であり、カ
ラーフィルター基板を製造する工程中のオーバーコート
層エッチング工程が凹凸部を形成する工程を兼ねるとい
う作用を有する。
【００１６】本発明の請求項６に記載の発明は、カラー
フィルター基板上に形成した凹凸部の部分における基板
上にエッチングで凹部を形成する請求項５に記載の液晶
表示パネルの製造方法であり、基板上にエッチングで形
成した凹部が凹凸部の凹凸差をさらに大きくし、かつ、
そのエッチング部分で基板の厚さを薄くするという作用
を有する。
フィルター基板上に形成した凹凸部の部分における基板
上にエッチングで凹部を形成する請求項５に記載の液晶
表示パネルの製造方法であり、基板上にエッチングで形
成した凹部が凹凸部の凹凸差をさらに大きくし、かつ、
そのエッチング部分で基板の厚さを薄くするという作用
を有する。
【００１７】本発明の請求項７に記載の発明は、一対の
基板の内、一方の基板をアレイ基板に形成する工程中
の、絶縁膜成膜工程と、パターン形成部のゲート電極と
ソース電極間のコンタクトをとる絶縁膜エッチング工程
の中で凹凸部を同時に形成し、他方の基板をカラーフィ
ルター基板に形成する工程中の、基板とカラーフィルタ
ー上のオーバーコート層をエッチングする工程の中で凹
凸部を同時に形成する請求項１に記載の液晶表示パネル
の製造方法であり、アレイ基板上とカラーフィルター基
板上に、それぞれの形成工程中に同時形成した凹凸部
が、一対の基板を貼り合わせる時に、各液晶表示パネル
部分のシール材が隣接する液晶表示パネル部分に侵入す
るのを防止するという作用を有する。
基板の内、一方の基板をアレイ基板に形成する工程中
の、絶縁膜成膜工程と、パターン形成部のゲート電極と
ソース電極間のコンタクトをとる絶縁膜エッチング工程
の中で凹凸部を同時に形成し、他方の基板をカラーフィ
ルター基板に形成する工程中の、基板とカラーフィルタ
ー上のオーバーコート層をエッチングする工程の中で凹
凸部を同時に形成する請求項１に記載の液晶表示パネル
の製造方法であり、アレイ基板上とカラーフィルター基
板上に、それぞれの形成工程中に同時形成した凹凸部
が、一対の基板を貼り合わせる時に、各液晶表示パネル
部分のシール材が隣接する液晶表示パネル部分に侵入す
るのを防止するという作用を有する。
【００１８】以下、本発明の実施の形態について図面を
参照して説明する。 （実施の形態）図１は本発明の実施の形態における液晶
表示パネルの製造方法の製造工程の一段階における液晶
表示パネル部分の上面図であり、以下、従来例を示す前
記図５，図６と同じ部分には同じ符号を付して説明す
る。
参照して説明する。 （実施の形態）図１は本発明の実施の形態における液晶
表示パネルの製造方法の製造工程の一段階における液晶
表示パネル部分の上面図であり、以下、従来例を示す前
記図５，図６と同じ部分には同じ符号を付して説明す
る。
【００１９】一対の基板間に一体に形成された複数の液
晶表示パネル部分を分割して独立した複数の液晶表示パ
ネルを製造する本発明の実施の形態における液晶表示パ
ネルの製造方法は、一対のガラス基板１の間において複
数の画像表示部２の周りにシール材３を設け、画像表示
部２とその周囲を取り巻くシール材３からなる個々の液
晶表示パネル部分４の周囲を取り囲むように、前記一対
のガラス基板１の両ガラス基板１上に凹凸部２０を形成
して前記一対のガラス基板１を貼り合わせた後、個々の
液晶表示パネル部分４を分割すると共に、前記凹凸部２
０を有する不要部分を切り離し、分割した液晶表示パネ
ル部分４の画像表示部２にシール材３で形成された注入
口５から液晶を注入密封して、複数の液晶表示パネルを
製造するものである。
晶表示パネル部分を分割して独立した複数の液晶表示パ
ネルを製造する本発明の実施の形態における液晶表示パ
ネルの製造方法は、一対のガラス基板１の間において複
数の画像表示部２の周りにシール材３を設け、画像表示
部２とその周囲を取り巻くシール材３からなる個々の液
晶表示パネル部分４の周囲を取り囲むように、前記一対
のガラス基板１の両ガラス基板１上に凹凸部２０を形成
して前記一対のガラス基板１を貼り合わせた後、個々の
液晶表示パネル部分４を分割すると共に、前記凹凸部２
０を有する不要部分を切り離し、分割した液晶表示パネ
ル部分４の画像表示部２にシール材３で形成された注入
口５から液晶を注入密封して、複数の液晶表示パネルを
製造するものである。
【００２０】次に、図２に示すカラーフィルター基板製
造工程図により、一方のガラス基板１上にカラーフィル
ターと前記凹凸部２０を形成する工程を説明すると、図
２（ａ）のカラーフィルター成膜工程において、ガラス
基板１上にカラーフィルター６を積み重ねて段差を形成
し、図２（ｂ）のオーバーコート層成膜工程において、
ガラス基板１とカラーフィルター６上にオーバーコート
層７を形成し、図２（ｃ）のオーバーコート層エッチン
グ工程において、オーバーコート層７をエッチングする
ことでカラーフィルター基板に凹凸部２０を形成し、図
２（ｄ）の透明電極成膜工程において、オーバーコート
層７上に透明電極８を形成し、図２（ｅ）のガラス基板
エッチング工程において、凹凸部２０の部分における透
明電極８で覆われないガラス基板１をエッチングして凹
部２１を形成するものであり、前記凹部２１を形成する
ことにより、前記凹凸部２０の凹凸差がさらに大きくな
り、かつ、そのエッチング部分でガラス基板１が薄くな
り切断が容易になる。
造工程図により、一方のガラス基板１上にカラーフィル
ターと前記凹凸部２０を形成する工程を説明すると、図
２（ａ）のカラーフィルター成膜工程において、ガラス
基板１上にカラーフィルター６を積み重ねて段差を形成
し、図２（ｂ）のオーバーコート層成膜工程において、
ガラス基板１とカラーフィルター６上にオーバーコート
層７を形成し、図２（ｃ）のオーバーコート層エッチン
グ工程において、オーバーコート層７をエッチングする
ことでカラーフィルター基板に凹凸部２０を形成し、図
２（ｄ）の透明電極成膜工程において、オーバーコート
層７上に透明電極８を形成し、図２（ｅ）のガラス基板
エッチング工程において、凹凸部２０の部分における透
明電極８で覆われないガラス基板１をエッチングして凹
部２１を形成するものであり、前記凹部２１を形成する
ことにより、前記凹凸部２０の凹凸差がさらに大きくな
り、かつ、そのエッチング部分でガラス基板１が薄くな
り切断が容易になる。
【００２１】次に、図３に示すアレイ基板製造工程図に
より、他方のガラス基板１上にパターン形成部と前記凹
凸部２０を形成する工程を説明すると、図３（ａ）のパ
ターン形成工程（ゲート電極成膜工程）において、ガラ
ス基板１上に薄膜トランジスタ素子，透明電極，ＩＣ実
装部等からなるパターン形成部１０を形成し、図３
（ｂ）の絶縁膜成膜工程において、ガラス基板１とパタ
ーン形成部１０上に絶縁膜１１を形成し、図３（ｃ）の
絶縁膜エッチング工程（コンタクトホール形成工程）に
おいて、パターン形成部１０のゲート電極とソース電極
間のコンタクトをとる工程で絶縁膜１１をエッチング除
去することにより、アレイ基板に凹凸部２０を形成し、
図３（ｄ）のガラス基板エッチング工程において、凹凸
部２０の部分における絶縁膜１１で覆われないガラス基
板１をエッチングして凹部２２を形成するものであり、
前記凹部２２を形成することにより、前記図２（ｅ）の
ガラス基板エッチング工程の場合と同様、前記凹凸部２
０の凹凸差がさらに大きくなり、かつ、そのエッチング
部分でガラス基板１が薄くなり切断が容易になる。
より、他方のガラス基板１上にパターン形成部と前記凹
凸部２０を形成する工程を説明すると、図３（ａ）のパ
ターン形成工程（ゲート電極成膜工程）において、ガラ
ス基板１上に薄膜トランジスタ素子，透明電極，ＩＣ実
装部等からなるパターン形成部１０を形成し、図３
（ｂ）の絶縁膜成膜工程において、ガラス基板１とパタ
ーン形成部１０上に絶縁膜１１を形成し、図３（ｃ）の
絶縁膜エッチング工程（コンタクトホール形成工程）に
おいて、パターン形成部１０のゲート電極とソース電極
間のコンタクトをとる工程で絶縁膜１１をエッチング除
去することにより、アレイ基板に凹凸部２０を形成し、
図３（ｄ）のガラス基板エッチング工程において、凹凸
部２０の部分における絶縁膜１１で覆われないガラス基
板１をエッチングして凹部２２を形成するものであり、
前記凹部２２を形成することにより、前記図２（ｅ）の
ガラス基板エッチング工程の場合と同様、前記凹凸部２
０の凹凸差がさらに大きくなり、かつ、そのエッチング
部分でガラス基板１が薄くなり切断が容易になる。
【００２２】次に、前記製造方法により製造されたカラ
ーフィルター基板２３とアレイ基板２４の間にシール材
３を設けて貼り合わせ、個々の液晶表示パネル部分４に
分割する工程におけるシール材３の動きを製造段階毎に
示したのが図１のＡ−Ａ線の詳細断面図である図４
（ａ），（ｂ），（ｃ）である。
ーフィルター基板２３とアレイ基板２４の間にシール材
３を設けて貼り合わせ、個々の液晶表示パネル部分４に
分割する工程におけるシール材３の動きを製造段階毎に
示したのが図１のＡ−Ａ線の詳細断面図である図４
（ａ），（ｂ），（ｃ）である。
【００２３】まず、第１段階では図４（ａ）に示すよう
に、カラーフィルター基板２３とアレイ基板２４の間に
所定の間隔を保てるようにスペーサー１３を挟み、画像
表示部２に液晶を密封できるようにディスペンサーを用
いてカラーフィルター基板２３上にシール材３を設け
る。このシール材３を設ける時に、後で画像表示部２に
液晶を注入できるようにシール材３で注入口５を形成し
ておくが、この時、ディスペンサーを使用してシール材
３を供給する場合、注入口形成部１４の外側、すなわ
ち、互いに隣接する液晶表示パネル部分４の間の不要部
分にシールボタ部１５が形成される。
に、カラーフィルター基板２３とアレイ基板２４の間に
所定の間隔を保てるようにスペーサー１３を挟み、画像
表示部２に液晶を密封できるようにディスペンサーを用
いてカラーフィルター基板２３上にシール材３を設け
る。このシール材３を設ける時に、後で画像表示部２に
液晶を注入できるようにシール材３で注入口５を形成し
ておくが、この時、ディスペンサーを使用してシール材
３を供給する場合、注入口形成部１４の外側、すなわ
ち、互いに隣接する液晶表示パネル部分４の間の不要部
分にシールボタ部１５が形成される。
【００２４】次に、第２段階では図４（ｂ）に示すよう
に、前記図４（ａ）の状態でカラーフィルター基板２３
とアレイ基板２４の全面に均一な圧力を加え、基板間の
ギャップを、例えば、５μｍと一定にする。またその
時、カラーフィルター基板２３に形成された凹凸部２０
の凹凸差を１.２μｍとし、アレイ基板２４に形成され
た凹凸部２０の凹凸差を２.０μｍとすると、これらの
組み合わせにより、基板間の最小のギャップは約１.８
μｍとなる。さらに、カラーフィルター基板２３の凹凸
部２０のガラス基板１に１００μｍのエッチングにより
凹部２１が形成され、アレイ基板２４の凹凸部２０のガ
ラス基板１に１００μｍのエッチングにより凹部２２が
形成されているので凹凸差がさらに大きくなる。
に、前記図４（ａ）の状態でカラーフィルター基板２３
とアレイ基板２４の全面に均一な圧力を加え、基板間の
ギャップを、例えば、５μｍと一定にする。またその
時、カラーフィルター基板２３に形成された凹凸部２０
の凹凸差を１.２μｍとし、アレイ基板２４に形成され
た凹凸部２０の凹凸差を２.０μｍとすると、これらの
組み合わせにより、基板間の最小のギャップは約１.８
μｍとなる。さらに、カラーフィルター基板２３の凹凸
部２０のガラス基板１に１００μｍのエッチングにより
凹部２１が形成され、アレイ基板２４の凹凸部２０のガ
ラス基板１に１００μｍのエッチングにより凹部２２が
形成されているので凹凸差がさらに大きくなる。
【００２５】このカラーフィルター基板２３とアレイ基
板２４の貼り合わせの際に、流動性のあるシール材３お
よびシールボタ部１５は、図４（ｂ）に示すように、前
記約１.８μｍのギャップと約１００μｍの凹凸差によ
り凹凸部２０に沿って一定方向に拡がり、隣接した液晶
表示パネル部分の方向には侵入しない。この状態でシー
ル材３を硬化させる。
板２４の貼り合わせの際に、流動性のあるシール材３お
よびシールボタ部１５は、図４（ｂ）に示すように、前
記約１.８μｍのギャップと約１００μｍの凹凸差によ
り凹凸部２０に沿って一定方向に拡がり、隣接した液晶
表示パネル部分の方向には侵入しない。この状態でシー
ル材３を硬化させる。
【００２６】次に、第３段階では図４（ｃ）に示すよう
に、図４（ｂ）に示す切断線Ｂ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線，Ｄ−
Ｄ線に沿って独立した個々の液晶表示パネル部分に分割
するものであり、切断線Ｂ−Ｂ線の左側と、切断線Ｃ−
Ｃ線およびＤ−Ｄ線の右側には分割された個々の液晶表
示パネル部分２５，２６が得られ、切断線Ｂ−Ｂ線と切
断線Ｃ−Ｃ線およびＤ−Ｄ線の間にはシールボタ部１５
のある不要部分２７が切り離されるのであるが、不要部
分２７を切り離す際に、不要部分２７のシールボタ部１
５が隣接した液晶表示パネル部分４の方向には侵入して
いないので、不要部分２７のシールボタ部１５と共に隣
接した液晶表示パネル４のパターン形成部１０が切り離
されることはない。
に、図４（ｂ）に示す切断線Ｂ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線，Ｄ−
Ｄ線に沿って独立した個々の液晶表示パネル部分に分割
するものであり、切断線Ｂ−Ｂ線の左側と、切断線Ｃ−
Ｃ線およびＤ−Ｄ線の右側には分割された個々の液晶表
示パネル部分２５，２６が得られ、切断線Ｂ−Ｂ線と切
断線Ｃ−Ｃ線およびＤ−Ｄ線の間にはシールボタ部１５
のある不要部分２７が切り離されるのであるが、不要部
分２７を切り離す際に、不要部分２７のシールボタ部１
５が隣接した液晶表示パネル部分４の方向には侵入して
いないので、不要部分２７のシールボタ部１５と共に隣
接した液晶表示パネル４のパターン形成部１０が切り離
されることはない。
【００２７】以上のように、本実施の形態における製造
方法によれば、個々の液晶表示パネル部分４の周囲を取
り囲むように一対のガラス基板１上に凹凸部２０および
その凹凸部２０の部分におけるガラス基板１上に凹部２
１，２２が形成されているので、カラーフィルター基板
２３とアレイ基板２４を貼り合わせる時に、その間に設
けたシール材３およびシールボタ部１５が凹凸部２０に
沿って進み、無秩序に拡がることがなくなり、個々の液
晶表示パネル部分４および不要部分２７を切り離す際
に、隣接した液晶表示パネル部分４のパターン形成部１
０に切断不良が生じることがなくなる。
方法によれば、個々の液晶表示パネル部分４の周囲を取
り囲むように一対のガラス基板１上に凹凸部２０および
その凹凸部２０の部分におけるガラス基板１上に凹部２
１，２２が形成されているので、カラーフィルター基板
２３とアレイ基板２４を貼り合わせる時に、その間に設
けたシール材３およびシールボタ部１５が凹凸部２０に
沿って進み、無秩序に拡がることがなくなり、個々の液
晶表示パネル部分４および不要部分２７を切り離す際
に、隣接した液晶表示パネル部分４のパターン形成部１
０に切断不良が生じることがなくなる。
【００２８】
【発明の効果】以上のように、本発明の液晶表示パネル
の製造方法によれば、液晶を挟む一対の基板の間におい
て、複数の画像表示部の周りにシール材を設け、画像表
示部とその周囲を取り巻くシール材からなる個々の液晶
表示パネル部分の周囲を取り囲むように基板上に形成し
た凹凸部により、基板を貼り合わせる時に、シール材が
隣接した液晶表示パネル部分のパターン形成部に侵入す
ることを防止し、パターン形成部の切断不良がなくな
り、歩留りロスがなくなる。
の製造方法によれば、液晶を挟む一対の基板の間におい
て、複数の画像表示部の周りにシール材を設け、画像表
示部とその周囲を取り巻くシール材からなる個々の液晶
表示パネル部分の周囲を取り囲むように基板上に形成し
た凹凸部により、基板を貼り合わせる時に、シール材が
隣接した液晶表示パネル部分のパターン形成部に侵入す
ることを防止し、パターン形成部の切断不良がなくな
り、歩留りロスがなくなる。
【００２９】また、隣接する液晶表示パネル部分の間隔
を狭くできるので、パネルサイズを大きくでき、さら
に、１枚の基板から分割できる液晶表示パネル部分の数
を増やし、生産効率を上げることができる。
を狭くできるので、パネルサイズを大きくでき、さら
に、１枚の基板から分割できる液晶表示パネル部分の数
を増やし、生産効率を上げることができる。
【図１】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの
製造方法の製造工程の一段階における液晶表示パネル部
分の上面図
製造方法の製造工程の一段階における液晶表示パネル部
分の上面図
【図２】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの
製造方法のカラーフィルター基板製造工程図
製造方法のカラーフィルター基板製造工程図
【図３】本発明の実施の形態における液晶表示パネルの
製造方法のアレイ基板製造工程図
製造方法のアレイ基板製造工程図
【図４】図１のＡ−Ａ線の詳細断面図
【図５】従来の液晶表示パネルの製造方法の製造工程の
一段階における液晶表示パネル部分の上面図
一段階における液晶表示パネル部分の上面図
【図６】図５のＡ−Ａ線の詳細断面図
１ ガラス基板 ２ 画像表示部 ３ シール材 ４，１７，１８，２５，２６ 液晶表示パネル部分 ５ 注入口 ６ カラーフィルター ７ オーバーコート層 ８ 透明電極 ９，２３ カラーフィルター基板 １０ パターン形成部 １１ 絶縁膜 １２，２４ アレイ基板 １３ スペーサー １４ 注入口形成部 １５ シールボタ部 １６ 侵入シール部 １９，２７ 不要部分 ２０ 凹凸部 ２１，２２ 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H088 FA05 FA10 FA19 FA26 HA12 MA20 2H089 LA04 LA45 NA24 NA42 QA12 QA16 TA12 5C094 AA42 AA43 AA46 BA03 BA43 CA24 DA07 EA04 EA05 EB02 ED03 FA02 FB15 GB01 5G435 AA17 BB12 CC09 CC12 KK02 KK05
Claims (7)
- 【請求項１】 一対の基板の間において複数の画像表示
部の周りにシール材を設け、画像表示部とその周囲を取
り巻くシール材からなる個々の液晶表示パネル部分の周
囲を取り囲むように、前記一対の基板上に凹凸部を形成
して前記一対の基板を貼り合わせた後、個々の液晶表示
パネルを分割すると共に、前記凹凸部を有する不要部分
を切り離し、分割した液晶表示パネル部分の画像表示部
に形成された注入口から液晶を注入密封して、複数の液
晶表示パネルを製造する液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項２】 一対の基板の内、いずれか一方の基板上
に凹凸部を形成する請求項１記載の液晶表示パネルの製
造方法。 - 【請求項３】 一対の基板の内、一方の基板をアレイ基
板に形成する工程中の、絶縁膜成膜工程と、パターン形
成部のゲート電極とソース電極間のコンタクトをとる絶
縁膜エッチング工程の中で凹凸部を同時に形成する請求
項１記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項４】 アレイ基板上に形成した凹凸部の部分に
おける基板上にエッチングで凹部を形成する請求項３に
記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項５】 一対の基板の内、一方の基板をカラーフ
ィルター基板に形成する工程中の、基板とカラーフィル
ター上のオーバーコート層をエッチングする工程の中で
凹凸部を同時に形成する請求項１記載の液晶表示パネル
の製造方法。 - 【請求項６】 カラーフィルター基板上に形成した凹凸
部の部分における基板上にエッチングで凹部を形成する
請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項７】 一対の基板の内、一方の基板をアレイ基
板に形成する工程中の、絶縁膜成膜工程と、パターン形
成部のゲート電極とソース電極間のコンタクトをとる絶
縁膜エッチング工程の中で凹凸部を同時に形成し、他方
の基板をカラーフィルター基板に形成する工程中の、基
板とカラーフィルター上のオーバーコート層をエッチン
グする工程の中で凹凸部を同時に形成する請求項１に記
載の液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25049698A JP2000066165A (ja) | 1998-08-20 | 1998-08-20 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25049698A JP2000066165A (ja) | 1998-08-20 | 1998-08-20 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000066165A true JP2000066165A (ja) | 2000-03-03 |
Family
ID=17208749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25049698A Pending JP2000066165A (ja) | 1998-08-20 | 1998-08-20 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000066165A (ja) |
Cited By (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002072222A (ja) * | 2000-08-23 | 2002-03-12 | Toshiba Corp | 液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法 |
| US6628365B1 (en) | 2002-03-23 | 2003-09-30 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | LCD with UV shielding part at dummy sealant region |
| US6741316B2 (en) | 2002-03-06 | 2004-05-25 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal display device and fabricating method thereof |
| US6741322B2 (en) | 2002-03-06 | 2004-05-25 | Lg. Philips Lcd Co., Ltd. | Production line of liquid crystal display device having shield of UV blocking material |
| US6755724B2 (en) | 2002-03-21 | 2004-06-29 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Device for grinding liquid crystal display panel |
| US6784970B2 (en) | 2002-02-27 | 2004-08-31 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Method of fabricating LCD |
| US6782928B2 (en) | 2002-03-15 | 2004-08-31 | Lg.Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal dispensing apparatus having confirming function for remaining amount of liquid crystal and method for measuring the same |
| US6793756B2 (en) | 2002-03-22 | 2004-09-21 | Lg. Phillips Lcd Co., Ltd. | Substrate bonding apparatus for liquid crystal display device and method for driving the same |
| US6805308B2 (en) | 2002-02-22 | 2004-10-19 | Lg. Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal dispensing apparatus having controlling function of dropping amount caused by controlling tension of spring |
| US6811459B2 (en) | 2002-03-15 | 2004-11-02 | Lg. Philips Lcd Co., Ltd. | Liquid crystal dispensing apparatus |
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| CN1297844C (zh) * | 2001-11-27 | 2007-01-31 | 夏普株式会社 | 液晶板、液晶板制造方法、液晶板制造设备和偏振片粘结设备 |
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| USRE46146E1 (en) | 2002-02-20 | 2016-09-13 | Lg Display Co., Ltd | Liquid crystal display device and method of manufacturing the same |
-
1998
- 1998-08-20 JP JP25049698A patent/JP2000066165A/ja active Pending
Cited By (26)
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