JPH01303414A - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法Info
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- JPH01303414A JPH01303414A JP13508188A JP13508188A JPH01303414A JP H01303414 A JPH01303414 A JP H01303414A JP 13508188 A JP13508188 A JP 13508188A JP 13508188 A JP13508188 A JP 13508188A JP H01303414 A JPH01303414 A JP H01303414A
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- 210000002858 crystal cell Anatomy 0.000 title claims abstract description 48
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、液晶セルの製造方法に関するものである。
（従来の技術〕
従来、液晶セルは、例えば第３図に示されるようにして
構成されている。
構成されている。
即ち、第３図において、液晶セルｌは、その表面にＩＴ
Ｏ等による透明電極（図示せず）を形成し、さらにその
上からポリイミド等の配向１１！ ＜図示せず）を形成
して成る、フロント側及びバック側の二枚のガラス基板
２及び３を重ね合わせて、これらのガラス基板２，３の
間に一定の間隔を保持しながら、該ガラス基板２．３の
周縁部に沿ってメインシール材４により貼着し、メイン
シール材４の切れ目による液晶注入孔５から該ガラス基
板２．３の間の空間内へ例えば真空注入法により液晶６
を充填し、最後に上記液晶注入孔５を封止用接着剤７に
より封止することにより、形成されている。
Ｏ等による透明電極（図示せず）を形成し、さらにその
上からポリイミド等の配向１１！ ＜図示せず）を形成
して成る、フロント側及びバック側の二枚のガラス基板
２及び３を重ね合わせて、これらのガラス基板２，３の
間に一定の間隔を保持しながら、該ガラス基板２．３の
周縁部に沿ってメインシール材４により貼着し、メイン
シール材４の切れ目による液晶注入孔５から該ガラス基
板２．３の間の空間内へ例えば真空注入法により液晶６
を充填し、最後に上記液晶注入孔５を封止用接着剤７に
より封止することにより、形成されている。
しかしながら、上述のように構成された液晶セル１にお
いては、液晶セル容器内に液晶を注入した後に液晶注入
孔を封止用接着剤７によりエンドシールしていることか
ら、第３図に示すように、ｌ＆晶セル１から外方にエン
ドシール部が突出することになり、美観を損ねると共に
、例えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示
デイスプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セ
ルを互いに密着させて配列することができず、表示が見
にくくなってしまい、また液晶セル容器内に液晶６を注
入するために真空注入法が採用されていることから、液
晶セル容器内の空気を抜くために時間がかかり、特に大
型の液晶セルの場合には非常に時間がかかることから、
液晶セルを量産する場合に、工程タクトが増大してしま
うと共に、液晶セル内に気泡が残りやすく、歩留まりが
あまりよくないという問題があった。
いては、液晶セル容器内に液晶を注入した後に液晶注入
孔を封止用接着剤７によりエンドシールしていることか
ら、第３図に示すように、ｌ＆晶セル１から外方にエン
ドシール部が突出することになり、美観を損ねると共に
、例えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示
デイスプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セ
ルを互いに密着させて配列することができず、表示が見
にくくなってしまい、また液晶セル容器内に液晶６を注
入するために真空注入法が採用されていることから、液
晶セル容器内の空気を抜くために時間がかかり、特に大
型の液晶セルの場合には非常に時間がかかることから、
液晶セルを量産する場合に、工程タクトが増大してしま
うと共に、液晶セル内に気泡が残りやすく、歩留まりが
あまりよくないという問題があった。
本発明は、以上の点に鑑み、液晶の充填が短時間で行な
われ得ると共に、エンドソール部が外方へ突出しないよ
うにした、液晶セルの製造方法を提供することを目的と
している。
われ得ると共に、エンドソール部が外方へ突出しないよ
うにした、液晶セルの製造方法を提供することを目的と
している。
〔問題点を解決するための手段及び作用〕上記目的は、
本発明によれば、互いに対向すべき内面に透明電極及び
配向膜が形成された液晶セルを構成すべき各ガラス基板
に対して、上記内面の全周縁に沿ってメインソール材を
印刷し、さらに一方のガラス基板の内面に液晶をフレキ
ソ印刷法等により塗布し、次いで真空中で上記ガラス基
板の内面を対向させて重ね合わせ、最後シこメインシー
ル材を硬化させることにより液晶セルを製造することに
よって達成される。
本発明によれば、互いに対向すべき内面に透明電極及び
配向膜が形成された液晶セルを構成すべき各ガラス基板
に対して、上記内面の全周縁に沿ってメインソール材を
印刷し、さらに一方のガラス基板の内面に液晶をフレキ
ソ印刷法等により塗布し、次いで真空中で上記ガラス基
板の内面を対向させて重ね合わせ、最後シこメインシー
ル材を硬化させることにより液晶セルを製造することに
よって達成される。
この発明によれば、ガラス基板を互いに対向させて重ね
合わせる前に一方のガラス基板の内面に液晶をフレキソ
印刷により塗布するようにしていることから、液晶セル
容器内への液晶の充填が印刷のみの比較的短時間で行な
われ、特に大型の液晶セルを作製する場合に、その工程
コストが大幅に短縮されることになると共に、液晶中の
気泡等が真空中で完全に失けることから、歩留まりも向
上し、さらに液晶セル容器内に液晶を充填した後に液晶
注入孔を封止する必要がないので、液晶セルの外方にエ
ンドソール部が突出するようなことがない。従って、例
えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示デイ
スプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セルを
互いに密着させて配列することが可能になり、非常に見
易い表示が得られることとなる。
合わせる前に一方のガラス基板の内面に液晶をフレキソ
印刷により塗布するようにしていることから、液晶セル
容器内への液晶の充填が印刷のみの比較的短時間で行な
われ、特に大型の液晶セルを作製する場合に、その工程
コストが大幅に短縮されることになると共に、液晶中の
気泡等が真空中で完全に失けることから、歩留まりも向
上し、さらに液晶セル容器内に液晶を充填した後に液晶
注入孔を封止する必要がないので、液晶セルの外方にエ
ンドソール部が突出するようなことがない。従って、例
えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示デイ
スプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セルを
互いに密着させて配列することが可能になり、非常に見
易い表示が得られることとなる。
以下、図面に示した実施例に基づいて本発明を説明する
。
。
第１図において、本発明法により製造した液晶セルの一
実施例が示されている。
実施例が示されている。
液晶セル１１は、基本的には、フロント側及びバック側
となる二枚のガラス基板１２及び１３を有し、その表面
にはそれぞれＩＴＯ（酸化インジウム）等による透明電
極が形成され、さらにその上からポリイミド等の配向膜
が形成されている。
となる二枚のガラス基板１２及び１３を有し、その表面
にはそれぞれＩＴＯ（酸化インジウム）等による透明電
極が形成され、さらにその上からポリイミド等の配向膜
が形成されている。
そしてこれらガラス基板１２及び１３は一定の間隔で重
ね合わせられ且つその全周縁に沿ってメインシール材１
４により互いに貼着されていて、該ガラス基板１２．１
３の間の空間内には液晶１５が充填されて構成されてい
る。
ね合わせられ且つその全周縁に沿ってメインシール材１
４により互いに貼着されていて、該ガラス基板１２．１
３の間の空間内には液晶１５が充填されて構成されてい
る。
このような構成の液晶セル１１は、以下のようにして作
製される。即ち、第２回において順次示すように、先ず
互いに対向すべき内面に所定のパターンを有する透明電
極及び配向膜（共に図示せず）が形成されたガラス基板
１２及び１３に対して、これらの内面の全周縁に沿って
メインシール材１４を印刷する（第２図（Ａ）参照）。
製される。即ち、第２回において順次示すように、先ず
互いに対向すべき内面に所定のパターンを有する透明電
極及び配向膜（共に図示せず）が形成されたガラス基板
１２及び１３に対して、これらの内面の全周縁に沿って
メインシール材１４を印刷する（第２図（Ａ）参照）。
次に、上記ガラス基板１２．１３の一方、図示の場合ガ
ラス基板１２の内面に上下導通用の銀ペーストを印刷す
る（図示せず）と共に、他方のガラス基板１３の内面の
該メインシール材１４の内側に、例えばフレキソ印刷法
により液晶１５を塗布する（第２図（Ｂ）参照）。
ラス基板１２の内面に上下導通用の銀ペーストを印刷す
る（図示せず）と共に、他方のガラス基板１３の内面の
該メインシール材１４の内側に、例えばフレキソ印刷法
により液晶１５を塗布する（第２図（Ｂ）参照）。
この際、フレキソ印刷用の印刷基板１６には、第２図（
Ｃ）に示すように、所定の高さの突起を多数設けておき
、この印刷基板上に一回の印１１１に必要な所定量の液
晶１５がのるようにしである。
Ｃ）に示すように、所定の高さの突起を多数設けておき
、この印刷基板上に一回の印１１１に必要な所定量の液
晶１５がのるようにしである。
従って、上記印刷基板１６を使用してガラス基板１３の
内面に対して液晶１５を印刷した場合、該ガラス基板１
３の内面に所定量の液晶１５が所定のｊアさで塗布され
ることになる。
内面に対して液晶１５を印刷した場合、該ガラス基板１
３の内面に所定量の液晶１５が所定のｊアさで塗布され
ることになる。
続いて、ガラス基（反１２．１３をその内面が互いに対
向するように重ね合わせて、例えばＩＯ−２Ｔｏｒｒ程
度の真空となるように排気すると、該ガラス基板１２．
１３の間に残っている気泡等は上述の排気と共に完全に
抜けるので、このガラス基板１２．１３は互いに密着さ
れる（第２図（Ｄ）参照）。最後に、図示しないＵＶラ
ンプにより紫外線を照射したり加熱する等のメインシー
ル材１４の硬化条件に適合する方法により、メインシー
ル材１４を硬化させて、液晶セル１１が完成する。
向するように重ね合わせて、例えばＩＯ−２Ｔｏｒｒ程
度の真空となるように排気すると、該ガラス基板１２．
１３の間に残っている気泡等は上述の排気と共に完全に
抜けるので、このガラス基板１２．１３は互いに密着さ
れる（第２図（Ｄ）参照）。最後に、図示しないＵＶラ
ンプにより紫外線を照射したり加熱する等のメインシー
ル材１４の硬化条件に適合する方法により、メインシー
ル材１４を硬化させて、液晶セル１１が完成する。
本発明による液晶セルは以上のように構成されており、
その動作は従来の液晶セルと全く同様であり、しかもガ
ラス基板１２．１３の間の空間内に液晶１５を充填する
際には、ガラス基板１３の内面に直接フレキソ印刷等に
より塗布するようにしているので、従来の真空注入法に
比較して非常に短時間で液晶１５の充填が行なわれ得る
ことになる。例えば、基板の大きさが１４０１＋＋＋＋
＋Ｘ２８０ｍｍである場合、従来の真空注入法では約５
乃至６時間の工程タクトであったのに対し、本発明によ
れば約１時間程度の工程タクトで済むことになり、大型
の液晶セルの場合でも、工程タクトは殆ど変ねらず、し
かも真空排気により気泡等が完全に抜けるので、歩留ま
りも向上することとなる。
その動作は従来の液晶セルと全く同様であり、しかもガ
ラス基板１２．１３の間の空間内に液晶１５を充填する
際には、ガラス基板１３の内面に直接フレキソ印刷等に
より塗布するようにしているので、従来の真空注入法に
比較して非常に短時間で液晶１５の充填が行なわれ得る
ことになる。例えば、基板の大きさが１４０１＋＋＋＋
＋Ｘ２８０ｍｍである場合、従来の真空注入法では約５
乃至６時間の工程タクトであったのに対し、本発明によ
れば約１時間程度の工程タクトで済むことになり、大型
の液晶セルの場合でも、工程タクトは殆ど変ねらず、し
かも真空排気により気泡等が完全に抜けるので、歩留ま
りも向上することとなる。
以上の説明においては、本発明を一層構造の液晶セルに
適用した場合について説明したが、これに限らず、他の
二層構造、三層構造等の多層構造の液晶セルに本発明を
適用し得ることは明らかである。
適用した場合について説明したが、これに限らず、他の
二層構造、三層構造等の多層構造の液晶セルに本発明を
適用し得ることは明らかである。
〔発明の効果］
以上述べたように、本発明によれば、互いに対向すべき
内面に透明電橋及び配向膜が形成された液晶セルを構成
すべき各ガラス基板に対して、該内面の全周縁に沿って
メインシール材を印刷し、さらに一方のガラス基板の内
面に液晶をフレキソ印刷法等により塗布した後、真空中
で上記ガラス基板の内面を対向させて重ね合わせ、最後
にメインシール材を硬化させることにより、液晶セルを
製造するようにしたから、ガラス基板を互いに対向させ
て重ね合わせる前に一方のガラス基板の内面に液晶をフ
レキソ印刷により塗布することにより、液晶セル容器内
への液晶の充填が印刷のみの比較的短時間で行なわれ得
る。
内面に透明電橋及び配向膜が形成された液晶セルを構成
すべき各ガラス基板に対して、該内面の全周縁に沿って
メインシール材を印刷し、さらに一方のガラス基板の内
面に液晶をフレキソ印刷法等により塗布した後、真空中
で上記ガラス基板の内面を対向させて重ね合わせ、最後
にメインシール材を硬化させることにより、液晶セルを
製造するようにしたから、ガラス基板を互いに対向させ
て重ね合わせる前に一方のガラス基板の内面に液晶をフ
レキソ印刷により塗布することにより、液晶セル容器内
への液晶の充填が印刷のみの比較的短時間で行なわれ得
る。
従って、特に大型の液晶セルを作製する場合、その工程
タクトが大幅に短縮されることになると共に、液晶中の
気泡等が真空中で完全に抜けることから、歩留まりも向
上し、さらに液晶セル容器内に液晶を充填した後に液晶
注入穴を封止する必要がないので、液晶セルの外方にエ
ンドシール部が突出するようなことがない。そのため例
えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示デイ
スプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セルを
互いに密着させて配列することが可能になり、非常に見
易い表示が得られることとなる。
タクトが大幅に短縮されることになると共に、液晶中の
気泡等が真空中で完全に抜けることから、歩留まりも向
上し、さらに液晶セル容器内に液晶を充填した後に液晶
注入穴を封止する必要がないので、液晶セルの外方にエ
ンドシール部が突出するようなことがない。そのため例
えば複数の液晶セルを並べることにより大型の表示デイ
スプレィを構成するような場合に、隣接する液晶セルを
互いに密着させて配列することが可能になり、非常に見
易い表示が得られることとなる。
かくして、本発明により製造した液晶セルを利用すれば
、エンドシール部が外方に突出していないことにより、
美観上も優れた、さらに例えば複数の液晶セルを並べる
ことにより大型の表示デイスプレィを構成するような場
合に、隣接する液晶セルを互いに密着させて配列するこ
とができるので、見易い表示が行なわれ得ることになる
。
、エンドシール部が外方に突出していないことにより、
美観上も優れた、さらに例えば複数の液晶セルを並べる
ことにより大型の表示デイスプレィを構成するような場
合に、隣接する液晶セルを互いに密着させて配列するこ
とができるので、見易い表示が行なわれ得ることになる
。
第１図は本発明法により製造した液晶セルの一実施例を
示し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は概略断面図、第２
図は第１図の液晶セルを作製する工程を順次示す図であ
る。 第３図は従来の液晶セルの一例を示し、（Ａ）は概略平
面図、（Ｂ）は概略断面図である。 １１・・・液晶セル； １２．１３・・・ガラス基板
：１４・・・メインシール材； １５・・・液晶； １
６・・・印刷基板。 特許出願人：スタンレー電気株式会社 代 理 人：弁理士 平 山 −拳 固 ：弁理士 海 津 保 三 第１図 第３図
示し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は概略断面図、第２
図は第１図の液晶セルを作製する工程を順次示す図であ
る。 第３図は従来の液晶セルの一例を示し、（Ａ）は概略平
面図、（Ｂ）は概略断面図である。 １１・・・液晶セル； １２．１３・・・ガラス基板
：１４・・・メインシール材； １５・・・液晶； １
６・・・印刷基板。 特許出願人：スタンレー電気株式会社 代 理 人：弁理士 平 山 −拳 固 ：弁理士 海 津 保 三 第１図 第３図
Claims (1)
- （１）互いに対向すべき内面に透明電極及び配向膜が形
成された液晶セルを構成すべき各ガラス基板に対して、
該内面の全周縁に沿ってメインシール材を印刷し、さら
に一方のガラス基板の内面に液晶をフレキソ印刷法等に
より塗布した後、真空中で上記ガラス基板の内面を対向
させて重ね合わせ、メインシール材を硬化させることを
特徴とする、液晶セルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13508188A JPH01303414A (ja) | 1988-05-31 | 1988-05-31 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13508188A JPH01303414A (ja) | 1988-05-31 | 1988-05-31 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01303414A true JPH01303414A (ja) | 1989-12-07 |
Family
ID=15143392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13508188A Pending JPH01303414A (ja) | 1988-05-31 | 1988-05-31 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01303414A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03192323A (ja) * | 1989-12-22 | 1991-08-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネルの製造法 |
-
1988
- 1988-05-31 JP JP13508188A patent/JPH01303414A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03192323A (ja) * | 1989-12-22 | 1991-08-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 液晶パネルの製造法 |
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