JP3177347B2 - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JP3177347B2 JP3177347B2 JP16262793A JP16262793A JP3177347B2 JP 3177347 B2 JP3177347 B2 JP 3177347B2 JP 16262793 A JP16262793 A JP 16262793A JP 16262793 A JP16262793 A JP 16262793A JP 3177347 B2 JP3177347 B2 JP 3177347B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばＯＡ（Office A
utomation)機器、ＡＶ（Audio Visual) 分野で使用され
る液晶表示素子の製造方法であって、より詳細には、プ
ラスチック基板を用いた液晶表示素子の製造方法に関す
るものである。
utomation)機器、ＡＶ（Audio Visual) 分野で使用され
る液晶表示素子の製造方法であって、より詳細には、プ
ラスチック基板を用いた液晶表示素子の製造方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、液晶表示素子の基板としては主
にガラスが用いられているが、近年ではガラス基板に代
わって、プラスチック基板が多用されている。これは、
ガラス基板に比べ、プラスチック基板の方が軽く、軽量
化が図れるという利点を備えていると共に、コスト削減
を図るべく、一対の出発基板から複数の液晶表示素子を
一括して作製する場合、ガラス基板であるとその物性的
特性から出発基板の大きさに限界を有しているが、プラ
スチック基板であると割れ難く扱い易いので、出発基板
をより大きくして効率よく一括生産を実現することがで
きるためである。
にガラスが用いられているが、近年ではガラス基板に代
わって、プラスチック基板が多用されている。これは、
ガラス基板に比べ、プラスチック基板の方が軽く、軽量
化が図れるという利点を備えていると共に、コスト削減
を図るべく、一対の出発基板から複数の液晶表示素子を
一括して作製する場合、ガラス基板であるとその物性的
特性から出発基板の大きさに限界を有しているが、プラ
スチック基板であると割れ難く扱い易いので、出発基板
をより大きくして効率よく一括生産を実現することがで
きるためである。
【０００３】液晶表示素子を製造する工程を、図３
（ａ)(ｂ）に基づいて順に説明すると、まず、出発基板
であるプラスチック基板２１上に、透明電極であるＩＴ
Ｏ(Indium Tin Oxcide) 膜２２をスパッタリングにて形
成し、エッチング処理等を施してＩＴＯ膜２２を各液晶
表示素子単位にパターニングする。尚、下地膜としてプ
ラスチック基板２１表面にＳｉＯ2 膜を形成し、このＳ
ｉＯ2 膜の上にＩＴＯ膜２２を形成する場合もある。次
いで、ＩＴＯ膜２２の上における個々の液晶表示素子に
対応する部位に配向膜２３・２３を形成し、配向処理を
施す。そして、このようにして形成された各配向膜２３
の上に、配向膜２３の外周部を囲うようにシール部２４
を印刷等にて形成し、このシール部２４を介して２枚の
プラスチック基板２１・２１同士を各配向膜が相対向す
るように貼り合わせ、液晶表示板（図示せず）を作成す
る。その後、この液晶表示板を所定の分断ラインに沿っ
て個々の液晶表示素子単位に切り離し、個々の液晶表示
素子のシール材にて形成されたセルギャップ内に液晶を
注入する。
（ａ)(ｂ）に基づいて順に説明すると、まず、出発基板
であるプラスチック基板２１上に、透明電極であるＩＴ
Ｏ(Indium Tin Oxcide) 膜２２をスパッタリングにて形
成し、エッチング処理等を施してＩＴＯ膜２２を各液晶
表示素子単位にパターニングする。尚、下地膜としてプ
ラスチック基板２１表面にＳｉＯ2 膜を形成し、このＳ
ｉＯ2 膜の上にＩＴＯ膜２２を形成する場合もある。次
いで、ＩＴＯ膜２２の上における個々の液晶表示素子に
対応する部位に配向膜２３・２３を形成し、配向処理を
施す。そして、このようにして形成された各配向膜２３
の上に、配向膜２３の外周部を囲うようにシール部２４
を印刷等にて形成し、このシール部２４を介して２枚の
プラスチック基板２１・２１同士を各配向膜が相対向す
るように貼り合わせ、液晶表示板（図示せず）を作成す
る。その後、この液晶表示板を所定の分断ラインに沿っ
て個々の液晶表示素子単位に切り離し、個々の液晶表示
素子のシール材にて形成されたセルギャップ内に液晶を
注入する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、プラス
チック基板２１を使用した場合、上述したような利点を
備えてはいるものの、その反面、ガラス基板より熱に弱
く、変形し易いという欠点を有しており、そのため、プ
ラスチック基板２１上にＳｉＯ2 膜やＩＴＯ膜２２を形
成する際のスパッタリングは、基板の変形等を抑制する
ために低温で行われている。したがって、当然、ＩＴＯ
膜２２とプラスチック基板２１、もしくはＳｉＯ2 膜と
プラスチック基板２１との密着強度は低いものとなって
おり、そのため、プラスチック基板２１・２１同士をシ
ール部２４を介して貼り合わせて液晶表示板を作製した
際、基板外周部にてシール部２４の下地のＩＴＯ膜２２
やＳｉＯ2 膜の剥離によるシール剥がれが発生し易くな
っている。その結果、製造時の不良率が高くなり、一括
生産によるコスト削減が思うように図れないという不具
合を将来している。
チック基板２１を使用した場合、上述したような利点を
備えてはいるものの、その反面、ガラス基板より熱に弱
く、変形し易いという欠点を有しており、そのため、プ
ラスチック基板２１上にＳｉＯ2 膜やＩＴＯ膜２２を形
成する際のスパッタリングは、基板の変形等を抑制する
ために低温で行われている。したがって、当然、ＩＴＯ
膜２２とプラスチック基板２１、もしくはＳｉＯ2 膜と
プラスチック基板２１との密着強度は低いものとなって
おり、そのため、プラスチック基板２１・２１同士をシ
ール部２４を介して貼り合わせて液晶表示板を作製した
際、基板外周部にてシール部２４の下地のＩＴＯ膜２２
やＳｉＯ2 膜の剥離によるシール剥がれが発生し易くな
っている。その結果、製造時の不良率が高くなり、一括
生産によるコスト削減が思うように図れないという不具
合を将来している。
【０００５】ＩＴＯ膜２２やＳｉＯ2 膜の剥離によるシ
ール剥がれが、基板外周部にて起こり易いのは、プラス
チック基板２１の一方面にスパッタリング等で薄膜を形
成した際に生じたプラスチック基板２１の凹凸を、貼り
合わせ工程のプレス時に平坦な状態に矯正することに起
因しており、元の状態に戻ろうとする応力がプラスチッ
ク基板２１に残り、この残留応力が基板外周部にて最も
強く働くためである。
ール剥がれが、基板外周部にて起こり易いのは、プラス
チック基板２１の一方面にスパッタリング等で薄膜を形
成した際に生じたプラスチック基板２１の凹凸を、貼り
合わせ工程のプレス時に平坦な状態に矯正することに起
因しており、元の状態に戻ろうとする応力がプラスチッ
ク基板２１に残り、この残留応力が基板外周部にて最も
強く働くためである。
【０００６】本発明の液晶表示素子の製造方法は、上記
従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的
は、一対の基板が貼り合わされてなる液晶表示板に発生
するシール剥がれを抑制して、製造歩留まりを向上さ
せ、製造コストを削減することにある。
従来の問題点に鑑みなされたものであって、その目的
は、一対の基板が貼り合わされてなる液晶表示板に発生
するシール剥がれを抑制して、製造歩留まりを向上さ
せ、製造コストを削減することにある。
【０００７】
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子の
製造方法は、上記課題を解決するために、表面に透明電
極や配向膜等が順に形成された一対のプラスチックから
なる出発基板を、液晶表示素子単位に形成されたシール
部を介して貼り合わせて液晶表示板を作製し、この液晶
表示板を分断して液晶表示素子を得る液晶表示素子の製
造方法において、出発基板に配向膜を形成する際に、出
発基板の外周部にダミー配向膜を形成し、出発基板にシ
ール部を形成する際に、上記ダミー配向膜の上にダミー
シール部を形成し、液晶表示板を分断する際に、上記ダ
ミーシール部にて貼り合わされた外周部を切り捨てるこ
とを特徴としている。
製造方法は、上記課題を解決するために、表面に透明電
極や配向膜等が順に形成された一対のプラスチックから
なる出発基板を、液晶表示素子単位に形成されたシール
部を介して貼り合わせて液晶表示板を作製し、この液晶
表示板を分断して液晶表示素子を得る液晶表示素子の製
造方法において、出発基板に配向膜を形成する際に、出
発基板の外周部にダミー配向膜を形成し、出発基板にシ
ール部を形成する際に、上記ダミー配向膜の上にダミー
シール部を形成し、液晶表示板を分断する際に、上記ダ
ミーシール部にて貼り合わされた外周部を切り捨てるこ
とを特徴としている。
【０００９】
【作用】上記の方法によれば、配向膜を形成する際に、
出発基板外周部にダミー配向膜を形成し、シール部を形
成する際に、このダミー配向膜の上にダミーシール部を
形成するようになっているので、液晶表示板は、シール
部とダミーシール部の両方にて貼り合わされた構成とな
り、シール強度が向上する。しかも、このダミーシール
部は、出発基板の外周部であって、かつ、ダミー配向膜
の上に設けられているので、液晶表示板を作製した際に
出発基板の外周部に強く働く残留応力によるシール剥が
れをダミー配向膜の緩衝効果とともに効果的に抑制す
る。この結果、透明電極等と出発基板との密着力が低く
ても、液晶表示板における基板外周部からのシール剥が
れが発生し難くなり、液晶表示板を分断して得られる液
晶表示素子の製造歩留まりを向上させ、製造コストの削
減が可能となる。
出発基板外周部にダミー配向膜を形成し、シール部を形
成する際に、このダミー配向膜の上にダミーシール部を
形成するようになっているので、液晶表示板は、シール
部とダミーシール部の両方にて貼り合わされた構成とな
り、シール強度が向上する。しかも、このダミーシール
部は、出発基板の外周部であって、かつ、ダミー配向膜
の上に設けられているので、液晶表示板を作製した際に
出発基板の外周部に強く働く残留応力によるシール剥が
れをダミー配向膜の緩衝効果とともに効果的に抑制す
る。この結果、透明電極等と出発基板との密着力が低く
ても、液晶表示板における基板外周部からのシール剥が
れが発生し難くなり、液晶表示板を分断して得られる液
晶表示素子の製造歩留まりを向上させ、製造コストの削
減が可能となる。
【００１０】
【００１１】
【実施例】本発明の一実施例について図１ないし図２に
基づいて説明すれば、以下の通りである。
基づいて説明すれば、以下の通りである。
【００１２】本実施例に係る液晶表示素子の製造方法に
より作製された液晶表示素子は、図２に示すように、一
対のプラスチック基板１・１を、それらの周辺部にシー
ル部４を介装させて相対向させ、両プラスチック基板１
・１の間に液晶６及びスペーサ７を封入することにより
構成されており、両プラスチック基板１・１の相対向面
には、複数の互いに平行な帯状の透明電極であるＩＴＯ
（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｃｉｄｅ）膜２・２が上
部側と下部側とで互いに直行する形状にそれぞれ設けら
れている。さらに、これらＩＴＯ膜２・２を覆う形状
で、配向膜３・３が上記両基板１・１の相対向面にそれ
ぞれ披着されており、また、上記両プラスチック基板１
・１の外側の面には、偏光板８が貼着されている。
より作製された液晶表示素子は、図２に示すように、一
対のプラスチック基板１・１を、それらの周辺部にシー
ル部４を介装させて相対向させ、両プラスチック基板１
・１の間に液晶６及びスペーサ７を封入することにより
構成されており、両プラスチック基板１・１の相対向面
には、複数の互いに平行な帯状の透明電極であるＩＴＯ
（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｃｉｄｅ）膜２・２が上
部側と下部側とで互いに直行する形状にそれぞれ設けら
れている。さらに、これらＩＴＯ膜２・２を覆う形状
で、配向膜３・３が上記両基板１・１の相対向面にそれ
ぞれ披着されており、また、上記両プラスチック基板１
・１の外側の面には、偏光板８が貼着されている。
【００１３】上記液晶表示素子の製造方法を、図１
（ａ）（ｂ）及び図２を用いて、以下に説明する。尚、
説明をわかり易くするために、本実施例においては、一
対の出発基板から、２個の液晶表示素子を製造する場合
を例示する。
（ａ）（ｂ）及び図２を用いて、以下に説明する。尚、
説明をわかり易くするために、本実施例においては、一
対の出発基板から、２個の液晶表示素子を製造する場合
を例示する。
【００１４】まず、出発基板であるプラスチック基板１
の上に、スパッタリングにてＩＴＯ膜２を形成して、液
晶表示素子単位に、所定の形状にパターニングする。次
いで、その上に配向膜３・３を形成すると共に、プラス
チック基板１の外周部の液晶表示素子を構成しない部分
に、複数のダミー配向膜３ａ…を形成する。このダミー
配向膜３ａ…は、図中仮想線にて示す分断ラインＲに掛
からないように分割して形成される。
の上に、スパッタリングにてＩＴＯ膜２を形成して、液
晶表示素子単位に、所定の形状にパターニングする。次
いで、その上に配向膜３・３を形成すると共に、プラス
チック基板１の外周部の液晶表示素子を構成しない部分
に、複数のダミー配向膜３ａ…を形成する。このダミー
配向膜３ａ…は、図中仮想線にて示す分断ラインＲに掛
からないように分割して形成される。
【００１５】次に、配向膜３・３に配向処理を施し、そ
の後、配向膜３・３の上にスペーサ７を散布し、印刷に
てシール部４・４を形成すると共に、上記ダミー配向膜
３ａ…の上に、ダミーシール部４ａ…を形成する。この
とき、シール部４・４には、後工程で液晶の注入に使用
される液晶注入口４’・４’が形成されると共に、ダミ
ーシール部４ａの各々には、空気抜き用の開口４ａ’が
形成される。
の後、配向膜３・３の上にスペーサ７を散布し、印刷に
てシール部４・４を形成すると共に、上記ダミー配向膜
３ａ…の上に、ダミーシール部４ａ…を形成する。この
とき、シール部４・４には、後工程で液晶の注入に使用
される液晶注入口４’・４’が形成されると共に、ダミ
ーシール部４ａの各々には、空気抜き用の開口４ａ’が
形成される。
【００１６】そして、このように形成した２枚のプラス
チック基板１・１を、所定の配向膜３・３、ダミー配向
膜３ａ・３ａ同士が相対向するようにして貼り合わせ、
液晶表示板（図示せず）を作製する。その後、この液晶
表示板を上記分断ラインＲに沿って液晶表示素子単位に
分断し、端子出し処理等を施す。この時、ダミーシール
部４ａ…にて貼り合わされた部位は切除される。このよ
うにして得られた液晶表示素子のセルギャップ内に液晶
６を注入し、注入口４’を封止し、外面に偏光板８・８
をそれぞれ貼着し、これにて、液晶表示素子として完成
される。
チック基板１・１を、所定の配向膜３・３、ダミー配向
膜３ａ・３ａ同士が相対向するようにして貼り合わせ、
液晶表示板（図示せず）を作製する。その後、この液晶
表示板を上記分断ラインＲに沿って液晶表示素子単位に
分断し、端子出し処理等を施す。この時、ダミーシール
部４ａ…にて貼り合わされた部位は切除される。このよ
うにして得られた液晶表示素子のセルギャップ内に液晶
６を注入し、注入口４’を封止し、外面に偏光板８・８
をそれぞれ貼着し、これにて、液晶表示素子として完成
される。
【００１７】このように、本実施例の液晶表示素子の製
造工程においては、プラスチック基板１上に配向膜３・
３を形成すると共に、プラスチック基板１の外周部にダ
ミー配向膜３ａ…を形成し、シール部４・４を印刷する
と共に、上記ダミー配向膜３ａ…の上にダミーシール部
４ａ…を形成するようになっているので、一対のプラス
チック基板１・１を貼り合わせて作製された液晶表示板
は、シール部４・４と、基板外周部に設けられたダミー
シール部４ａ…とで貼り合わされた構成となる。したが
って、従来のシール部４・４のみによる貼り合わせのも
のに比べ、シール強度が向上される。しかも、ダミーシ
ール部４ａ…は、プラスチック基板１の外周部に設けら
れているので、一対のプラスチック基板１・１を貼り合
わせて液晶表示板を作製した際に基板外周部に強く働く
残留応力によるシール剥がれを効果的に抑制できる。こ
れにより、ＩＴＯ膜２とプラスチック基板１との密着力
が低くても、液晶表示板における基板外周部からのシー
ル剥がれが発生し難くなり、液晶表示板を分断して得ら
れる液晶表示素子の製造歩留まりを向上させ、製造コス
トの削減が可能となる。
造工程においては、プラスチック基板１上に配向膜３・
３を形成すると共に、プラスチック基板１の外周部にダ
ミー配向膜３ａ…を形成し、シール部４・４を印刷する
と共に、上記ダミー配向膜３ａ…の上にダミーシール部
４ａ…を形成するようになっているので、一対のプラス
チック基板１・１を貼り合わせて作製された液晶表示板
は、シール部４・４と、基板外周部に設けられたダミー
シール部４ａ…とで貼り合わされた構成となる。したが
って、従来のシール部４・４のみによる貼り合わせのも
のに比べ、シール強度が向上される。しかも、ダミーシ
ール部４ａ…は、プラスチック基板１の外周部に設けら
れているので、一対のプラスチック基板１・１を貼り合
わせて液晶表示板を作製した際に基板外周部に強く働く
残留応力によるシール剥がれを効果的に抑制できる。こ
れにより、ＩＴＯ膜２とプラスチック基板１との密着力
が低くても、液晶表示板における基板外周部からのシー
ル剥がれが発生し難くなり、液晶表示板を分断して得ら
れる液晶表示素子の製造歩留まりを向上させ、製造コス
トの削減が可能となる。
【００１８】また、本実施例においては、配向膜３・３
を形成する際、ダミー配向膜３ａ…を形成し、このダミ
ー配向膜３ａ…の上にダミーシール部４ａ…を形成する
ようになっているので、ダミー配向膜３ａによる緩衝効
果により、液晶表示板における基板外周部からのシール
剥がれがより一層効果的に抑制されることとなり、より
一層の製造コスト削減を可能となっている。
を形成する際、ダミー配向膜３ａ…を形成し、このダミ
ー配向膜３ａ…の上にダミーシール部４ａ…を形成する
ようになっているので、ダミー配向膜３ａによる緩衝効
果により、液晶表示板における基板外周部からのシール
剥がれがより一層効果的に抑制されることとなり、より
一層の製造コスト削減を可能となっている。
【００１９】さらに、液晶表示板を個々に分断する際の
分断ラインＲに掛からないように、ダミー配向膜３ａ…
及びダミーシール部４ａ…の形成領域を設定しているの
で、分断時に、ダイシングがダミーシール部４ａ…に接
触して分断ラインＲから逸れるようなことがなく、支障
なく分断することができる。
分断ラインＲに掛からないように、ダミー配向膜３ａ…
及びダミーシール部４ａ…の形成領域を設定しているの
で、分断時に、ダイシングがダミーシール部４ａ…に接
触して分断ラインＲから逸れるようなことがなく、支障
なく分断することができる。
【００２０】また、本実施例においては、プラスチック
基板１の上に直接ＩＴＯ膜２を形成したが、これとは別
に、ＳｉＯ2 膜を介して形成することも可能であり、こ
の場合は、ＳｉＯ2 膜とプラスチック基板１との境界面
にて生じるシール剥がれが効果的に防止される。
基板１の上に直接ＩＴＯ膜２を形成したが、これとは別
に、ＳｉＯ2 膜を介して形成することも可能であり、こ
の場合は、ＳｉＯ2 膜とプラスチック基板１との境界面
にて生じるシール剥がれが効果的に防止される。
【００２１】また、本実施例においては、配向膜３・３
の上にシール部４・４を形成しているので、ＩＴＯ膜２
の上に直接、シール部４を設けて貼り合わせた構成に比
べ、シール強度が向上されており、これによっても、シ
ール剥がれを抑制するようになっている。
の上にシール部４・４を形成しているので、ＩＴＯ膜２
の上に直接、シール部４を設けて貼り合わせた構成に比
べ、シール強度が向上されており、これによっても、シ
ール剥がれを抑制するようになっている。
【００２２】
【発明の効果】本発明の液晶表示素子の製造方法は、以
上のように、出発基板に配向膜を形成する際に、出発基
板の外周部にダミー配向膜を形成し、出発基板にシール
部を形成する際に、上記ダミー配向膜の上にダミーシー
ル部を形成し、液晶表示板を分断する際に、上記ダミー
シール部にて貼り合わされた外周部を切り捨てるもので
ある。
上のように、出発基板に配向膜を形成する際に、出発基
板の外周部にダミー配向膜を形成し、出発基板にシール
部を形成する際に、上記ダミー配向膜の上にダミーシー
ル部を形成し、液晶表示板を分断する際に、上記ダミー
シール部にて貼り合わされた外周部を切り捨てるもので
ある。
【００２３】これにより、液晶表示板は、シール部とダ
ミーシール部の両方にて貼り合わされた構成となり、シ
ール強度が向上し、しかも、このダミーシール部は、出
発基板の外周部であって、かつ、ダミー配向膜の上に設
けられているので、液晶表示板を作製した際に出発基板
の外周部に強く働く残留応力によるシール剥がれをダミ
ー配向膜の緩衝効果とともに効果的に抑制する。この結
果、透明電極等と出発基板との密着力が低くても、液晶
表示板における基板外周部からのシール剥がれが発生し
難くなり、液晶表示板を分断して得られる液晶表示素子
の製造歩留まりを向上させ、製造コストの削減を可能に
するという効果を奏する。
ミーシール部の両方にて貼り合わされた構成となり、シ
ール強度が向上し、しかも、このダミーシール部は、出
発基板の外周部であって、かつ、ダミー配向膜の上に設
けられているので、液晶表示板を作製した際に出発基板
の外周部に強く働く残留応力によるシール剥がれをダミ
ー配向膜の緩衝効果とともに効果的に抑制する。この結
果、透明電極等と出発基板との密着力が低くても、液晶
表示板における基板外周部からのシール剥がれが発生し
難くなり、液晶表示板を分断して得られる液晶表示素子
の製造歩留まりを向上させ、製造コストの削減を可能に
するという効果を奏する。
【００２４】
【００２５】
【図１】本発明の一実施例を示すもので、（ａ）は本実
施例の液晶表示素子の製造工程において、配向膜、ダミ
ー配向膜、シール部、及びダミーシール部が形成された
プラスチック基板の平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示
すラインＡ−Ａの断面図である。
施例の液晶表示素子の製造工程において、配向膜、ダミ
ー配向膜、シール部、及びダミーシール部が形成された
プラスチック基板の平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示
すラインＡ−Ａの断面図である。
【図２】本実施例の液晶表示素子の製造方法により作製
された液晶表示素子の断面図である。
された液晶表示素子の断面図である。
【図３】（ａ）は従来の液晶表示素子の製造工程におい
て、配向膜及びシール部が形成されたプラスチック基板
の平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示すラインＡ’−
Ａ’の断面図である。
て、配向膜及びシール部が形成されたプラスチック基板
の平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示すラインＡ’−
Ａ’の断面図である。
１ プラスチック基板（基板） ２ ＩＴＯ膜（透明電極） ３ 配向膜 ３ａ ダミー配向膜 ４ シール部 ４ａ ダミーシール部 ６ 液晶 ７ スペーサ ８ 偏光板
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−199124（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−184017（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−62018（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−19（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−142525（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G02F 1/1339 G02F 1/13
Claims (1)
- 【請求項１】 表面に透明電極や配向膜等が順に形成さ
れた一対のプラスチックからなる出発基板を、液晶表示
素子単位に形成されたシール部を介して貼り合わせて液
晶表示板を作製し、この液晶表示板を分断して液晶表示
素子を得る液晶表示素子の製造方法において、 出発基板に配向膜を形成する際に、出発基板の外周部に
ダミー配向膜を形成し、出発基板にシール部を形成する
際に、上記ダミー配向膜の上にダミーシール部を形成
し、液晶表示板を分断する際に、上記ダミーシール部に
て貼り合わされた外周部を切り捨てることを特徴とする
液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16262793A JP3177347B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16262793A JP3177347B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0720478A JPH0720478A (ja) | 1995-01-24 |
| JP3177347B2 true JP3177347B2 (ja) | 2001-06-18 |
Family
ID=15758212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16262793A Expired - Fee Related JP3177347B2 (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 液晶表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP (1) | JP3177347B2 (ja) |
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