JP3471579B2 - マルチパネル方式液晶表示装置 - Google Patents
マルチパネル方式液晶表示装置Info
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- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/13336—Combining plural substrates to produce large-area displays, e.g. tiled displays
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数の液晶表示セ
ルを貼り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置に関す
る。
ルを貼り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、 AV(オーディオビジュアル) 機器
やOA( オフィスオートメーション) 機器向けの表示装置
にはCRT 、液晶表示装置、プラズマ表示装置などが用い
られている。これらの表示装置に対しては、軽量化、薄
型化、高精細化、大画面化が求められている。特に大画
面の表示装置においては、1 枚の基板で形成しようとす
ると製造工程時の均一性が低下する、などの製造技術上
の問題から、複数の表示パネルをマトリクス状に配置し
て構成されるマルチパネル方式の大型表示装置が望まし
い。この従来の大型化した液晶表示装置の一枚のパネル
の端部断面を示したのが図１８（ａ）であり、平面図が
図１８（ｂ）である。 従来、図１８（ａ）図示の側面
図のように、対向して配置された液晶を狭持する絶縁基
板１８０，１８１はシール材１８２によって密着されて
いる。しかし、図１８（ｂ）に示すごとく平面から見た
場合、図示の様にシール材１８２の広がりにむらがある
ため、シール材１８２の広がりむらを考慮して貼り合せ
部の幅が決まってしまう。通常同一平面に複数パネルを
張り合わせる場合、この幅が視認されないように、張り
合わせ部を覆うようにブラックマトリックス（以下、Ｂ
Ｍと呼ぶ）幅を決めている。つまり、複数枚のパネルを
貼り合せた場合、図１８（ｃ）に示すようにその接合領
域として基板接続幅ＤB 及び液晶シール幅ＤS １，ＤＳ
２を含めた部分Ｄ（Ｄ＝ＤB ＋ＤS １＋ＤＳ２）が継目
領域となる。この継目の幅がＢＭの幅となる。また、接
続幅を決める別の要因として、図１９で図示のようにダ
イサー１９２などの切断装置による基板端表面での不連
続面１９３( 以下、バリと呼ぶ)が上げられる。この不
連続面では画素電極の形成が困難なため、通常非表示領
域となる。このように、上述したシール材の広がりむら
領域とバリの領域のいずれか広い方がＢＭの幅となる。
やOA( オフィスオートメーション) 機器向けの表示装置
にはCRT 、液晶表示装置、プラズマ表示装置などが用い
られている。これらの表示装置に対しては、軽量化、薄
型化、高精細化、大画面化が求められている。特に大画
面の表示装置においては、1 枚の基板で形成しようとす
ると製造工程時の均一性が低下する、などの製造技術上
の問題から、複数の表示パネルをマトリクス状に配置し
て構成されるマルチパネル方式の大型表示装置が望まし
い。この従来の大型化した液晶表示装置の一枚のパネル
の端部断面を示したのが図１８（ａ）であり、平面図が
図１８（ｂ）である。 従来、図１８（ａ）図示の側面
図のように、対向して配置された液晶を狭持する絶縁基
板１８０，１８１はシール材１８２によって密着されて
いる。しかし、図１８（ｂ）に示すごとく平面から見た
場合、図示の様にシール材１８２の広がりにむらがある
ため、シール材１８２の広がりむらを考慮して貼り合せ
部の幅が決まってしまう。通常同一平面に複数パネルを
張り合わせる場合、この幅が視認されないように、張り
合わせ部を覆うようにブラックマトリックス（以下、Ｂ
Ｍと呼ぶ）幅を決めている。つまり、複数枚のパネルを
貼り合せた場合、図１８（ｃ）に示すようにその接合領
域として基板接続幅ＤB 及び液晶シール幅ＤS １，ＤＳ
２を含めた部分Ｄ（Ｄ＝ＤB ＋ＤS １＋ＤＳ２）が継目
領域となる。この継目の幅がＢＭの幅となる。また、接
続幅を決める別の要因として、図１９で図示のようにダ
イサー１９２などの切断装置による基板端表面での不連
続面１９３( 以下、バリと呼ぶ)が上げられる。この不
連続面では画素電極の形成が困難なため、通常非表示領
域となる。このように、上述したシール材の広がりむら
領域とバリの領域のいずれか広い方がＢＭの幅となる。
【０００３】このような連結セルにおいては、接合領域
D の部分は光の透過量を制御できないため、液晶が充填
された領域とは異なった表示となり、コントラストの低
下という表示特性の劣化が生じるので、対向基板上ある
いはアレイ基板上の接合領域部分に遮光膜を形成する必
要がある。また、接合領域以外の部分でも配線部分近傍
からの光抜けを防止するために、配線上を遮光膜で覆う
必要がある。接合領域と接合領域以外で遮光パターンの
幅や周期を変えると、視認されやすくなり、表示品位が
劣化してしまう。これを防止するため、接合領域以外の
部分でも接合領域と同じ幅の遮光パターンを形成する必
要があるが、接合領域の幅Ｄは0.3mm 程度の幅であるか
ら表示領域全体の開口率が低下してしまい、表示装置と
して低輝度となるためバックライトなどの光源の消費電
力を増加させなければならない。
D の部分は光の透過量を制御できないため、液晶が充填
された領域とは異なった表示となり、コントラストの低
下という表示特性の劣化が生じるので、対向基板上ある
いはアレイ基板上の接合領域部分に遮光膜を形成する必
要がある。また、接合領域以外の部分でも配線部分近傍
からの光抜けを防止するために、配線上を遮光膜で覆う
必要がある。接合領域と接合領域以外で遮光パターンの
幅や周期を変えると、視認されやすくなり、表示品位が
劣化してしまう。これを防止するため、接合領域以外の
部分でも接合領域と同じ幅の遮光パターンを形成する必
要があるが、接合領域の幅Ｄは0.3mm 程度の幅であるか
ら表示領域全体の開口率が低下してしまい、表示装置と
して低輝度となるためバックライトなどの光源の消費電
力を増加させなければならない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は、シ
ール材により封着された平面型表示装置を複数個マトリ
クス状に隣接接合して構成されるマルチパネル方式の液
晶表示装置において、隣接接合領域に有する凹状の溝或
いは凸状の土手によってシール材の広がりを制御し、非
表示領域を少なくしたことを特徴とする液晶表示装置を
提供することを目的とする。
ール材により封着された平面型表示装置を複数個マトリ
クス状に隣接接合して構成されるマルチパネル方式の液
晶表示装置において、隣接接合領域に有する凹状の溝或
いは凸状の土手によってシール材の広がりを制御し、非
表示領域を少なくしたことを特徴とする液晶表示装置を
提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本願発明は、第１基板及
び第２基板間に液晶を介して構成される第１液晶表示装
置と、第３基板及び第４基板間に液晶を介して構成され
る第２液晶表示装置を隣接させて前記第１基板と前記第
３基板を同一面上に接着剤で張り合わせたマルチパネル
方式液晶表示装置において、前記第１及び前記第２液晶
表示装置の画素領域を含む前記第１基板の側面内及びこ
の側面内に隣接する前記第３基板の側面に夫々第１の溝
が形成されていることを特徴とするマルチパネル方式液
晶表示装置を提供する。
び第２基板間に液晶を介して構成される第１液晶表示装
置と、第３基板及び第４基板間に液晶を介して構成され
る第２液晶表示装置を隣接させて前記第１基板と前記第
３基板を同一面上に接着剤で張り合わせたマルチパネル
方式液晶表示装置において、前記第１及び前記第２液晶
表示装置の画素領域を含む前記第１基板の側面内及びこ
の側面内に隣接する前記第３基板の側面に夫々第１の溝
が形成されていることを特徴とするマルチパネル方式液
晶表示装置を提供する。
【０００６】また、第１基板及び第２基板間に液晶を介
して構成される第１液晶表示装置と、第３基板及び第４
基板間に液晶を介して構成される第２液晶表示装置を隣
接させて前記第１基板と前記第３基板を同一面上に接着
剤で張り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置におい
て、前記第１基板の側面及びこの側面に隣接する前記第
３基板の側面に夫々第１の溝が形成され、前記第１基板
の前記液晶と接する表面とは反対表面の前記第１の溝近
傍に第２の溝が形成されていることを特徴とするマルチ
パネル方式液晶表示装置を提供する。
して構成される第１液晶表示装置と、第３基板及び第４
基板間に液晶を介して構成される第２液晶表示装置を隣
接させて前記第１基板と前記第３基板を同一面上に接着
剤で張り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置におい
て、前記第１基板の側面及びこの側面に隣接する前記第
３基板の側面に夫々第１の溝が形成され、前記第１基板
の前記液晶と接する表面とは反対表面の前記第１の溝近
傍に第２の溝が形成されていることを特徴とするマルチ
パネル方式液晶表示装置を提供する。
【０００７】前記第１基板の前記第１の溝と前記第３基
板の前記第１の溝とが、前記第１基板及び前記第３基板
の厚み方向に、かみ合うようにしても良い。
板の前記第１の溝とが、前記第１基板及び前記第３基板
の厚み方向に、かみ合うようにしても良い。
【０００８】また、第１基板及び第２基板間に液晶を介
して構成される第１液晶表示装置と、第３基板及び第４
基板間に液晶を介して構成される第２液晶表示装置を隣
接させて前記第１基板と前記第３基板を同一面上に接着
剤で張り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置におい
て、前記第１基板の側面及びこの側面に隣接する前記第
３基板の側面に夫々第１の溝が形成され、前記第１基板
或いは前記第３基板の前記液晶と接する表面の前記第１
の溝近傍に第３の溝が形成されていることを特徴とする
マルチパネル方式液晶表示装置を提供する。
して構成される第１液晶表示装置と、第３基板及び第４
基板間に液晶を介して構成される第２液晶表示装置を隣
接させて前記第１基板と前記第３基板を同一面上に接着
剤で張り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置におい
て、前記第１基板の側面及びこの側面に隣接する前記第
３基板の側面に夫々第１の溝が形成され、前記第１基板
或いは前記第３基板の前記液晶と接する表面の前記第１
の溝近傍に第３の溝が形成されていることを特徴とする
マルチパネル方式液晶表示装置を提供する。
【０００９】請求項５のマルチパネル方式液晶表示装置
は、請求項１において、前記第１の基板上及び前記第３
の基板上に電極がそれぞれ形成され、これらの電極は前
記第２の基板上の電極を介して電気的に接続されること
を特徴とする。
は、請求項１において、前記第１の基板上及び前記第３
の基板上に電極がそれぞれ形成され、これらの電極は前
記第２の基板上の電極を介して電気的に接続されること
を特徴とする。
【００１０】請求項６のマルチパネル方式液晶表示装置
は、請求項１において、前記第１の基板と前記第２の基
板の相対向して前記接着剤によって接着される辺は階段
状構造を有することを特徴とする。
は、請求項１において、前記第１の基板と前記第２の基
板の相対向して前記接着剤によって接着される辺は階段
状構造を有することを特徴とする。
【００１１】請求項７のマルチパネル方式液晶表示装置
は、第１の基板及び第２の基板間に液晶を介して構成さ
れる第１の液晶表示装置と、第３の基板及び第４の基板
間に液晶を介して構成される第２の液晶表示装置を隣接
させて前記第１の基板と前記第３の基板を同一面上に接
着剤で張り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置にお
いて、前記第３の基板及び前記第４の基板と隣接する側
面から間隙を経て前記第１の基板及び前記第２の基板の
表面に相対向する凸状の土手が形成されていることを特
徴とする。
は、第１の基板及び第２の基板間に液晶を介して構成さ
れる第１の液晶表示装置と、第３の基板及び第４の基板
間に液晶を介して構成される第２の液晶表示装置を隣接
させて前記第１の基板と前記第３の基板を同一面上に接
着剤で張り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置にお
いて、前記第３の基板及び前記第４の基板と隣接する側
面から間隙を経て前記第１の基板及び前記第２の基板の
表面に相対向する凸状の土手が形成されていることを特
徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明に係る液晶表示装置にあっ
ては、隣接接合領域に有する凹状の溝或いは凸状の土手
によってシール材の広がりが制御されていること基本的
構成とする。以下、本発明を実施例を参照して説明す
る。
ては、隣接接合領域に有する凹状の溝或いは凸状の土手
によってシール材の広がりが制御されていること基本的
構成とする。以下、本発明を実施例を参照して説明す
る。
【００１３】（実施例１）この実施例１は、隣接接合領
域の内、隣接して配置されたパネルとの接合において、
接合側面部に第１の溝としての凹凸を設けることで接着
面積を増やした液晶表示装置を骨子とする。これによれ
ば、隣接して配置されたパネルとの接着面積を大きくす
ることができるため、少量の接着剤の１種であるシール
材（接着剤とシール効果を兼ねる材料をここでは称す
る）によって接合することができる。これによりシール
材のはみ出しなどによる無駄、もしくは基板汚れを軽減
できる。もしくは、接着強度を強くすることができる。
具体的に以下説明する。
域の内、隣接して配置されたパネルとの接合において、
接合側面部に第１の溝としての凹凸を設けることで接着
面積を増やした液晶表示装置を骨子とする。これによれ
ば、隣接して配置されたパネルとの接着面積を大きくす
ることができるため、少量の接着剤の１種であるシール
材（接着剤とシール効果を兼ねる材料をここでは称す
る）によって接合することができる。これによりシール
材のはみ出しなどによる無駄、もしくは基板汚れを軽減
できる。もしくは、接着強度を強くすることができる。
具体的に以下説明する。
【００１４】本発明の液晶表示装置は、複数個マトリッ
クス状に隣接接合した大型液晶表示装置に関し、図１に
示すように平面型表示装置１１を隣接接合領域１２にお
いて接合した。この平面型表示装置は、上下２枚のガラ
ス基板間に液晶を挟持した表示装置である。このガラス
基板の隣接するガラス基板との接合端面を示したものが
図１(b) である。ぞれぞれのガラス基板１０の隣接接合
部の基板側面もしくは表面に第２の溝１３及び第１の溝
１４を有することを基本的構造とする液晶表示装置であ
る。ここで第２の溝１３もしくは第１の溝１４の作製方
法はどのようなものであってもよいが、例えばダイサー
を用い絶縁基板上に溝をきる、またはドライエッチン
グ，ウェットエッチングでパターニングを行うなどの方
法が使用できる。この第２の溝１３もしくは第１の溝１
４に接着剤を入れて隣接する平面型表示装置と接合する
のである。
クス状に隣接接合した大型液晶表示装置に関し、図１に
示すように平面型表示装置１１を隣接接合領域１２にお
いて接合した。この平面型表示装置は、上下２枚のガラ
ス基板間に液晶を挟持した表示装置である。このガラス
基板の隣接するガラス基板との接合端面を示したものが
図１(b) である。ぞれぞれのガラス基板１０の隣接接合
部の基板側面もしくは表面に第２の溝１３及び第１の溝
１４を有することを基本的構造とする液晶表示装置であ
る。ここで第２の溝１３もしくは第１の溝１４の作製方
法はどのようなものであってもよいが、例えばダイサー
を用い絶縁基板上に溝をきる、またはドライエッチン
グ，ウェットエッチングでパターニングを行うなどの方
法が使用できる。この第２の溝１３もしくは第１の溝１
４に接着剤を入れて隣接する平面型表示装置と接合する
のである。
【００１５】この実施例１は、図１で示したもの以外の
第１の溝１４の変形例として、例えば図２でのように接
合領域側面に凹凸の形状をつけることにより、かみ合わ
せる構造として接着面積を増やすことも可能である。こ
れにより隣接するパネル間での接着において、接着剤を
少量にすることができるため、絶縁基板表面に余分な接
着剤がはみ出すことがないように接着材量を減らすこと
ができる。また、接着面積が大きくなりより接着強度を
強くすることができる。
第１の溝１４の変形例として、例えば図２でのように接
合領域側面に凹凸の形状をつけることにより、かみ合わ
せる構造として接着面積を増やすことも可能である。こ
れにより隣接するパネル間での接着において、接着剤を
少量にすることができるため、絶縁基板表面に余分な接
着剤がはみ出すことがないように接着材量を減らすこと
ができる。また、接着面積が大きくなりより接着強度を
強くすることができる。
【００１６】以上の実施例では、パネル側面に第１の溝
を有するため、隣接して配置されたパネルとの接着面積
を大きくすることができ、少量のシール材によって接合
することができる。これによりシール材のはみ出しなど
による無駄、もしくは基板汚れを軽減できる。従って、
シール材により封着された平面型表示装置を複数個マト
リクス状に隣接接合して構成されるマルチパネル方式の
液晶表示装置において、隣接接合領域に有する第１の溝
によってシール材の広がりを制御し、非表示領域を少な
くしたことを特徴とする液晶表示装置を提供することが
できる。これに加えて、接着強度を強くすることがで
き、マルチパネル液晶表示装置の全体強度を上げること
ができ、液晶表示装置の張り合わせ部における画質の低
下を防止することができる。
を有するため、隣接して配置されたパネルとの接着面積
を大きくすることができ、少量のシール材によって接合
することができる。これによりシール材のはみ出しなど
による無駄、もしくは基板汚れを軽減できる。従って、
シール材により封着された平面型表示装置を複数個マト
リクス状に隣接接合して構成されるマルチパネル方式の
液晶表示装置において、隣接接合領域に有する第１の溝
によってシール材の広がりを制御し、非表示領域を少な
くしたことを特徴とする液晶表示装置を提供することが
できる。これに加えて、接着強度を強くすることがで
き、マルチパネル液晶表示装置の全体強度を上げること
ができ、液晶表示装置の張り合わせ部における画質の低
下を防止することができる。
【００１７】（実施例２）実施例２は、隣接接合領域の
内、少なくとも1 枚のパネルの液晶と接する基板表面が
第３の溝によって構成されているため、シール材が付着
している凸部を対向絶縁基板と接着できる面とし、凹部
では余分なシール材が流れ込む領域とする液晶表示装置
を骨子とする。これによれば、基板表面の隣接接合領域
にある第３の溝によって形成される凹凸構造によってシ
ール材の付着を制御できるため、シール材付着面積もし
くはシール幅を最小限に低減し、継目部分を視認されな
いものとすることができる。具体的に以下説明する。
内、少なくとも1 枚のパネルの液晶と接する基板表面が
第３の溝によって構成されているため、シール材が付着
している凸部を対向絶縁基板と接着できる面とし、凹部
では余分なシール材が流れ込む領域とする液晶表示装置
を骨子とする。これによれば、基板表面の隣接接合領域
にある第３の溝によって形成される凹凸構造によってシ
ール材の付着を制御できるため、シール材付着面積もし
くはシール幅を最小限に低減し、継目部分を視認されな
いものとすることができる。具体的に以下説明する。
【００１８】図３で図示のように、液晶を狭持する第３
の溝３１を絶縁基板３０表面の接合領域内に有する。以
下の実施例、変形例の説明は、隣接する基板との接合或
いは上下基板との接合部分について説明する。その他の
部分は実施例１と同一にした。液晶を封止するためのシ
ール材はハッチを施した部分３２に塗布し、両絶縁基板
を圧着する。この場合両基板の溝の容積Ｖは Ｖ＝ａ×ｂ×ｃ×２ ―――（１） となり、ハッチ部に塗布するシール材はほぼＶに等しく
する。そして圧着後のシール幅は図３（ｂ）図示のよう
に溝の表示領域境界３３より表示面側に入り込まない様
にできる。その後、シール領域をマスクを用いて紫外線
露光することにより、シール領域のみが紫外線硬化して
シールが完成する。
の溝３１を絶縁基板３０表面の接合領域内に有する。以
下の実施例、変形例の説明は、隣接する基板との接合或
いは上下基板との接合部分について説明する。その他の
部分は実施例１と同一にした。液晶を封止するためのシ
ール材はハッチを施した部分３２に塗布し、両絶縁基板
を圧着する。この場合両基板の溝の容積Ｖは Ｖ＝ａ×ｂ×ｃ×２ ―――（１） となり、ハッチ部に塗布するシール材はほぼＶに等しく
する。そして圧着後のシール幅は図３（ｂ）図示のよう
に溝の表示領域境界３３より表示面側に入り込まない様
にできる。その後、シール領域をマスクを用いて紫外線
露光することにより、シール領域のみが紫外線硬化して
シールが完成する。
【００１９】また、別の変形例として、図４に示す様に
液晶を狭持する絶縁基板４０表面に基板の端面から間隙
を空けて凸状の土手４１を接合領域内に形成する。液晶
を封止するためのシール材はハッチを施した部分４２に
塗布し、両絶縁基板を圧着する。この場合、両基板に挟
まれたハッチ部の容積Ｖは Ｖ＝ａ×ｂ×ｃ×２ ―――（２） となり、ハッチ部に塗布するシール材はほぼＶに等しく
する。そして圧着後のシール幅は図４（ｂ）で図示のよ
うに凸部の表示領域境界４３より表示面側に入り込まな
い様にできる。以上の実施例及び変形例では実施例１と
同一の効果を奏することに加え、セルギャップ制御 と
言う効果も有する。
液晶を狭持する絶縁基板４０表面に基板の端面から間隙
を空けて凸状の土手４１を接合領域内に形成する。液晶
を封止するためのシール材はハッチを施した部分４２に
塗布し、両絶縁基板を圧着する。この場合、両基板に挟
まれたハッチ部の容積Ｖは Ｖ＝ａ×ｂ×ｃ×２ ―――（２） となり、ハッチ部に塗布するシール材はほぼＶに等しく
する。そして圧着後のシール幅は図４（ｂ）で図示のよ
うに凸部の表示領域境界４３より表示面側に入り込まな
い様にできる。以上の実施例及び変形例では実施例１と
同一の効果を奏することに加え、セルギャップ制御 と
言う効果も有する。
【００２０】その後、シール領域をマスクを用いて紫外
線露光することにより、シール領域のみが紫外線硬化し
てシールが完成する。また、エポキシなどの熱硬化性樹
脂を用いてもよい。ここで凸部の形成方法はどのような
物であってもよいが、例えば、アレイ基板への画素形成
時と同時に作製する。また、対向基板にカラーフィルタ
ーの形成と同時に作製することができる。
線露光することにより、シール領域のみが紫外線硬化し
てシールが完成する。また、エポキシなどの熱硬化性樹
脂を用いてもよい。ここで凸部の形成方法はどのような
物であってもよいが、例えば、アレイ基板への画素形成
時と同時に作製する。また、対向基板にカラーフィルタ
ーの形成と同時に作製することができる。
【００２１】また、図5(ａ) で図示のように接合領域内
の表示領域境界を形成するための凹部５０の他に、表示
領域５４とは反対方向に向かって形成された凹部５１を
設け、シール材を前記凹部５１を含めたハッチを施した
接合領域に塗布する。上下基板を接合時において、シー
ル材はまず凹部５１内に入り込み、その凹部を通して前
記凹部５０へシール材が入り込むことになる。この場合
上下基板の接着速度が速い場合に、シール材が凹部５０
へ入り込むより速く、シール材の一部が表示領域５４へ
到達してしまう場合においても、凹部５１によりシール
材の広がりを抑制することができる。
の表示領域境界を形成するための凹部５０の他に、表示
領域５４とは反対方向に向かって形成された凹部５１を
設け、シール材を前記凹部５１を含めたハッチを施した
接合領域に塗布する。上下基板を接合時において、シー
ル材はまず凹部５１内に入り込み、その凹部を通して前
記凹部５０へシール材が入り込むことになる。この場合
上下基板の接着速度が速い場合に、シール材が凹部５０
へ入り込むより速く、シール材の一部が表示領域５４へ
到達してしまう場合においても、凹部５１によりシール
材の広がりを抑制することができる。
【００２２】図５( ｂ) は本実施例に係る別の変形例で
ある。本実施例では接合領域５４内のシールを塗布する
部分に切り込み形状の凹部５２を有している。この溝に
よって( 切り込み形状に応じてシール材の広がる速さを
制御できると言う別の効果を奏する。
ある。本実施例では接合領域５４内のシールを塗布する
部分に切り込み形状の凹部５２を有している。この溝に
よって( 切り込み形状に応じてシール材の広がる速さを
制御できると言う別の効果を奏する。
【００２３】また、図６は本実施例に係る別の変形例
で、接合領域５４内に穴５３を有し、ハッチを施した領
域に塗布されたシール材は、凹部５１に入り込んだ後、
余分なシール材に関しては基板裏面に通じる穴５３を通
して基板裏面より押し出されることとなる。ここで、穴
５３の形成方法はどのような物であってもよいが、穴が
表示領域内５４に入らないものとする。これによって、
基板表面の隣接接合領域にある凹凸もしくは間隙構造に
よってシール材の表示領域への広がりを制御できるた
め、シール材付着面積もしくはシール幅を最小限に低減
し、継目幅を大幅に軽減できる。これにより継目を視認
されないもしくは視認され難くすることができる。
で、接合領域５４内に穴５３を有し、ハッチを施した領
域に塗布されたシール材は、凹部５１に入り込んだ後、
余分なシール材に関しては基板裏面に通じる穴５３を通
して基板裏面より押し出されることとなる。ここで、穴
５３の形成方法はどのような物であってもよいが、穴が
表示領域内５４に入らないものとする。これによって、
基板表面の隣接接合領域にある凹凸もしくは間隙構造に
よってシール材の表示領域への広がりを制御できるた
め、シール材付着面積もしくはシール幅を最小限に低減
し、継目幅を大幅に軽減できる。これにより継目を視認
されないもしくは視認され難くすることができる。
【００２４】（実施例３）実施例３は、隣接接合領域の
内、少なくとも1 枚のパネルの前記基板表面の裏面にが
第２の溝による凹凸によって構成されているため、隣接
してパネルを接合し、接合側面から余分なシール材が流
れ出すことで、基板裏面上に広がる場合にも、基板裏面
凹部と凸部との境目でシール材の流れ出しを止める液晶
表示装置を骨子とする。これによれば、隣接パネルとの
接合時に、接合側面から余分なシール材流れ出し、基板
裏面上に広がる場合にも、基板裏面凹部と凸部との境目
でシール材の流れ出しを止めることができるため、シー
ル材付着面積もしくはシール幅を最小限に低減し、継目
部分を視認されないものとすることができる、もしくは
基板汚れを軽減することができる。具体的に以下説明す
る。
内、少なくとも1 枚のパネルの前記基板表面の裏面にが
第２の溝による凹凸によって構成されているため、隣接
してパネルを接合し、接合側面から余分なシール材が流
れ出すことで、基板裏面上に広がる場合にも、基板裏面
凹部と凸部との境目でシール材の流れ出しを止める液晶
表示装置を骨子とする。これによれば、隣接パネルとの
接合時に、接合側面から余分なシール材流れ出し、基板
裏面上に広がる場合にも、基板裏面凹部と凸部との境目
でシール材の流れ出しを止めることができるため、シー
ル材付着面積もしくはシール幅を最小限に低減し、継目
部分を視認されないものとすることができる、もしくは
基板汚れを軽減することができる。具体的に以下説明す
る。
【００２５】この実施例３は、平面型表示装置のガラス
基板のうち下のガラス基板を示したもので、隣接するガ
ラス基板間の接合状態を示している。このガラス基板で
は、液晶を狭持する基板面とは反対面、通常液晶パネル
裏面に第２の溝による凹凸部を有する。例えば図７で図
示のように、凹部７０にシール材７１が入り込み、凹部
７０の表示領域方向の切り口によってシール材の広がり
が制御できる。この基板上に、図示していないが、液晶
と上のガラス基板が順次形成される。これにより、実施
例１と同様の効果を有することに加え、隣接するパネル
間での接着において、不透明材料もしくはガラスとの屈
折率が異なる材料を用いた場合に、近接画素へのシール
材による光の遮蔽が生じないようにすることができる。
また、第１の溝が存在しない分、シール材の広がり領域
を少なくすることができ、表示領域広く取ることができ
る。
基板のうち下のガラス基板を示したもので、隣接するガ
ラス基板間の接合状態を示している。このガラス基板で
は、液晶を狭持する基板面とは反対面、通常液晶パネル
裏面に第２の溝による凹凸部を有する。例えば図７で図
示のように、凹部７０にシール材７１が入り込み、凹部
７０の表示領域方向の切り口によってシール材の広がり
が制御できる。この基板上に、図示していないが、液晶
と上のガラス基板が順次形成される。これにより、実施
例１と同様の効果を有することに加え、隣接するパネル
間での接着において、不透明材料もしくはガラスとの屈
折率が異なる材料を用いた場合に、近接画素へのシール
材による光の遮蔽が生じないようにすることができる。
また、第１の溝が存在しない分、シール材の広がり領域
を少なくすることができ、表示領域広く取ることができ
る。
【００２６】（実施例４）実施例４は、Ｘ、Ｙ方向電極
端が前記隣接接合領域の凹凸部に配設され、異方性導電
シールによって対向する絶縁基板上のコンタクト部であ
る電極パッドに接続し、このコンタクト部は更に隣接す
る液晶パネルのそれぞれのコンタクト部である電極パッ
ドと電気的に接続されている液晶表示装置を骨子とす
る。これによれば、信号線駆動回路もしくはアドレス線
駆動回路、あるいはその両方とパネル内の信号線とアド
レス線が直接接続できないパネルにおいて、隣接して配
置されるパネル間で信号線及びアドレス線との電気的接
続を行うことができる。具体的に以下説明する。
端が前記隣接接合領域の凹凸部に配設され、異方性導電
シールによって対向する絶縁基板上のコンタクト部であ
る電極パッドに接続し、このコンタクト部は更に隣接す
る液晶パネルのそれぞれのコンタクト部である電極パッ
ドと電気的に接続されている液晶表示装置を骨子とす
る。これによれば、信号線駆動回路もしくはアドレス線
駆動回路、あるいはその両方とパネル内の信号線とアド
レス線が直接接続できないパネルにおいて、隣接して配
置されるパネル間で信号線及びアドレス線との電気的接
続を行うことができる。具体的に以下説明する。
【００２７】この実施例は、複数枚のパネルのうち信号
線駆動回路もしくはアドレス線駆動回路、あるいはその
両方とパネル内の信号線とアドレス線が直接接続できな
いパネルにおいて、隣接して配置されるパネルの信号線
駆動回路及びアドレス線駆動回路から、信号を供給する
点を考慮した実施例である。
線駆動回路もしくはアドレス線駆動回路、あるいはその
両方とパネル内の信号線とアドレス線が直接接続できな
いパネルにおいて、隣接して配置されるパネルの信号線
駆動回路及びアドレス線駆動回路から、信号を供給する
点を考慮した実施例である。
【００２８】図８は９枚のパネルにより本方式に係る平
面型表示装置を構成した場合の各パネルとドライバの配
置を示した構成図である。パネル８３，８５，８９，９
１については信号線駆動回路８１及びアドレス線駆動回
路８２のいずれとも直接コンタクトが取れるため、隣接
するパネルから信号を供給する必要がない。一方、パネ
ル８４，８６，８８，９０については信号線駆動回路も
しくはアドレス線駆動回路のどちらか一方とのみ直接コ
ンタクトがとれる、また、パネル８７については信号線
駆動回路及びアドレス線駆動回路のいずれとも直接コン
タクトが取れない。よって、隣接するパネルからの電気
的接続により信号を供給しなければならない。
面型表示装置を構成した場合の各パネルとドライバの配
置を示した構成図である。パネル８３，８５，８９，９
１については信号線駆動回路８１及びアドレス線駆動回
路８２のいずれとも直接コンタクトが取れるため、隣接
するパネルから信号を供給する必要がない。一方、パネ
ル８４，８６，８８，９０については信号線駆動回路も
しくはアドレス線駆動回路のどちらか一方とのみ直接コ
ンタクトがとれる、また、パネル８７については信号線
駆動回路及びアドレス線駆動回路のいずれとも直接コン
タクトが取れない。よって、隣接するパネルからの電気
的接続により信号を供給しなければならない。
【００２９】この場合、例えば図９（ａ）で図示のよう
に、信号線もしくはアドレス線（以下、いずれも信号配
線９５と呼ぶ）と基板９４上に電気的接続を行うための
電極材９６を形成する。この場合電極材の形成方法はど
のようなものでもよいが、蒸着法またはスパッタ法等を
用いることができる。
に、信号線もしくはアドレス線（以下、いずれも信号配
線９５と呼ぶ）と基板９４上に電気的接続を行うための
電極材９６を形成する。この場合電極材の形成方法はど
のようなものでもよいが、蒸着法またはスパッタ法等を
用いることができる。
【００３０】次に、図９（ｂ）図示のように、信号配線
９５と電極材９６とが導通常態にあったものを信号配線
の間隔に合わせてダイサーなどを用いて切り込みを形成
するもしくはエッチングによって分離し、電極パッドを
形成する。この時接合領域において凹部９７が形成され
る。また、対向電極との電気的接続を取るためのコンタ
クト部である電極パッド９８も形成される。
９５と電極材９６とが導通常態にあったものを信号配線
の間隔に合わせてダイサーなどを用いて切り込みを形成
するもしくはエッチングによって分離し、電極パッドを
形成する。この時接合領域において凹部９７が形成され
る。また、対向電極との電気的接続を取るためのコンタ
クト部である電極パッド９８も形成される。
【００３１】一方、対向電極を設けた対向基板において
も、図１０で図示のように対向基板１００上に透明電極
１０２を形成し、接着領域内のコンタクト部である電極
パッド１０１を形成する。ここでも凹部１０３が形成さ
れる。また、電極１０２と配線１０１とは電気的に導通
常態にある。また、信号配線との電気的接続を行うコン
タクト部である電極パッド１０４も形成する。隣接する
パネルにおいては図１１で図示のように、信号配線１０
１が備わっている基板１１０上に、電極部１１２及び凹
部１１３を前記と同様の方法によって形成できる。ま
た、隣接する対向電極側においても、図１２図示のよう
に、対向電極基板１２０上に対向電極１２１，コンタク
ト部１２２及び凹部１２３を形成する。
も、図１０で図示のように対向基板１００上に透明電極
１０２を形成し、接着領域内のコンタクト部である電極
パッド１０１を形成する。ここでも凹部１０３が形成さ
れる。また、電極１０２と配線１０１とは電気的に導通
常態にある。また、信号配線との電気的接続を行うコン
タクト部である電極パッド１０４も形成する。隣接する
パネルにおいては図１１で図示のように、信号配線１０
１が備わっている基板１１０上に、電極部１１２及び凹
部１１３を前記と同様の方法によって形成できる。ま
た、隣接する対向電極側においても、図１２図示のよう
に、対向電極基板１２０上に対向電極１２１，コンタク
ト部１２２及び凹部１２３を形成する。
【００３２】次に図１３（ａ）図示のように図９，図１
０，図１１，図１２の各基板９４，１００，１１０，１
２０を段差が生じるように配置し、異方性導電シール１
３０によって各基板を接着する。異方性導電シール１３
０は力が加わった方向に導通するため、基板９４と基板
１２０を上下方向に力を加え図１３（ｂ）のように圧着
することによって、コンタクト部９８と１２２の電気的
接続が行われる。また、図１３（ｃ）図示のように基板
１００と基板１１０を上下方向に力を加え圧着すること
によって、コンタクト部１０４と１１２が電気的に接続
される。次に図１３（ａ）図示のように各基板を上下方
向に圧着することで、コンタクト部１０４と９７，コン
タクト部１０１と９８とがそれぞれ電気的に接続する。
よって、コンタクト部９７と１１２，コンタクト部１０
１と１２２がそれぞれ導通状態となるため、上下基板で
絶縁が保たれたまま隣接するパネルからの電圧供給が行
える。
０，図１１，図１２の各基板９４，１００，１１０，１
２０を段差が生じるように配置し、異方性導電シール１
３０によって各基板を接着する。異方性導電シール１３
０は力が加わった方向に導通するため、基板９４と基板
１２０を上下方向に力を加え図１３（ｂ）のように圧着
することによって、コンタクト部９８と１２２の電気的
接続が行われる。また、図１３（ｃ）図示のように基板
１００と基板１１０を上下方向に力を加え圧着すること
によって、コンタクト部１０４と１１２が電気的に接続
される。次に図１３（ａ）図示のように各基板を上下方
向に圧着することで、コンタクト部１０４と９７，コン
タクト部１０１と９８とがそれぞれ電気的に接続する。
よって、コンタクト部９７と１１２，コンタクト部１０
１と１２２がそれぞれ導通状態となるため、上下基板で
絶縁が保たれたまま隣接するパネルからの電圧供給が行
える。
【００３３】以上、接着領域において凹凸もしくは間隙
を有する平面型表示装置について説明したが、前記凹凸
もしくは間隙の形成方法及び形成後の加工手段は、貼り
合せがの継目が視認されないまたはされ難いものとす
る。例えば、図１４（ａ）図示のように上下基板１４
０、１４１をシール材１４２を用いて接着後、ダイサー
１４３を用いて継目境界部１４４を切断することによ
り、図１４（ｂ）図示のように継目幅を狭くすることが
できる。
を有する平面型表示装置について説明したが、前記凹凸
もしくは間隙の形成方法及び形成後の加工手段は、貼り
合せがの継目が視認されないまたはされ難いものとす
る。例えば、図１４（ａ）図示のように上下基板１４
０、１４１をシール材１４２を用いて接着後、ダイサー
１４３を用いて継目境界部１４４を切断することによ
り、図１４（ｂ）図示のように継目幅を狭くすることが
できる。
【００３４】この実施例では、信号線駆動回路もしくは
アドレス線駆動回路、あるいはその両方とパネル内の信
号線とアドレス線が直接接続できないパネルにおいて
も、隣接パネル間で信号線及びアドレス線の電気的接続
が可能となるため、隣接して配置されるパネルから電圧
供給ができる。これにより、信号線駆動回路及びアドレ
ス線駆動回路が直接接続可能となる４枚パネル貼り合せ
の場合のみならず、５枚以上のパネル貼り合せにおいて
もマルチパネル周辺に各駆動回路を配置することで表示
を行うことができる。よって、より大型化が可能とな
る。
アドレス線駆動回路、あるいはその両方とパネル内の信
号線とアドレス線が直接接続できないパネルにおいて
も、隣接パネル間で信号線及びアドレス線の電気的接続
が可能となるため、隣接して配置されるパネルから電圧
供給ができる。これにより、信号線駆動回路及びアドレ
ス線駆動回路が直接接続可能となる４枚パネル貼り合せ
の場合のみならず、５枚以上のパネル貼り合せにおいて
もマルチパネル周辺に各駆動回路を配置することで表示
を行うことができる。よって、より大型化が可能とな
る。
【００３５】（実施例５）実施例５は、ダイサーなどの
切断装置によって基板を切断する手段として、切断の深
度を変えた段階別切断を行うことによって、少なくとも
２段以上の階段状構造を形成することを特徴とした製造
方法。これによれば、段階別切断手段によって、切断第
１段階で深度を浅くした切断を行うことで、基板端面で
のバリの発生を大幅に低減できるため、非表示領域を最
小限に低減し、継目部分を視認されないものとすること
ができる。
切断装置によって基板を切断する手段として、切断の深
度を変えた段階別切断を行うことによって、少なくとも
２段以上の階段状構造を形成することを特徴とした製造
方法。これによれば、段階別切断手段によって、切断第
１段階で深度を浅くした切断を行うことで、基板端面で
のバリの発生を大幅に低減できるため、非表示領域を最
小限に低減し、継目部分を視認されないものとすること
ができる。
【００３６】図１５図示のように、液晶を狭持する絶縁
基板１７０の切断方法において、ダイサー１７２による
切断第１段階（図１５（ｂ））では深度を約１０[ μ
ｍ] と浅くした切断を行い、切断第２段階（図１５
（ｃ））では切断第１段階での切断位置より基板端面方
向に移動し、深度を深くして切断を行うことで基板切断
を行うことができる。図１５では３段階切断（図１５
（ｄ））を行った場合であり、３段の階段構造が形成さ
れている。ここでバリの大きさは切断深度( ダイサーの
切り込み量の設定値) に大きく依存しており、切断深度
を小さくするとバリ量も小さくなる、すなわちバリの幅
が狭くなることが実験より確かめられている。よって基
板とダイサーが切り込みを行う深度を調整することでバ
リ幅を大幅に低減することができる。ここでは、段階別
に切断する手段について説明したが、図１６図示のよう
にダイサーの形状を変えることによって同様の効果を生
むことができる。図１６( ａ) はダイサー自体を階段状
に形成した物であり、図１６( ｂ)は斜面を持つダイサ
ーについて示している。この場合も徐々に基板端面方向
に移動しながら切断を行うことでよりバリ幅低減と言う
効果を高めることができる。
基板１７０の切断方法において、ダイサー１７２による
切断第１段階（図１５（ｂ））では深度を約１０[ μ
ｍ] と浅くした切断を行い、切断第２段階（図１５
（ｃ））では切断第１段階での切断位置より基板端面方
向に移動し、深度を深くして切断を行うことで基板切断
を行うことができる。図１５では３段階切断（図１５
（ｄ））を行った場合であり、３段の階段構造が形成さ
れている。ここでバリの大きさは切断深度( ダイサーの
切り込み量の設定値) に大きく依存しており、切断深度
を小さくするとバリ量も小さくなる、すなわちバリの幅
が狭くなることが実験より確かめられている。よって基
板とダイサーが切り込みを行う深度を調整することでバ
リ幅を大幅に低減することができる。ここでは、段階別
に切断する手段について説明したが、図１６図示のよう
にダイサーの形状を変えることによって同様の効果を生
むことができる。図１６( ａ) はダイサー自体を階段状
に形成した物であり、図１６( ｂ)は斜面を持つダイサ
ーについて示している。この場合も徐々に基板端面方向
に移動しながら切断を行うことでよりバリ幅低減と言う
効果を高めることができる。
【００３７】また、図１７は階段構造を利用してシール
材を階段構造内に塗布しシール幅を制御した場合の実施
例を示している。基板１９０上にアレイが形成されてい
る第１段目１９３と、深度を浅くした第２段目１９４と
深度を深くした第３段目１９５の階段構造が形成されて
おり、第３段目にシール材を塗布し、対向基板１９１と
圧着することによって、シール材の広がりが第２段目ま
でに制御されていることを示している。これによりバリ
による接続領域とシール材による接続領域の両方を制御
することが可能となる。
材を階段構造内に塗布しシール幅を制御した場合の実施
例を示している。基板１９０上にアレイが形成されてい
る第１段目１９３と、深度を浅くした第２段目１９４と
深度を深くした第３段目１９５の階段構造が形成されて
おり、第３段目にシール材を塗布し、対向基板１９１と
圧着することによって、シール材の広がりが第２段目ま
でに制御されていることを示している。これによりバリ
による接続領域とシール材による接続領域の両方を制御
することが可能となる。
【００３８】従って、この実施例ではダイサーによる切
断手段を段階別に行うことで、不連続切断面幅を大幅に
低減できるとともに、階段構造によりシール幅の制御も
行えるために、結果として接合領域を大幅に低減するこ
とができる。
断手段を段階別に行うことで、不連続切断面幅を大幅に
低減できるとともに、階段構造によりシール幅の制御も
行えるために、結果として接合領域を大幅に低減するこ
とができる。
【００３９】以上、本発明を図示の各実施例に説明した
が、本発明は接着領域において凹凸もしくは間隙を有す
る貼り合わせ構成において、その形状及び各実施例に限
定されるものではなく、また、凹凸もしくは階段構造の
形成する場所においてをアレイ基板側のみ、対向基板側
のみ、またはその両方に形成するなど、その要旨を逸脱
しない範囲で、種々変形して実施することが可能であ
る。
が、本発明は接着領域において凹凸もしくは間隙を有す
る貼り合わせ構成において、その形状及び各実施例に限
定されるものではなく、また、凹凸もしくは階段構造の
形成する場所においてをアレイ基板側のみ、対向基板側
のみ、またはその両方に形成するなど、その要旨を逸脱
しない範囲で、種々変形して実施することが可能であ
る。
【００４０】
【発明の効果】本発明によれば、シール材により封着さ
れた平面型表示装置を複数個マトリクス状に隣接接合し
て構成されるマルチパネル方式の液晶表示装置におい
て、隣接接合領域に有する凹凸もしくは間隙によってシ
ール材の広がりを制御し、非表示領域を少なくしたこと
を特徴とする液晶表示装置を提供することを目的とす
る。
れた平面型表示装置を複数個マトリクス状に隣接接合し
て構成されるマルチパネル方式の液晶表示装置におい
て、隣接接合領域に有する凹凸もしくは間隙によってシ
ール材の広がりを制御し、非表示領域を少なくしたこと
を特徴とする液晶表示装置を提供することを目的とす
る。
【図１】 本発明の実施例１に係る平面型表示装置の隣
接基板の接合領域を示す図
接基板の接合領域を示す図
【図２】 本発明の実施例１に係る変形例の隣接基板の
接合領域を示す図
接合領域を示す図
【図３】 本発明の実施例２に係る平面型表示装置の基
板構成を示す図
板構成を示す図
【図４】 本発明の実施例２に係る変形例に係る基板構
成図
成図
【図５】 本発明の実施例２に係る変形例に係る基板構
成図
成図
【図６】 本発明の実施例２に係る変形例に係る間隙を
有する接合領域を示す基板構成図
有する接合領域を示す基板構成図
【図７】 本発明の実施例３に係る平面型表示装置の基
板構成を示す図
板構成を示す図
【図８】 本発明の実施例４に係る９枚のマルチパネル
貼り合せ平面型表示装置を示す図
貼り合せ平面型表示装置を示す図
【図９】 本発明の実施例４に係る基板の接合領域を示
す基板構成図
す基板構成図
【図１０】 本発明の実施例４に係る基板の接合領域を
説明する構成図
説明する構成図
【図１１】 本発明の実施例４に係る基板の接合領域を
説明する構成図
説明する構成図
【図１２】 本発明の実施例４に係る基板の接合領域を
説明する構成図
説明する構成図
【図１３】 本発明の実施例４に係る第１から第４の基
板を貼り合せた構成図（ａ）と第１と第４の基板を貼り
合せた構成図（ｂ）と第２と第３の基板を貼り合せた構
成図（ｃ）
板を貼り合せた構成図（ａ）と第１と第４の基板を貼り
合せた構成図（ｂ）と第２と第３の基板を貼り合せた構
成図（ｃ）
【図１４】 本発明の実施例４に係るパネル貼り合せ後
の継目部の加工手段を示す図
の継目部の加工手段を示す図
【図１５】 本発明の実施例５に係る切断方法を示す工
程図
程図
【図１６】 本発明の実施例５に係る変形例を説明する
図
図
【図１７】 本発明の実施例５に係るシール幅制御手段
を示す構成図
を示す構成図
【図１８】 従来の平面型表示装置の貼り合せ方式を示
す基板構成図
す基板構成図
【図１９】 従来の切断手段による切断不連続面( バ
リ) を示す図
リ) を示す図
１０ ガラス基板
１１ 平面型表示装置
１２ 隣接接合領域
１３ 第２の溝
１４ 第１の溝
３０ 絶縁基板
３１ 第３の溝
４０ 絶縁基板
４３ 凸部の表示領域境界
５０ 凹部
５１ 凹部
５２ 切り込み形状の凹部
５３ 間隙
５４ 表示領域
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 木崎 幸男
神奈川県横浜市磯子区新磯子町33番地
株式会社東芝 生産技術研究所内
(72)発明者 原 雄二郎
神奈川県横浜市磯子区新磯子町33番地
株式会社東芝 生産技術研究所内
(72)発明者 森 三樹
神奈川県横浜市磯子区新磯子町33番地
株式会社東芝 生産技術研究所内
(56)参考文献 特開 平９−160007（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−274068（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
G02F 1/13 - 1/141
Claims (7)
- 【請求項１】第１基板及び第２基板間に液晶を介して構
成される第１液晶表示装置と、第３基板及び第４基板間
に液晶を介して構成される第２液晶表示装置を隣接させ
て前記第１基板と前記第３基板を同一面上に接着剤で張
り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置において、前記第１及び前記第２液晶表示装置の画素領域を含む 前
記第１基板の側面内及びこの側面内に隣接する前記第３
基板の側面に夫々第１の溝が形成されていることを特徴
とするマルチパネル方式液晶表示装置。 - 【請求項２】第１基板及び第２基板間に液晶を介して構
成される第１液晶表示装置と、第３基板及び第４基板間
に液晶を介して構成される第２液晶表示装置を隣接させ
て前記第１基板と前記第３基板を同一面上に接着剤で張
り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置において、 前記第１基板の側面及びこの側面に隣接する前記第３基
板の側面に夫々第１の溝が形成され、 前記第１基板の前記液晶と接する表面とは反対表面の前
記第１の溝近傍に第２の溝が形成されていることを特徴
とするマルチパネル方式液晶表示装置。 - 【請求項３】前記第１基板の前記第１の溝と前記第３基
板の前記第１の溝とが、前記第１基板及び前記第３基板
の厚み方向に、かみ合うことを特徴とする請求項１記載
のマルチパネル方式液晶表示装置。 - 【請求項４】第１基板及び第２基板間に液晶を介して構
成される第１液晶表示装置と、第３基板及び第４基板間
に液晶を介して構成される第２液晶表示装置を隣接させ
て前記第１基板と前記第３基板を同一面上に接着剤で張
り合わせたマルチパネル方式液晶表示装置において、 前記第１基板の側面及びこの側面に隣接する前記第３基
板の側面に夫々第１の溝が形成され、 前記第１基板或いは前記第３基板の前記液晶と接する表
面の前記第１の溝近傍に第３の溝が形成されていること
を特徴とするマルチパネル方式液晶表示装置。 - 【請求項５】前記第１基板上及び前記第３基板上に電極
がそれぞれ形成され、これらの電極は前記第２基板上の
電極を介して電気的に接続されることを特徴とする請求
項１記載のマルチパネル方式液晶表示装置。 - 【請求項６】前記第１基板と前記第２基板の相対向して
前記接着剤によって接着される辺は階段状構造を有する
ことを特徴とする請求項１記載のマルチパネル方式液晶
表示装置。 - 【請求項７】第１の基板及び第２の基板間に液晶を介し
て構成される第１の液晶表示装置と、第３の基板及び第
４の基板間に液晶を介して構成される第２の液晶表示装
置を隣接させて前記第１の基板と前記第３の基板を同一
面上に接着剤で張り合わせたマルチパネル方式液晶表示
装置において、 前記第３の基板及び前記第４の基板と隣接する側面から
間隙を経て前記第１の基板及び前記第２の基板の表面に
相対向する凸状の土手が形成されていることを特徴とす
るマルチパネル方式液晶表示装置。
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