JP2002098978A - 液晶表示装置の製造方法及び電子機器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 液晶表示装置の基板貼り合わせ時においてシ
ール材と基板との間に気泡が混入することを防止するこ
とにより、液晶表示装置のシール不良の発生を防止し
て、製品の歩留まりを向上させる。 【解決手段】 内側シール部２３は、その中心部から周
縁部に向けて伸びる４つの通気経路を構成するスリット
２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄによって４つに分断さ
れた状態で、基板２１の表面上にスクリーン印刷により
印刷され、或いは、精密ディスペンサによって配置され
る。スリット２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄは全体と
して平面十字状に形成されている。基板貼り合わせ時に
おいてはスリットを通して空気が周囲に逃げるので、内
側シール部と基板との間に気泡が残存しにくくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置の製造
方法及び電子機器の製造方法に係り、特に、液晶表示パ
ネルに貫通孔を設け、この貫通孔を通して指針を取り付
けた表示部を有する液晶表示付きアナログ時計を構成す
る液晶表示装置に適用する場合に好適な製造技術に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に、文字板相当部分に液晶表示装置
を内蔵し、この液晶表示装置の前面側に指針（時針、分
針等）を配置してなる図４に示すような液晶表示付きア
ナログ時計１００が知られている。

【０００３】この時計に用いる液晶表示装置としては図
５に示す液晶表示パネル１０がある。この液晶表示パネ
ル１０は以下のようにして形成される。まず、図５
（ａ）に示すようにガラスやプラスチック等からなる矩
形の基板１１の表面上に適宜の電極構造（図示せず）を
形成し、その上に熱硬化性樹脂等からなるシール材１
２，１３を塗布（印刷）する。ここで、シール材には外
周シール部１２と、内側シール部１３とが設けられる。
内側シール部１３は、針穴を通すため、ある程度大きい
エリアのシール印刷部を確保する必要がある。また、基
板１１の張出部１１ａの表面上には上記電極構造に接続
された入力端子１４が形成されている。

【０００４】次に、上記シール材の上から別の基板１５
を貼り合わせることによって、２枚の基板１１，１５が
所定の間隔で重なりあった図５（ｂ）に示すセル構造が
形成される。その後、外周シール部１２の開口１２ａか
ら液晶を注入し、上記開口１２ａを封止材１６によって
閉鎖した後、最後に、内側シール部１３の部分をドリル
等によって穿孔することにより、貫通孔１０ａが形成さ
れる。

【０００５】この液晶表示パネル１０は図４に示す時計
本体１１０内に配置され、図示しないムーブメントの指
針取付部１１１を上記貫通孔１０ａに通した状態で、そ
の指針取付部１１１に時針１１２及び分針１１３が取り
付けられる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の液晶表示パネル１０においては、図６（ａ）に示す
基板貼り合わせ前の内側シール部１３は、基板１５を貼
り合わせることによって図６（ｂ）に示すように押しつ
ぶされるが、このときに、内側シール部の上面形状や基
板１５の圧着態様によっては内側シール部１３と基板１
５との間に気泡１３ａが混入する場合がある。このよう
な気泡１３ａが形成されると、図６（ｃ）に示すように
貫通孔１０ａを形成した場合に、気泡１３ａに起因して
穿孔時に内側シール部１３の一部が決壊して、決壊部１
３ｂを通して液晶封止領域内に気泡が侵入するという問
題点がある。また、上記のような気泡１３ａが存在する
と、製造後においても衝撃等が加わったときにシール不
良が発生する可能性がある。また、内側シール部１３と
基板１５との間に上記のような気泡１３ａが存在する
と、２枚の基板１１及び１５の間隔、即ちセル厚にムラ
が発生する可能性がある。

【０００７】そこで本発明は上記問題点を解決するもの
であり、その課題は、液晶表示装置の基板貼り合わせ時
においてシール材と基板との間に気泡が混入することを
低減することにより、液晶表示装置のシール不良の発生
を低減して、製品の歩留まりを向上させることにある。
また、液晶表示装置のセル厚ムラの発生を低減して、液
晶表示を向上させることにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の液晶表示装置の製造方法は、シール材を介し
て２枚の基板を貼り合わせ、該２枚の基板間に液晶を配
置してなる液晶表示装置の製造方法において、前記２枚
の基板のうち、一方の基板の表面上に前記シール材を配
置するシール材配置工程と、前記シール材を介して他方
の基板を前記一方の基板に圧着してセル構造を構成する
基板圧着工程とを有し、前記シール材配置工程におい
て、前記シール材には、該シール材の中央部から周縁部
に向けて伸び、該周縁部にて開口する通気経路を設ける
ことを特徴とする。

【０００９】一方の基板に配置されたシール材には、そ
の中央部から周縁部に向けて伸びるスリットや溝等から
なる通気経路が設けられているので、基板貼り合わせ時
においてシール材の中央部から通気経路を通して空気が
周囲へ逃げることができるため、シール材と基板との間
に気泡が残りにくくなる。

【００１０】本発明において、前記中央部から異なる方
位に伸びる複数の前記通気経路を設けることが好まし
い。複数の異なる方位に伸びる通気経路が設けられてい
ることにより、さらにシール材と基板との間に気泡が残
存しにくくなる。

【００１１】本発明において、前記通気経路を、前記シ
ール材を分断するスリットによって構成することが好ま
しい。スリットを形成することによって幅を狭くしても
充分な通気断面積を有する通気経路を確保することがで
きるので、基板貼り合わせ時においてシール材の一体化
が容易になるとともに気泡の残存確率をさらに低減でき
る。

【００１２】本発明において、前記シール材配置工程に
おいて、前記シール材には、液晶封入領域を包囲する外
周シール部と、該液晶封入領域内に配置された内側シー
ル部とを設け、該内側シール部に前記通気経路を設ける
ことが好ましい。液晶封入領域内に配置された内側シー
ル部に対して通気経路を設けることが気泡の混入を防ぐ
上で特に有効である。

【００１３】本発明において、前記基板圧着工程の後
に、前記内側シール部を貫通する貫通孔を形成すること
が好ましい。このように内側シール部を貫通する貫通孔
を形成する場合には、貫通孔の穿孔時にシール材の一部
が決壊しやすくなり、また、製品完成後においても貫通
孔に臨むシール部分の不良に起因する事故が多くなるた
め、特に本発明の適用が効果的である。また、製品完成
後の液晶表示装置のセル厚ムラを防止する上でも効果的
である。

【００１４】本発明の電子機器の製造方法は、上記の液
晶表示装置を内蔵し、前記貫通孔に貫通部材を挿通させ
ることを特徴とする。ここで、電子機器としては、上記
の液晶表示装置と、ムーブメントと、該ムーブメントの
指針取付部を前記貫通孔に挿通させた状態で、この指針
取付部に取り付けられた指針とを有する時計であること
が好ましい。

【００１５】

【発明の実施の形態】次に、添付図面を参照して本発明
に係る液晶表示装置の製造方法、液晶表示装置及び電子
機器の実施形態について詳細に説明する。

【００１６】図１は、本実施形態の液晶表示装置として
の液晶表示パネルを構成する一方の基板２１と、この基
板２１上に配置されたシール材の配置パターンを示す平
面図である．基板２１上には従来と同様に外周シール部
２２及び内側シール部２３とが設けられている。また、
基板２１の張出部（液晶表示パネルにおける、対向する
もう一方の基板（後述する基板２５）よりも外側へ張り
出した部分）２１ａ上には、図示しない基板表面上の電
極に接続された入力端子２４が形成されている。

【００１７】内側シール部２３は、その中心部から周縁
部に向けて伸びる４つの通気経路を構成するスリット２
３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄによって４つに分断され
た状態で、基板２１の表面上にスクリーン印刷により印
刷され、或いは、精密ディスペンサによって配置され
る。スリット２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄは全体と
して平面十字状に形成されている。

【００１８】なお、図は各部の形状を模式的に示すもの
であって正確な寸法関係を示すものではない。具体的に
は、実際の内側シール部２３の高さは例えば約２０〜３
５μｍであり、内側シール部２３の直径は例えば約２〜
３ｍｍである。また、各スリットの幅は例えば約０．０
５〜０．１５ｍｍである。

【００１９】図２には、図１に示す基板２１と、対向す
る基板２５とを貼り合わせる過程を示す。図２（ａ）に
示すように基板２１上に上記の内側シール部２３を配置
した後、図２（ｂ）に示すように基板２５を貼り合わせ
る。基板２５を基板２１に圧着させると、内側シール部
２３は押しつぶされ、内側シール部２３の中央部から通
気経路であるスリット２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄ
を通して周囲に空気が逃げていく。特に、印刷特性やデ
ィスペンサの特性によって内側シール部２３の中央部が
やや窪んだ形状となっている場合には、内側シール部２
３と基板２５との間に空気が溜まり易いが、このような
場合でも本実施形態ではスリットから空気が周囲へ逃げ
るので空気が溜まりにくくなっている。

【００２０】やがて各スリットの両側にあるシール材部
分が相互に密着し、最終的に図２（ｃ）に示すように４
つのシール材部分が合体して一体のシール部形状とな
る。基板貼り合わせ後の内側シール部２３の外径は例え
ばセル厚が１０μｍの場合には約３．５〜３．８ｍｍと
なる。セル厚がこれよりも薄ければ内側シール部２３の
外径はさらに大きくなる。セル厚は通常５〜１０μｍ程
度であるので、内側シール部２３の外径は３〜８ｍｍ程
度となる。

【００２１】本実施形態では、基板貼り合わせ時におい
て内側シール部２３の中央部と基板２５との間に空気が
介在しても、当該空気は上記スリット２３ａ，２３ｂ，
２３ｃ，２３ｄを介して周囲に逃げることができるの
で、内側シール部２３と基板２５との接合面に気泡が残
存しにくくなる。

【００２２】本実施形態では内側シール部２３の中央部
から周縁部に向けて伸びるスリットが通気経路として機
能し、空気が内側シール部２３と基板２５との間に残さ
れにくくなる。したがって、上述のように内側シール部
２３の部分に貫通孔を形成しても、穿孔時に内側シール
部２３の一部が決壊して液晶封入領域へ気泡が侵入した
り、製品完成後に衝撃を受けたときにシール不良に起因
して気泡が液晶封入領域へ侵入するなどの事態を防止す
ることができる。また、上記気泡に起因する液晶表示パ
ネルのセル厚（貼り合わせ後の基板２１及び基板２５の
間隔）ムラを低減することが出来る。

【００２３】図６には、基板貼り合わせ前における様々
な内側シール部の平面形状及び断面形状の例を示す。図
６（ａ）に示すものは上記実施形態の内側シール部２３
であって、この内側シール部２３を４つに分断するスリ
ット２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄが平面十字状に形
成されている。

【００２４】図６（ｂ）に示す内側シール部３３におい
ては、その上面から底部に向けて途中まで掘り下げた状
態に設けられた４つの溝３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３
ｄがそれぞれ中央部から周囲の４方位へ伸びるように形
成され、全体として平面十字状に形成された溝形状を構
成している。

【００２５】図６（ｃ）に示す内側シール部４３におい
ては、中央部から反対側へ伸びる一対のスリット４３
ａ，４３ｂが形成され、これらの２つのスリットは内側
シール部４３を横切る一つのスリットとなるように設け
られている。

【００２６】図６（ｄ）に示す内側シール部５３におい
ては、中央部から所定方位に伸びる単一のスリット５３
ａのみが設けられている。

【００２７】上記の各内側シール部２３，３３，４３，
５３はいずれも上記の効果を奏するものである。しかし
ながら、実際の液晶表示装置の製造工程では、例えば基
板２１に対して基板２５がいずれかの方位へやや傾斜し
た姿勢で貼り合わせが行われる場合が多いため、その傾
斜によって基板２１と基板２５とが或る方位側では他の
方位より先に基板間隔が小さくなり、その結果、他の方
位より先にシール材が押しつぶされる。このような場
合、本実施形態の内側シール部２３では複数の方位に伸
びるスリット（通気経路）が形成されているので、或る
方位側にて先にシール材が押しつぶされ、その結果当該
方位側に形成されたスリットが先に閉塞されても、他の
方位に伸びるスリットから空気が逃げることができるこ
ととなるので、内側シール材２３と基板２５との間に気
泡が残りにくくなる。ここで、本実施形態のようにシー
ル材の中央部から周囲へほぼ均等に複数の通気経路が形
成されていることが好ましい。

【００２８】また、本実施形態では内側シール部２３を
厚さ方向に完全に分断するスリットが形成されているの
で、スリット幅（間隙）を狭くして基板貼り合わせ時に
おいてスリットが容易に閉塞されるようにしても、通気
経路として充分な通気断面積を確保できるという利点が
ある。例えば、スリット幅を拡大しなくても、図６
（ｂ）に示す溝を形成する場合よりも通気断面積を大き
くできる。

【００２９】上記のようにして形成された基板２１、基
板２５及びシール材２２，２３とからなるセル構造には
公知の方法で例えば内外圧力差を利用して開口２２ａを
通して液晶が注入され、その後、封止材２６によって封
止することによって液晶表示パネルが形成される。さら
にその後、この液晶表示パネルの中央部にある内側シー
ル部２３の中央部を貫通するようにドリル等によって穿
孔し、貫通孔を形成する。

【００３０】図４には、上記実施形態によって製造され
た液晶表示パネル２０を内蔵した電子機器の一例として
の腕時計（液晶表示付きアナログ時計）１００の外観を
示す。この腕時計１００は時計本体１１０と時計バンド
１２０とを有し、時計本体１１０の内部には図示しない
ムーブメントと、このムーブメントの前面側に配置され
た液晶表示パネル２０とが収容されている。ムーブメン
トには指針取付部１１１が突出するように設けられ、こ
の指針取付部１１１が液晶表示パネル２０の上記貫通孔
に挿通される。上記貫通孔に挿通された指針取付部１１
１には時針１１２及び分針１１３が取り付けられる。こ
のようにして、この時計本体１１０の表示部１１０Ａに
は、上記液晶表示パネル２０の液晶表示面と、この液晶
表示面の前面側に配置された時針１１２及び分針１１３
とが配置される。

【００３１】尚、本発明の液晶表示装置の製造方法は、
上述の図示例にのみ限定されるものではなく、本発明の
要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得るこ
とは勿論である。例えば、上記実施形態では液晶封入領
域の中央に内側シール部を設けているが、内側シール部
の位置は中央位置に限らず、設計に応じて適宜の位置に
配置されていてもよい。また、上記内側シール部に設け
られたスリットや溝などの通気経路は、内側シール部に
限らず、例えば外周シール部に設けても構わない。

【００３２】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、基
板貼り合わせ時にシール材と基板との間に気泡が混入し
にくくなるので、液晶表示装置のシール不良に起因する
製造中及び製造後の事故の発生を低減することができ
る。また、液晶表示装置のセル厚ムラの発生を低減し
て、液晶表示を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る液晶表示装置の製造方法の実施形
態を説明するための基板及びシール材の配置状態を示す
概略平面図である。

【図２】基板貼り合わせ過程における内側シール部の断
面形状の変遷を示す説明断面図（ａ）〜（ｃ）である。

【図３】本発明に係る実施形態の内側シール部及び他の
内側シール部の形状例を示す形状説明図（ａ）〜（ｄ）
である。

【図４】本発明に係る実施形態により製造された液晶表
示パネルを内蔵した液晶表示付きアナログ時計の一例を
示す外観図である。

【図５】従来の液晶表示装置の製造方法における基板貼
り合わせ過程を示す工程説明図（ａ）〜（ｃ）である。

【図６】従来の液晶表示装置の基板貼り合わせ過程及び
貫通孔形成工程における内側シール部の様子を示す拡大
平面図（ａ）〜（ｃ）である。

【符号の説明】

２０ 液晶表示パネル（液晶表示装置） ２１，２５ 基板 ２２ 外周シール部 ２３，３３，４３，５３ 内側シール部 ２３ａ，２３ｂ，２３ｃ，２３ｄ，４３ａ，４３ｂ，５
３ａ スリット ３３ａ，３３ｂ，３３ｃ，３３ｄ 溝 ２４ 入力端子 ２６ 封止材

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シール材を介して２枚の基板を貼り合わ
   せ、該２枚の基板間に液晶を配置してなる液晶表示装置
   の製造方法において、 前記２枚の基板のうち、一方の基板の表面上に前記シー
   ル材を配置するシール材配置工程と、前記シール材を介
   して他方の基板を前記一方の基板に圧着してセル構造を
   構成する基板圧着工程とを有し、 前記シール材配置工程において、前記シール材には、該
   シール材の中央部から周縁部に向けて伸び、該周縁部に
   て開口する通気経路を設けることを特徴とする液晶表示
   装置の製造方法。
2. 【請求項２】 前記中央部から異なる方位に伸びる複数
   の前記通気経路を設けることを特徴とする請求項１に記
   載の液晶表示装置の製造方法。
3. 【請求項３】 前記通気経路を、前記シール材を分断す
   るスリットによって構成することを特徴とする請求項１
   又は請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 【請求項４】 前記シール材配置工程において、前記シ
   ール材には、液晶封入領域を包囲する外周シール部と、
   該液晶封入領域内に配置された内側シール部とを設け、
   該内側シール部に前記通気経路を設けることを特徴とす
   る請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の液晶表
   示装置の製造方法。
5. 【請求項５】 前記基板圧着工程の後に、前記内側シー
   ル部を貫通する貫通孔を形成することを特徴とする請求
   項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項１乃至請求項５のいずれか１項に
   記載の液晶表示装置を内蔵し、前記貫通孔に貫通部材を
   挿通させることを特徴とする電子機器の製造方法。