JP2000250049A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法Info
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- JP2000250049A JP2000250049A JP11051727A JP5172799A JP2000250049A JP 2000250049 A JP2000250049 A JP 2000250049A JP 11051727 A JP11051727 A JP 11051727A JP 5172799 A JP5172799 A JP 5172799A JP 2000250049 A JP2000250049 A JP 2000250049A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シールパンクやギャップむらを生ずることな
く、また、表示領域を犠牲にすることなく、透明電極基
板間にドーナツ状の貫通孔用シール材を良好に形成す
る。 【解決手段】 各透明電極基板１ａ，１ｂを圧着するに
先だって、その一方の透明電極基板１ａ側に空気抜き用
の透孔４ｂを穿設して、貫通孔用シール材５にて囲まれ
る内部空間をその透孔４ｂを介して大気に開放する。
く、また、表示領域を犠牲にすることなく、透明電極基
板間にドーナツ状の貫通孔用シール材を良好に形成す
る。 【解決手段】 各透明電極基板１ａ，１ｂを圧着するに
先だって、その一方の透明電極基板１ａ側に空気抜き用
の透孔４ｂを穿設して、貫通孔用シール材５にて囲まれ
る内部空間をその透孔４ｂを介して大気に開放する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示素子の製造
方法に関し、さらに詳しく言えば、液晶表示パネルの表
示領域内に例えば発光ダイオードやアナログ指示計器の
指針軸を挿通するための貫通孔を有する液晶表示素子の
製造方法に関するものである。
方法に関し、さらに詳しく言えば、液晶表示パネルの表
示領域内に例えば発光ダイオードやアナログ指示計器の
指針軸を挿通するための貫通孔を有する液晶表示素子の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示素子は各画素の表示位置が固定
されており、その点灯・非点灯により情報を表示するも
のであるため、いわゆるディジタル表示器の分野に属し
ているが、用途によってはアナログ表示器と併用される
場合がある。
されており、その点灯・非点灯により情報を表示するも
のであるため、いわゆるディジタル表示器の分野に属し
ているが、用途によってはアナログ表示器と併用される
場合がある。
【０００３】例えば、アナログ式の時計の指針や自動車
のスピードメータの指針と組み合わせて使用される場合
には、液晶表示パネルにそれらの指針の回転軸を挿通す
るための貫通孔およびその孔部周辺のシールが必要とな
る。その一例が図３に示されている。
のスピードメータの指針と組み合わせて使用される場合
には、液晶表示パネルにそれらの指針の回転軸を挿通す
るための貫通孔およびその孔部周辺のシールが必要とな
る。その一例が図３に示されている。
【０００４】すなわち、液晶表示パネル１は、一対の透
明電極基板１ａ，１ｂを周辺シール材２を介してそれら
の間に所定のセルギャップＧを残して互いに貼り合わ
せ、そのセルギャップＧ内に液晶物質を封入することに
より、その基本的な部分が構成されるが、これに例えば
アナログ計器の指針３の回転軸３ａを挿通するには、透
明電極基板１ａ，１ｂに貫通孔４を同軸的に穿設すると
ともに、その周りに液晶物質の漏洩を防止する貫通孔用
シール材５が必要となる。
明電極基板１ａ，１ｂを周辺シール材２を介してそれら
の間に所定のセルギャップＧを残して互いに貼り合わ
せ、そのセルギャップＧ内に液晶物質を封入することに
より、その基本的な部分が構成されるが、これに例えば
アナログ計器の指針３の回転軸３ａを挿通するには、透
明電極基板１ａ，１ｂに貫通孔４を同軸的に穿設すると
ともに、その周りに液晶物質の漏洩を防止する貫通孔用
シール材５が必要となる。
【０００５】このため、従来においては、一方の例えば
透明電極基板１ｂ側の貫通孔４が穿設される予定位置の
周辺に、あらかじめ貫通孔用シール材５をセルギャップ
Ｇ以上の厚さで、図４に例示されているように閉塞され
たドーナツ状として塗布し、各透明電極基板１ａ，１ｂ
を周辺シール材２および貫通孔用シール材５を介して互
いに圧着して貼り合わせた後に、貫通孔４を穿設するよ
うにしている。
透明電極基板１ｂ側の貫通孔４が穿設される予定位置の
周辺に、あらかじめ貫通孔用シール材５をセルギャップ
Ｇ以上の厚さで、図４に例示されているように閉塞され
たドーナツ状として塗布し、各透明電極基板１ａ，１ｂ
を周辺シール材２および貫通孔用シール材５を介して互
いに圧着して貼り合わせた後に、貫通孔４を穿設するよ
うにしている。
【０００６】しかしながら、貫通孔用シール材５をドー
ナツ状として塗布して両透明電極基板１ａ，１ｂを貼り
合わせると、その環状内の空気の逃げ道がないため、両
透明電極基板１ａ，１ｂの圧着時にギャップ不良が生じ
たり、極端な場合には内圧上昇により、貫通孔用シール
材５が破裂（シールパンク）することがあった。
ナツ状として塗布して両透明電極基板１ａ，１ｂを貼り
合わせると、その環状内の空気の逃げ道がないため、両
透明電極基板１ａ，１ｂの圧着時にギャップ不良が生じ
たり、極端な場合には内圧上昇により、貫通孔用シール
材５が破裂（シールパンク）することがあった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこで、図５に例示さ
れているように、貫通孔用シール材５を周辺シール材２
の一連のパターンとして一筆書き的に形成し、貫通孔用
シール材５の空気抜き道５ａを設けるようにしている。
れているように、貫通孔用シール材５を周辺シール材２
の一連のパターンとして一筆書き的に形成し、貫通孔用
シール材５の空気抜き道５ａを設けるようにしている。
【０００８】これによれば、透明電極基板１ａ，１ｂを
圧着したとしても、貫通孔用シール材５内の空気がその
空気抜き道５ａから抜け出るため、ギャップむらが生じ
たり、貫通孔用シール材５が破裂するようなことはない
が、他方において次のような課題が生ずる。
圧着したとしても、貫通孔用シール材５内の空気がその
空気抜き道５ａから抜け出るため、ギャップむらが生じ
たり、貫通孔用シール材５が破裂するようなことはない
が、他方において次のような課題が生ずる。
【０００９】すなわち、周辺シール材２から貫通孔用シ
ール材５に至るまで、表示領域内を通して空気抜き道５
ａを形成しなければならないため、その分、液晶表示パ
ネル１の表示領域が犠牲にされ、表示パターンの設計に
おいても制約が生ずることになる。
ール材５に至るまで、表示領域内を通して空気抜き道５
ａを形成しなければならないため、その分、液晶表示パ
ネル１の表示領域が犠牲にされ、表示パターンの設計に
おいても制約が生ずることになる。
【００１０】また、この種のシール材は透明電極基板に
対して例えばシルクスクリーン印刷により塗布される
が、周辺シール材２と貫通孔用シール材５を一連に形成
するには、周辺シール材２のマスクを新たに作製する必
要がある。
対して例えばシルクスクリーン印刷により塗布される
が、周辺シール材２と貫通孔用シール材５を一連に形成
するには、周辺シール材２のマスクを新たに作製する必
要がある。
【００１１】そればかりでなく、周辺シール材２の注入
口２ａからセルギャップＧ内に液晶を注入する際、空気
抜き道５ａが邪魔となって液晶の注入不良の問題も生じ
兼ねない。
口２ａからセルギャップＧ内に液晶を注入する際、空気
抜き道５ａが邪魔となって液晶の注入不良の問題も生じ
兼ねない。
【００１２】なお、貫通孔用シール材をあらかじめ円状
として一方の透明電極基板に塗布し、それを他方の透明
電極基板との圧着時に押し潰して中実の円盤状とする方
法も知られている。
として一方の透明電極基板に塗布し、それを他方の透明
電極基板との圧着時に押し潰して中実の円盤状とする方
法も知られている。
【００１３】これによれば、シールパンクが生ずること
はないが、基板圧着時にシール材が潰れにくいため、ギ
ャップむらが発生するばかりでなく、圧着後においてシ
ール形状がきれいな円になりにくいという別の課題を抱
えることになる。
はないが、基板圧着時にシール材が潰れにくいため、ギ
ャップむらが発生するばかりでなく、圧着後においてシ
ール形状がきれいな円になりにくいという別の課題を抱
えることになる。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような課
題を解決するためになされたもので、その目的は、透明
電極基板間に貫通孔用シール材をドーナツ状に形成する
にあたって、その貫通孔用シール材に囲まれた内部空気
をきわめて簡単な方法により逃して、シールパンクやギ
ャップむらが生ずることなく、ドーナツ状の貫通孔用シ
ール材を良好に形成し得るようにした液晶表示素子の製
造方法を提供することにある。
題を解決するためになされたもので、その目的は、透明
電極基板間に貫通孔用シール材をドーナツ状に形成する
にあたって、その貫通孔用シール材に囲まれた内部空気
をきわめて簡単な方法により逃して、シールパンクやギ
ャップむらが生ずることなく、ドーナツ状の貫通孔用シ
ール材を良好に形成し得るようにした液晶表示素子の製
造方法を提供することにある。
【００１５】上記目的を達成するため、本発明は、一対
の透明電極基板を、それらの間に所定のセルギャップが
生ずるように周辺シール材を介して圧着して貼り合わせ
た後、その表示領域内の所定位置に上記各透明電極基板
間を同軸的に貫通する貫通孔を穿設する液晶表示素子の
製造方法において、上記一方の透明電極基板側に、貫通
孔用シール材を内径が上記貫通孔よりも実質的に大径と
なるように環状に塗布するとともに、上記一方もしくは
上記他方の透明電極基板のいずれかに、上記貫通孔用シ
ール材の環状内に位置するように空気抜き用の透孔を穿
設した後、上記各透明電極基板を上記周辺シール材およ
び上記貫通孔用シール材を介して圧着して貼り合わせ、
しかる後、上記各透明電極基板に上記貫通孔用シール材
内を通る上記貫通孔を同軸的に穿設することを特徴とし
ている。
の透明電極基板を、それらの間に所定のセルギャップが
生ずるように周辺シール材を介して圧着して貼り合わせ
た後、その表示領域内の所定位置に上記各透明電極基板
間を同軸的に貫通する貫通孔を穿設する液晶表示素子の
製造方法において、上記一方の透明電極基板側に、貫通
孔用シール材を内径が上記貫通孔よりも実質的に大径と
なるように環状に塗布するとともに、上記一方もしくは
上記他方の透明電極基板のいずれかに、上記貫通孔用シ
ール材の環状内に位置するように空気抜き用の透孔を穿
設した後、上記各透明電極基板を上記周辺シール材およ
び上記貫通孔用シール材を介して圧着して貼り合わせ、
しかる後、上記各透明電極基板に上記貫通孔用シール材
内を通る上記貫通孔を同軸的に穿設することを特徴とし
ている。
【００１６】このように、各透明電極基板を圧着するに
先だって、その一方の透明電極基板側に空気抜き用の透
孔を穿設することにより、貫通孔用シール材にて囲まれ
る内部空間がその透孔を介して大気に開放されるため、
各透明電極基板の圧着時にシールパンクが発生すること
はない。また、貫通孔用シール材もほとんど抵抗なく押
し潰されるため、ギャップむらも生じない。
先だって、その一方の透明電極基板側に空気抜き用の透
孔を穿設することにより、貫通孔用シール材にて囲まれ
る内部空間がその透孔を介して大気に開放されるため、
各透明電極基板の圧着時にシールパンクが発生すること
はない。また、貫通孔用シール材もほとんど抵抗なく押
し潰されるため、ギャップむらも生じない。
【００１７】空気抜き用の透孔は、貫通孔用シール材が
塗布された側の一方の透明電極基板に穿設することもで
きるが、孔開け作業の都合上、反対側の他方の透明電極
基板に穿設することが好ましい。
塗布された側の一方の透明電極基板に穿設することもで
きるが、孔開け作業の都合上、反対側の他方の透明電極
基板に穿設することが好ましい。
【００１８】空気抜き用の透孔は、その後に貫通孔が被
さるように穿設されるため最終的になくなるが、上記貫
通孔用シール材に対して同軸的に穿設されることが好ま
しい。これによれば、貫通孔を例えばドリルにて孔開け
する際、この空気抜き用の透孔をドリルの位置決めガイ
ドとして利用することができる。
さるように穿設されるため最終的になくなるが、上記貫
通孔用シール材に対して同軸的に穿設されることが好ま
しい。これによれば、貫通孔を例えばドリルにて孔開け
する際、この空気抜き用の透孔をドリルの位置決めガイ
ドとして利用することができる。
【００１９】また、空気抜き用の透孔の孔開けは、透明
基板に表示電極をＩＴＯ（ｉｎｄｉｕｍ ｔｉｎ ｏｘ
ｉｄｅ）によりパターニングした後に行なうこともでき
るが、表示電極の品質を良好に保つには先に孔開けを行
ない、その後に表示電極を形成することが好ましい。
基板に表示電極をＩＴＯ（ｉｎｄｉｕｍ ｔｉｎ ｏｘ
ｉｄｅ）によりパターニングした後に行なうこともでき
るが、表示電極の品質を良好に保つには先に孔開けを行
ない、その後に表示電極を形成することが好ましい。
【００２０】本発明においても、表示電極の上に配向膜
が形成され、そのラビング処理が行なわれるが、空気抜
き用の透孔がラビング処理に支障を来さないようにする
ため、空気抜き用の透孔の孔径は３．０ｍｍ以下である
ことが好ましい。
が形成され、そのラビング処理が行なわれるが、空気抜
き用の透孔がラビング処理に支障を来さないようにする
ため、空気抜き用の透孔の孔径は３．０ｍｍ以下である
ことが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】次に、本発明を図面に示されてい
る実施例に基づいて具体的に説明する。なお、貫通孔付
きの液晶表示素子の全体的に構成については先に説明の
図３を参照されたい。この実施例において、図３の構成
要素と同一もしくは同一と見なされる部分にはそれと同
じ参照符号を用いている。
る実施例に基づいて具体的に説明する。なお、貫通孔付
きの液晶表示素子の全体的に構成については先に説明の
図３を参照されたい。この実施例において、図３の構成
要素と同一もしくは同一と見なされる部分にはそれと同
じ参照符号を用いている。
【００２２】図１は一対の透明電極基板１ａ，１ｂの貼
り合わせ前の分離した斜視図であり、図２は貼り合わせ
後の要部断面図である。これによると、液晶表示パネル
を製造するにあたって、一方の透明電極基板１ｂ側に周
辺シール材２と貫通孔用シール材５が塗布される。
り合わせ前の分離した斜視図であり、図２は貼り合わせ
後の要部断面図である。これによると、液晶表示パネル
を製造するにあたって、一方の透明電極基板１ｂ側に周
辺シール材２と貫通孔用シール材５が塗布される。
【００２３】周辺シール材２と貫通孔用シール材５はと
もにエポキシ系樹脂からなり、周辺シール材２はその一
部が注入口２ａとして切り欠かれた状態で透明電極基板
１ｂの輪郭に沿って塗布される。
もにエポキシ系樹脂からなり、周辺シール材２はその一
部が注入口２ａとして切り欠かれた状態で透明電極基板
１ｂの輪郭に沿って塗布される。
【００２４】また、貫通孔用シール材５は、図４に示さ
れているように、ドーナツ状の環状体として、貫通孔４
の穿設予定位置４ａ（他方の透明電極基板１ａの円状鎖
線参照）に塗布される。この場合、貫通孔用シール材５
の内径は、後で穿設する貫通孔４の孔径よりも実質的に
大径とされる。
れているように、ドーナツ状の環状体として、貫通孔４
の穿設予定位置４ａ（他方の透明電極基板１ａの円状鎖
線参照）に塗布される。この場合、貫通孔用シール材５
の内径は、後で穿設する貫通孔４の孔径よりも実質的に
大径とされる。
【００２５】なお、詳しくは図示されていないが、透明
電極基板１ｂにはＩＴＯよりなる表示電極および配向膜
が順次形成され、その配向膜のラビング処理後に、周辺
シール材２と貫通孔用シール材５が上記のように塗布さ
れる。
電極基板１ｂにはＩＴＯよりなる表示電極および配向膜
が順次形成され、その配向膜のラビング処理後に、周辺
シール材２と貫通孔用シール材５が上記のように塗布さ
れる。
【００２６】次に、他方の透明電極基板１ａ側において
は、空気抜き用の透孔４ｂが穿設される。その位置は、
貫通孔４の穿設予定位置４ａの内部、すなわち貫通孔用
シール材５により囲まれた内部空間に連通する位置とさ
れるが、この実施例では、貫通孔用シール材５と同軸と
なるように穿設される。
は、空気抜き用の透孔４ｂが穿設される。その位置は、
貫通孔４の穿設予定位置４ａの内部、すなわち貫通孔用
シール材５により囲まれた内部空間に連通する位置とさ
れるが、この実施例では、貫通孔用シール材５と同軸と
なるように穿設される。
【００２７】透明電極基板１ａ側にも、ＩＴＯよりなる
表示電極が形成され、続いて配向膜の形成およびそのラ
ビング処理が行なわれるが、空気抜き用の透孔４ｂはそ
の表示電極を形成する前の工程で穿設することが好まし
い。
表示電極が形成され、続いて配向膜の形成およびそのラ
ビング処理が行なわれるが、空気抜き用の透孔４ｂはそ
の表示電極を形成する前の工程で穿設することが好まし
い。
【００２８】この空気抜き用の透孔４ｂは、例えばドリ
ルやレーザー照射により孔開けされるが、当然にその孔
径は貫通孔４よりも小さくされる。その後の工程で行な
われる配向膜のラビング処理などを考慮すると、透孔４
ｂの孔径は３．０ｍｍ以下であることが好ましい。
ルやレーザー照射により孔開けされるが、当然にその孔
径は貫通孔４よりも小さくされる。その後の工程で行な
われる配向膜のラビング処理などを考慮すると、透孔４
ｂの孔径は３．０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２９】各透明電極基板１ａ，１ｂは、実際にはそ
れぞれマザー基板上で多面取りされ、周辺シール材２お
よび貫通孔用シール材５を介して圧着される。その際、
図２に示されているように、貫通孔用シール材５内が空
気抜き用の透孔４ｂを介して外気に連通するため、各透
明電極基板１ａ，１ｂの圧着時に、シールパンクが発生
することはない。また、貫通孔用シール材５もほとんど
抵抗なく押し潰されるため、ギャップむらも生じない。
れぞれマザー基板上で多面取りされ、周辺シール材２お
よび貫通孔用シール材５を介して圧着される。その際、
図２に示されているように、貫通孔用シール材５内が空
気抜き用の透孔４ｂを介して外気に連通するため、各透
明電極基板１ａ，１ｂの圧着時に、シールパンクが発生
することはない。また、貫通孔用シール材５もほとんど
抵抗なく押し潰されるため、ギャップむらも生じない。
【００３０】しかる後、マザー基板を分割して注入口出
しを行ない、注入口２ａよりセルギャップ内に液晶を注
入する。この場合、図５の従来例のように、表示領域を
通る空気の逃げ道がないため、液晶をセルギャップ内に
円滑かつ均一に注入することができる。
しを行ない、注入口２ａよりセルギャップ内に液晶を注
入する。この場合、図５の従来例のように、表示領域を
通る空気の逃げ道がないため、液晶をセルギャップ内に
円滑かつ均一に注入することができる。
【００３１】そして、図２に示されているように、例え
ばドリルＤにて貫通孔用シール材５内を通して貫通孔４
の孔開けが行なわれる。この孔開けは、透明電極基板１
ａ，１ｂのどちらから行なってもよいが、この実施例で
は、透明電極基板１ａ側に空気抜き用の透孔４ｂが貫通
孔用シール材５と同軸となるように形成されているた
め、その透孔４ｂをドリルＤのセンター合わせ用とし
て、透明電極基板１ａ側から貫通孔４を穿設することが
好ましい。
ばドリルＤにて貫通孔用シール材５内を通して貫通孔４
の孔開けが行なわれる。この孔開けは、透明電極基板１
ａ，１ｂのどちらから行なってもよいが、この実施例で
は、透明電極基板１ａ側に空気抜き用の透孔４ｂが貫通
孔用シール材５と同軸となるように形成されているた
め、その透孔４ｂをドリルＤのセンター合わせ用とし
て、透明電極基板１ａ側から貫通孔４を穿設することが
好ましい。
【００３２】
【実施例】《実施例１》２６０×３００ｍｍのマザーガ
ラス基板の一対を用意し、各マザーガラス基板に７列×
４行の配列で２８個のパネル要素を割り振った。そし
て、一方のマザーガラス基板の各パネル要素の貫通孔穿
設予定位置に孔径１．０ｍｍの空気抜き用の透孔４ｂ
（図１参照）をダイヤモンドツール（ダイヤモンド研磨
剤を固定させたドリル）にて穿設し、その後、定法にし
たがって表示電極および配向膜を形成し、ラビング処理
した。他方のマザーガラス基板については、同じく定法
にしたがって表示電極および配向膜を形成し、ラビング
処理した後に、ともにエポキシ系樹脂よりなる周辺シー
ル材２と貫通孔用シール材５を塗布した（図１参照）。
貫通孔用シール材５は、内径６．７ｍｍ，外径７．３ｍ
ｍで肉厚２０μｍのドーナツ状とし、空気抜き用の透孔
４ｂと対応する位置に形成した。そして、一方のマザー
ガラス基板側にセルギャップＧが６μｍとなるような面
内スペーサを散布し、各マザーガラス基板を周辺シール
材２および貫通孔用シール材５を介して圧着して貼り合
わせた。圧着後の貫通孔用シール材５は、内径６ｍｍ、
外径８ｍｍのシールパンクのないものであった。次に、
注入口出しを行ない、セルギャップＧ内にＳＴＮ（ｓｕ
ｐｅｒ−ｔｗｉｓｔｅｄ ｎｅｍａｔｉｃ）型液晶を注
入した後、各貫通孔用シール材５内の中心を通るよう
に、直径５．０ｍｍの貫通孔４をダイヤモンドツールに
て穿設して液晶表示パネルを作製した。パネルを点灯さ
せて、その表示状態を観察したところ、輝度むらがなく
きわめて良好な表示が得られた。また、分解して貫通孔
用シール材５の内径側厚さと外径側厚さとを測定したと
ころともに５．９８μｍであり、特にギャップむらは見
られなかった。
ラス基板の一対を用意し、各マザーガラス基板に７列×
４行の配列で２８個のパネル要素を割り振った。そし
て、一方のマザーガラス基板の各パネル要素の貫通孔穿
設予定位置に孔径１．０ｍｍの空気抜き用の透孔４ｂ
（図１参照）をダイヤモンドツール（ダイヤモンド研磨
剤を固定させたドリル）にて穿設し、その後、定法にし
たがって表示電極および配向膜を形成し、ラビング処理
した。他方のマザーガラス基板については、同じく定法
にしたがって表示電極および配向膜を形成し、ラビング
処理した後に、ともにエポキシ系樹脂よりなる周辺シー
ル材２と貫通孔用シール材５を塗布した（図１参照）。
貫通孔用シール材５は、内径６．７ｍｍ，外径７．３ｍ
ｍで肉厚２０μｍのドーナツ状とし、空気抜き用の透孔
４ｂと対応する位置に形成した。そして、一方のマザー
ガラス基板側にセルギャップＧが６μｍとなるような面
内スペーサを散布し、各マザーガラス基板を周辺シール
材２および貫通孔用シール材５を介して圧着して貼り合
わせた。圧着後の貫通孔用シール材５は、内径６ｍｍ、
外径８ｍｍのシールパンクのないものであった。次に、
注入口出しを行ない、セルギャップＧ内にＳＴＮ（ｓｕ
ｐｅｒ−ｔｗｉｓｔｅｄ ｎｅｍａｔｉｃ）型液晶を注
入した後、各貫通孔用シール材５内の中心を通るよう
に、直径５．０ｍｍの貫通孔４をダイヤモンドツールに
て穿設して液晶表示パネルを作製した。パネルを点灯さ
せて、その表示状態を観察したところ、輝度むらがなく
きわめて良好な表示が得られた。また、分解して貫通孔
用シール材５の内径側厚さと外径側厚さとを測定したと
ころともに５．９８μｍであり、特にギャップむらは見
られなかった。
【００３３】《実施例２》貫通孔用シール材５を内径
８．７ｍｍ，外径９．３ｍｍで肉厚２０μｍのドーナツ
状とした以外は実施例１と同様にして液晶表示パネルを
作製した。表示状態は、実施例１と同じくきわめて良好
であった。また、分解して貫通孔用シール材５の内径側
厚さと外径側厚さとを測定したところともに５．９９μ
ｍであり、特にギャップむらは見られなかった。
８．７ｍｍ，外径９．３ｍｍで肉厚２０μｍのドーナツ
状とした以外は実施例１と同様にして液晶表示パネルを
作製した。表示状態は、実施例１と同じくきわめて良好
であった。また、分解して貫通孔用シール材５の内径側
厚さと外径側厚さとを測定したところともに５．９９μ
ｍであり、特にギャップむらは見られなかった。
【００３４】〈比較例１〉主に実施例１と異なるところ
のみを説明すると、一方のマザーガラス基板には空気抜
き用の透孔を穿設することなく、その各パネル要素に定
法にしたがって表示電極および配向膜を形成し、ラビン
グ処理した。他方のマザーガラス基板については、同じ
く定法にしたがって表示電極および配向膜を形成し、ラ
ビング処理した後に、ともにエポキシ系樹脂よりなる周
辺シール材２と空気抜き道５ａを有する貫通孔用シール
材５を塗布した（図５参照）。貫通孔用シール材５は、
内径７．７ｍｍ，外径７．３ｍｍで肉厚２０μｍのＣ字
状とし、空気抜き道５ａについては、Ｃ字状の切れ目部
分から幅３ｍｍとして周辺シール材２際まで引き出し
た。そして、一方のマザーガラス基板側にセルギャップ
Ｇが６μｍとなるような面内スペーサを散布し、各マザ
ーガラス基板を周辺シール材２および貫通孔用シール材
５を介して圧着して貼り合わせた。次に、注入口出しを
行ない、セルギャップＧ内にＳＴＮ（ｓｕｐｅｒ−ｔｗ
ｉｓｔｅｄ ｎｅｍａｔｉｃ）型液晶を注入した後、各
貫通孔用シール材５内の中心を通るように、直径５．０
ｍｍの貫通孔４をダイヤモンドツールにて穿設して液晶
表示パネルを作製した。パネルを点灯させて、その表示
状態を観察したところ、実施例１と遜色のない良好な表
示が得られた。しかしながら、空気抜き道５ａが表示領
域内を通されているため、その分、表示領域が犠牲にさ
れた。また、分解して貫通孔用シール材５の内径側厚さ
と外径側厚さとを測定したところ、内径側厚さは５．９
９μｍで、外径側厚さは５．９８μｍであった。
のみを説明すると、一方のマザーガラス基板には空気抜
き用の透孔を穿設することなく、その各パネル要素に定
法にしたがって表示電極および配向膜を形成し、ラビン
グ処理した。他方のマザーガラス基板については、同じ
く定法にしたがって表示電極および配向膜を形成し、ラ
ビング処理した後に、ともにエポキシ系樹脂よりなる周
辺シール材２と空気抜き道５ａを有する貫通孔用シール
材５を塗布した（図５参照）。貫通孔用シール材５は、
内径７．７ｍｍ，外径７．３ｍｍで肉厚２０μｍのＣ字
状とし、空気抜き道５ａについては、Ｃ字状の切れ目部
分から幅３ｍｍとして周辺シール材２際まで引き出し
た。そして、一方のマザーガラス基板側にセルギャップ
Ｇが６μｍとなるような面内スペーサを散布し、各マザ
ーガラス基板を周辺シール材２および貫通孔用シール材
５を介して圧着して貼り合わせた。次に、注入口出しを
行ない、セルギャップＧ内にＳＴＮ（ｓｕｐｅｒ−ｔｗ
ｉｓｔｅｄ ｎｅｍａｔｉｃ）型液晶を注入した後、各
貫通孔用シール材５内の中心を通るように、直径５．０
ｍｍの貫通孔４をダイヤモンドツールにて穿設して液晶
表示パネルを作製した。パネルを点灯させて、その表示
状態を観察したところ、実施例１と遜色のない良好な表
示が得られた。しかしながら、空気抜き道５ａが表示領
域内を通されているため、その分、表示領域が犠牲にさ
れた。また、分解して貫通孔用シール材５の内径側厚さ
と外径側厚さとを測定したところ、内径側厚さは５．９
９μｍで、外径側厚さは５．９８μｍであった。
【００３５】〈比較例２〉比較例１をベースとして、貫
通孔用シール材５のＣ字状部分の内径を８．７ｍｍ，外
径を９．３ｍｍで肉厚２０μｍのドーナツ状とした以外
は比較例１と同様にして液晶表示パネルを作製した。表
示状態は、比較例１と同じく良好であった。また、分解
して貫通孔用シール材５の内径側厚さと外径側厚さとを
測定したところともに５．９８μｍであり、特にギャッ
プむらは見られなかった。
通孔用シール材５のＣ字状部分の内径を８．７ｍｍ，外
径を９．３ｍｍで肉厚２０μｍのドーナツ状とした以外
は比較例１と同様にして液晶表示パネルを作製した。表
示状態は、比較例１と同じく良好であった。また、分解
して貫通孔用シール材５の内径側厚さと外径側厚さとを
測定したところともに５．９８μｍであり、特にギャッ
プむらは見られなかった。
【００３６】〈比較例３〉比較例１と同様に、一方のマ
ザーガラス基板には空気抜き用の透孔を穿設せずに、他
方のマザーガラス基板に塗布する貫通孔用シール材５を
内径６．７ｍｍ，外径７．３ｍｍで厚さ２０μｍのドー
ナツ状（図４参照）とした。それ以外は、実施例１と同
様にして液晶表示パネルを作製した。この比較例３で
は、液晶表示パネル２８個中、２個についてシールパン
クが発生していた。そして、正常なパネルを点灯させ
て、その表示状態を観察したところ、特に貫通孔用シー
ル材５際で輝度むらが発生した。また、分解して貫通孔
用シール材５の内径側厚さと外径側厚さとを測定したと
ころ、内径側厚さは７．５６μｍで、外径側厚さは６．
４７μｍであり、ギャップむらが生じていた。
ザーガラス基板には空気抜き用の透孔を穿設せずに、他
方のマザーガラス基板に塗布する貫通孔用シール材５を
内径６．７ｍｍ，外径７．３ｍｍで厚さ２０μｍのドー
ナツ状（図４参照）とした。それ以外は、実施例１と同
様にして液晶表示パネルを作製した。この比較例３で
は、液晶表示パネル２８個中、２個についてシールパン
クが発生していた。そして、正常なパネルを点灯させ
て、その表示状態を観察したところ、特に貫通孔用シー
ル材５際で輝度むらが発生した。また、分解して貫通孔
用シール材５の内径側厚さと外径側厚さとを測定したと
ころ、内径側厚さは７．５６μｍで、外径側厚さは６．
４７μｍであり、ギャップむらが生じていた。
【００３７】〈比較例４〉比較例３において、他方のマ
ザーガラス基板に塗布する貫通孔用シール材５を内径
８．７ｍｍ，外径９．３ｍｍで厚さ２０μｍのドーナツ
状とし、それ以外は比較例３に準じて液晶表示パネルを
作製した。パネルの表示状態は、比較例３よりもさらに
輝度むらが激しかった。また、分解して貫通孔用シール
材５の内径側厚さと外径側厚さとを測定したところ、内
径側厚さは８．０１μｍで、外径側厚さは６．４０μｍ
であり、ギャップむら比較例３よりも大きかった。
ザーガラス基板に塗布する貫通孔用シール材５を内径
８．７ｍｍ，外径９．３ｍｍで厚さ２０μｍのドーナツ
状とし、それ以外は比較例３に準じて液晶表示パネルを
作製した。パネルの表示状態は、比較例３よりもさらに
輝度むらが激しかった。また、分解して貫通孔用シール
材５の内径側厚さと外径側厚さとを測定したところ、内
径側厚さは８．０１μｍで、外径側厚さは６．４０μｍ
であり、ギャップむら比較例３よりも大きかった。
【００３８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
各透明電極基板を圧着するに先だって、その一方の透明
電極基板側に空気抜き用の透孔を穿設して、貫通孔用シ
ール材にて囲まれる内部空間をその透孔を介して大気に
開放するようにしたことにより、シールパンクやギャッ
プむらを生ずることなく、また、表示領域を犠牲にする
ことなく、透明電極基板間にドーナツ状の貫通孔用シー
ル材を良好に形成することができる。
各透明電極基板を圧着するに先だって、その一方の透明
電極基板側に空気抜き用の透孔を穿設して、貫通孔用シ
ール材にて囲まれる内部空間をその透孔を介して大気に
開放するようにしたことにより、シールパンクやギャッ
プむらを生ずることなく、また、表示領域を犠牲にする
ことなく、透明電極基板間にドーナツ状の貫通孔用シー
ル材を良好に形成することができる。
【図１】本発明による液晶表示素子の製造方法におい
て、各透明電極基板の貼り合わせ前の分離した斜視図。
て、各透明電極基板の貼り合わせ前の分離した斜視図。
【図２】上記各透明電極基板の貼り合わせ後における要
部断面図。
部断面図。
【図３】貫通孔を有する液晶表示素子を示した断面図。
【図４】貫通孔用シール材の第１従来例を示した平面
図。
図。
【図５】貫通孔用シール材の第２従来例を示した平面
図。
図。
１ 液晶表示パネル １ａ，１ｂ 透明電極基板 ２ 周辺シール材 ３ 指針 ３ａ 回転軸 ４ 貫通孔 ４ｂ 空気抜き用の透孔 ５ 貫通孔シール材
Claims (5)
- 【請求項１】 一対の透明電極基板を、それらの間に所
定のセルギャップが生ずるように周辺シール材を介して
圧着して貼り合わせた後、その表示領域内の所定位置に
上記各透明電極基板間を同軸的に貫通する貫通孔を穿設
する液晶表示素子の製造方法において、 上記一方の透明電極基板側に、貫通孔用シール材を内径
が上記貫通孔よりも実質的に大径となるように環状に塗
布するとともに、上記一方もしくは上記他方の透明電極
基板のいずれかに、上記貫通孔用シール材の環状内に位
置するように空気抜き用の透孔を穿設した後、上記各透
明電極基板を上記周辺シール材および上記貫通孔用シー
ル材を介して圧着して貼り合わせ、しかる後、上記各透
明電極基板に上記貫通孔用シール材内を通る上記貫通孔
を同軸的に穿設することを特徴とする液晶表示素子の製
造方法。 - 【請求項２】 上記透孔を、上記貫通孔用シール材を塗
布する上記一方の透明電極基板とは反対側の上記他方の
透明電極基板側に穿設する請求項１に記載の液晶表示素
子の製造方法。 - 【請求項３】 上記透孔を、上記貫通孔用シール材に対
して同軸的に穿設する請求項１または２に記載の液晶表
示素子の製造方法。 - 【請求項４】 上記透孔の穿設を、透明表示電極形成工
程の前工程で行なう請求項１，２または３に記載の液晶
表示素子の製造方法。 - 【請求項５】 上記透孔の孔径は３．０ｍｍ以下である
請求項１，２，３または４に記載の液晶表示素子の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05172799A JP4225623B2 (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | 液晶表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05172799A JP4225623B2 (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | 液晶表示素子の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000250049A true JP2000250049A (ja) | 2000-09-14 |
| JP4225623B2 JP4225623B2 (ja) | 2009-02-18 |
Family
ID=12894931
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05172799A Expired - Fee Related JP4225623B2 (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | 液晶表示素子の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4225623B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7483114B2 (en) | 2003-10-20 | 2009-01-27 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device, substrate bonding apparatus, and method for fabricating liquid crystal display device using the same |
| JP2009053724A (ja) * | 2008-11-28 | 2009-03-12 | Seiko Epson Corp | 電気光学装置及び電子機器 |
| JP2010197740A (ja) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Kyocera Corp | 液晶表示パネル、およびこれを備えた液晶表示装置 |
| JP2014153483A (ja) * | 2013-02-06 | 2014-08-25 | Japan Display Inc | 表示装置及び電子機器 |
| CN106444167A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-02-22 | 信利半导体有限公司 | 一种钻孔显示面板的制造方法和丝印网版 |
| US10108222B2 (en) | 2015-12-04 | 2018-10-23 | Apple Inc. | Electronic device displays with holes to accommodate components |
| US11018210B2 (en) | 2015-12-04 | 2021-05-25 | Samsung Display Co., Ltd. | Display device |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104505373B (zh) | 2014-12-19 | 2017-11-21 | 上海天马微电子有限公司 | 一种显示面板和显示装置及显示面板的制造方法 |
-
1999
- 1999-02-26 JP JP05172799A patent/JP4225623B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7483114B2 (en) | 2003-10-20 | 2009-01-27 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device, substrate bonding apparatus, and method for fabricating liquid crystal display device using the same |
| JP2009053724A (ja) * | 2008-11-28 | 2009-03-12 | Seiko Epson Corp | 電気光学装置及び電子機器 |
| JP2010197740A (ja) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Kyocera Corp | 液晶表示パネル、およびこれを備えた液晶表示装置 |
| JP2014153483A (ja) * | 2013-02-06 | 2014-08-25 | Japan Display Inc | 表示装置及び電子機器 |
| US10108222B2 (en) | 2015-12-04 | 2018-10-23 | Apple Inc. | Electronic device displays with holes to accommodate components |
| US11018210B2 (en) | 2015-12-04 | 2021-05-25 | Samsung Display Co., Ltd. | Display device |
| US11778866B2 (en) | 2015-12-04 | 2023-10-03 | Samsung Display Co., Ltd. | Display device with data lines curved along perimeter of through hole |
| CN106444167A (zh) * | 2016-11-17 | 2017-02-22 | 信利半导体有限公司 | 一种钻孔显示面板的制造方法和丝印网版 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4225623B2 (ja) | 2009-02-18 |
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