JPH05210075A - 液晶セルの製造方法 - Google Patents
液晶セルの製造方法Info
- Publication number
- JPH05210075A JPH05210075A JP23516692A JP23516692A JPH05210075A JP H05210075 A JPH05210075 A JP H05210075A JP 23516692 A JP23516692 A JP 23516692A JP 23516692 A JP23516692 A JP 23516692A JP H05210075 A JPH05210075 A JP H05210075A
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- JP
- Japan
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- liquid crystal
- crystal cell
- injection hole
- glass substrate
- glass substrates
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 エンドシールが液晶セルの周縁から外方に突
出しないようにした液晶セルの製造方法を提供する。 【構成】 互いに対向する内面に透明電極及び配向膜が
形成された液晶セル１１を構成すべき各ガラス基板１
２，１３に対して、該内面のセルを画成すべき領域の全
周縁に沿って印刷されたメインシール剤１４を介してガ
ラス基板１２，１３の内面を対向させて重ね合わせ、メ
インシール剤１４を硬化させることにより液晶セル容器
を形成し、さらに真空中にて一方のガラス基板の上記各
領域に対応する部分に設けられた液晶注入孔１５から液
晶１７を注入し、液晶注入孔１５内にエンドシール剤１
８を塗布，浸透させて、液晶注入孔１５からガラス基板
の表面に突出している部分を切除することにより液晶セ
ル１１を構成する。
出しないようにした液晶セルの製造方法を提供する。 【構成】 互いに対向する内面に透明電極及び配向膜が
形成された液晶セル１１を構成すべき各ガラス基板１
２，１３に対して、該内面のセルを画成すべき領域の全
周縁に沿って印刷されたメインシール剤１４を介してガ
ラス基板１２，１３の内面を対向させて重ね合わせ、メ
インシール剤１４を硬化させることにより液晶セル容器
を形成し、さらに真空中にて一方のガラス基板の上記各
領域に対応する部分に設けられた液晶注入孔１５から液
晶１７を注入し、液晶注入孔１５内にエンドシール剤１
８を塗布，浸透させて、液晶注入孔１５からガラス基板
の表面に突出している部分を切除することにより液晶セ
ル１１を構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、液晶セルの製造方法
に関する。
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶セルは例えば図３に示される
ように構成されている。即ち、図３において、液晶セル
１は、その表面にＩＴＯ（酸化インジウム）等による透
明電極（図示せず）を形成し、さらにその上からポリイ
ミド等の配向膜（図示せず）を形成してある、フロント
側及びバック側となるべき二枚のガラス基板２及び３を
重ね合わせて、該ガラス基板２，３の間に一定の間隔を
保持しながら、該ガラス基板２，３の周縁部に沿ってメ
インシール剤４により貼着し、このメインシール剤４の
切れ目による液晶注入孔からガラス基板２，３の間の空
間内へ例えば真空注入法により液晶５を充填し、最後に
上記液晶注入孔を封止用接着剤６により封止することに
よって形成されている。
ように構成されている。即ち、図３において、液晶セル
１は、その表面にＩＴＯ（酸化インジウム）等による透
明電極（図示せず）を形成し、さらにその上からポリイ
ミド等の配向膜（図示せず）を形成してある、フロント
側及びバック側となるべき二枚のガラス基板２及び３を
重ね合わせて、該ガラス基板２，３の間に一定の間隔を
保持しながら、該ガラス基板２，３の周縁部に沿ってメ
インシール剤４により貼着し、このメインシール剤４の
切れ目による液晶注入孔からガラス基板２，３の間の空
間内へ例えば真空注入法により液晶５を充填し、最後に
上記液晶注入孔を封止用接着剤６により封止することに
よって形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ように構成された液晶セル１においては、液晶セル容器
内に液晶５を注入した後に液晶注入孔を封止用接着剤６
によりエンドシールしていることから、図３に示すよう
に液晶セル１の周縁から外方にエンドシール部６が突出
することになり、美観を損ねると共に、該エンドシール
部６はガラス基板２，３のカット面に対して接着されて
いるので、このエンドシール部６をけずり落とすことが
難しく、従って例えば複数の液晶セル１を並べることに
より大型の表示ディスプレイを構成するような場合に、
該エンドシール部６の存在により隣接する液晶セルを互
いに密着させて配列することができず、その間に間隙が
生じて、表示品質が低下し、表示が見にくくなってしま
うという問題があった。
ように構成された液晶セル１においては、液晶セル容器
内に液晶５を注入した後に液晶注入孔を封止用接着剤６
によりエンドシールしていることから、図３に示すよう
に液晶セル１の周縁から外方にエンドシール部６が突出
することになり、美観を損ねると共に、該エンドシール
部６はガラス基板２，３のカット面に対して接着されて
いるので、このエンドシール部６をけずり落とすことが
難しく、従って例えば複数の液晶セル１を並べることに
より大型の表示ディスプレイを構成するような場合に、
該エンドシール部６の存在により隣接する液晶セルを互
いに密着させて配列することができず、その間に間隙が
生じて、表示品質が低下し、表示が見にくくなってしま
うという問題があった。
【０００４】この発明は、以上の点に鑑み、エンドシー
ルが液晶セルの周縁から外方に突出しないようにした液
晶セルの製造方法を提供することを目的としている。
ルが液晶セルの周縁から外方に突出しないようにした液
晶セルの製造方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明による液晶セルの製造方法は、互いに対向
する内面に透明電極及び配向膜が形成された液晶セルを
構成すべき各ガラス基板に対して、該内面のセルを画成
すべき領域の全周縁に沿ってメインシール剤を印刷した
後、上記ガラス基板の内面を対向させて重ね合わせ、メ
インシール剤を硬化させることにより液晶セル容器を形
成し、さらに真空中にて一方のガラス基板の上記各領域
に対応する部分に設けられた液晶注入孔から液晶を注入
し、その後で該液晶注入孔内にエンドシール剤を塗布，
浸透させて、液晶注入孔からガラス基板の表面に突出し
ている部分を切除することにより液晶セルを構成するこ
とを特徴としている。
め、この発明による液晶セルの製造方法は、互いに対向
する内面に透明電極及び配向膜が形成された液晶セルを
構成すべき各ガラス基板に対して、該内面のセルを画成
すべき領域の全周縁に沿ってメインシール剤を印刷した
後、上記ガラス基板の内面を対向させて重ね合わせ、メ
インシール剤を硬化させることにより液晶セル容器を形
成し、さらに真空中にて一方のガラス基板の上記各領域
に対応する部分に設けられた液晶注入孔から液晶を注入
し、その後で該液晶注入孔内にエンドシール剤を塗布，
浸透させて、液晶注入孔からガラス基板の表面に突出し
ている部分を切除することにより液晶セルを構成するこ
とを特徴としている。
【０００６】
【作用】この発明方法より作製された液晶セルは、液晶
セル容器の側壁を構成するメインシール剤が全周縁に亘
って設けられ、液晶注入孔が液晶セルを構成すべきガラ
ス基板に設けられた孔により形成されており、該液晶注
入孔内に浸透せしめられたエンドシール剤により液晶セ
ルが封止され、しかも該液晶注入孔からガラス基板上に
はみだしたエンドシール剤が切除されるので、液晶セル
の周縁から側方及び上方にエンドシール部が突出するよ
うなことがない。このため、美観上も好ましく、また例
えば複数の液晶セルを並べて大型の表示ディスプレイを
構成するような場合に、隣接する液晶セルが互いに密着
して配列され得ることとなり、非常に見やすい表示が得
られる。さらに、エンドシール部が一方のガラス基板に
対して備えられることから、複数の液晶セルを一体に作
製するいわゆる多面付けによる液晶セルの作製が可能と
なり、特に液晶セルの量産を行なう場合に、その生産性
が著しく向上することになる。
セル容器の側壁を構成するメインシール剤が全周縁に亘
って設けられ、液晶注入孔が液晶セルを構成すべきガラ
ス基板に設けられた孔により形成されており、該液晶注
入孔内に浸透せしめられたエンドシール剤により液晶セ
ルが封止され、しかも該液晶注入孔からガラス基板上に
はみだしたエンドシール剤が切除されるので、液晶セル
の周縁から側方及び上方にエンドシール部が突出するよ
うなことがない。このため、美観上も好ましく、また例
えば複数の液晶セルを並べて大型の表示ディスプレイを
構成するような場合に、隣接する液晶セルが互いに密着
して配列され得ることとなり、非常に見やすい表示が得
られる。さらに、エンドシール部が一方のガラス基板に
対して備えられることから、複数の液晶セルを一体に作
製するいわゆる多面付けによる液晶セルの作製が可能と
なり、特に液晶セルの量産を行なう場合に、その生産性
が著しく向上することになる。
【０００７】
【実施例】以下、図面に示した一実施例に基づいてこの
発明を詳細に説明する。図１はこの発明による液晶セル
の製造方法の一実施例により作製された液晶セルを示し
ている。図１において、液晶セル１１は、基本的には、
その表面にＩＴＯ（酸化インジウム）などによる透明電
極を形成し、さらにその上からポリイミド等の配向膜を
形成してあるフロント側及びバック側となるべき二枚の
ガラス基板１２及び１３を重ね合わせて、ガラス基板１
２，１３の間に一定の間隔を保持しながら、該ガラス基
板１２，１３により構成されるべきセルの全周縁に沿っ
てメインシール剤１４にて貼着することにより、構成さ
れている。
発明を詳細に説明する。図１はこの発明による液晶セル
の製造方法の一実施例により作製された液晶セルを示し
ている。図１において、液晶セル１１は、基本的には、
その表面にＩＴＯ（酸化インジウム）などによる透明電
極を形成し、さらにその上からポリイミド等の配向膜を
形成してあるフロント側及びバック側となるべき二枚の
ガラス基板１２及び１３を重ね合わせて、ガラス基板１
２，１３の間に一定の間隔を保持しながら、該ガラス基
板１２，１３により構成されるべきセルの全周縁に沿っ
てメインシール剤１４にて貼着することにより、構成さ
れている。
【０００８】その際、ガラス基板１２，１３は、いわゆ
る多面付けにて複数（図示の場合、三つ）のセルが一体
的に構成されるようになっており、各セル毎に一方のガ
ラス基板、例えばガラス基板１２に液晶をセル内に注入
するための液晶注入孔１５を備えていると共に、それぞ
れ各セル毎にその全周縁に沿ってメインシール剤１４に
より互いに貼着されている。尚、ガラス基板１２に設け
られた液晶注入孔１５の周囲には、後述する液晶の注入
やエンドシール剤の浸透の際にも、該液晶注入孔１５の
領域にてガラス基板１２，１３相互の所定間隔がずれな
いように、バッファースペーサー１６が介挿されてい
る。
る多面付けにて複数（図示の場合、三つ）のセルが一体
的に構成されるようになっており、各セル毎に一方のガ
ラス基板、例えばガラス基板１２に液晶をセル内に注入
するための液晶注入孔１５を備えていると共に、それぞ
れ各セル毎にその全周縁に沿ってメインシール剤１４に
より互いに貼着されている。尚、ガラス基板１２に設け
られた液晶注入孔１５の周囲には、後述する液晶の注入
やエンドシール剤の浸透の際にも、該液晶注入孔１５の
領域にてガラス基板１２，１３相互の所定間隔がずれな
いように、バッファースペーサー１６が介挿されてい
る。
【０００９】このように形成された液晶セル容器に対し
て、例えば真空中で各液晶注入孔１５の上にディスペン
サーＤにより液晶１７を滴下し（図２（Ａ）参照）、常
圧に戻すことにより、液晶１７が液晶注入孔１５から該
ガラス基板１２，１３の間の空間内へ充填される。続い
て、各液晶注入孔１５に対してディスペンサーＤを使用
して、または印刷等によりエンドシール剤１８を塗布
し、このエンドシール剤１８が各液晶注入孔１５内に充
分浸透した後に、紫外線照射，加熱等の適宜の手段によ
り、エンドシール剤１８を硬化させる（図２（Ｂ）参
照）。エンドシール剤１８が硬化した後に、ガラス基板
１２の表面から上方に突出しているエンドシール剤１８
を切除することにより、ガラス基板１２の上面を平坦に
形成して（図２（Ｃ）参照）、液晶セル１１が完成す
る。
て、例えば真空中で各液晶注入孔１５の上にディスペン
サーＤにより液晶１７を滴下し（図２（Ａ）参照）、常
圧に戻すことにより、液晶１７が液晶注入孔１５から該
ガラス基板１２，１３の間の空間内へ充填される。続い
て、各液晶注入孔１５に対してディスペンサーＤを使用
して、または印刷等によりエンドシール剤１８を塗布
し、このエンドシール剤１８が各液晶注入孔１５内に充
分浸透した後に、紫外線照射，加熱等の適宜の手段によ
り、エンドシール剤１８を硬化させる（図２（Ｂ）参
照）。エンドシール剤１８が硬化した後に、ガラス基板
１２の表面から上方に突出しているエンドシール剤１８
を切除することにより、ガラス基板１２の上面を平坦に
形成して（図２（Ｃ）参照）、液晶セル１１が完成す
る。
【００１０】この発明方法は以上のように構成されてお
り、このように多面付けによって作製された液晶セル１
１は、図１（Ｂ）に示す鎖線Ｃに沿って切断することに
より、各液晶セル毎に分割され、その後ガラス基板１２
または１３の表面に対向して偏光板等を配設することに
より、液晶表示素子が構成され得る。
り、このように多面付けによって作製された液晶セル１
１は、図１（Ｂ）に示す鎖線Ｃに沿って切断することに
より、各液晶セル毎に分割され、その後ガラス基板１２
または１３の表面に対向して偏光板等を配設することに
より、液晶表示素子が構成され得る。
【００１１】以上の説明においては、本発明方法を一層
構造の液晶セルの製造に適用した場合について説明した
が、他の二層構造，三層構造等の多層構造の液晶セルの
製造に本発明方法を適用し得ることは当然である。
構造の液晶セルの製造に適用した場合について説明した
が、他の二層構造，三層構造等の多層構造の液晶セルの
製造に本発明方法を適用し得ることは当然である。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように、この発明方法によれ
ば、液晶セル容器の側壁を構成するメインシール剤が全
周縁に亘って設けられ、液晶注入孔が液晶セルを構成す
べきガラス基板に設けられた孔により形成されており、
この液晶注入孔内に浸透せしめられたエンドシール剤に
より液晶セルが封止され、しかも液晶注入孔からガラス
基板上にはみだしたエンドシール剤が切除されているの
で、液晶セルの周縁から側方及び上方にエンドシール部
が突出するようなことがないことから、美観上も好まし
い。また例えば複数の液晶セルを並べて大型の表示ディ
スプレイを構成するような場合に、隣接する液晶セルが
互いに密着して配列され得ることとなり、非常に見やす
い表示が得られる。
ば、液晶セル容器の側壁を構成するメインシール剤が全
周縁に亘って設けられ、液晶注入孔が液晶セルを構成す
べきガラス基板に設けられた孔により形成されており、
この液晶注入孔内に浸透せしめられたエンドシール剤に
より液晶セルが封止され、しかも液晶注入孔からガラス
基板上にはみだしたエンドシール剤が切除されているの
で、液晶セルの周縁から側方及び上方にエンドシール部
が突出するようなことがないことから、美観上も好まし
い。また例えば複数の液晶セルを並べて大型の表示ディ
スプレイを構成するような場合に、隣接する液晶セルが
互いに密着して配列され得ることとなり、非常に見やす
い表示が得られる。
【００１３】さらに、エンドシール部が一方のガラス基
板に対して備えられることから、複数の液晶セルを一体
に作製するいわゆる多面付けによる液晶セルの作製が可
能となり、特に液晶セルの量産を行なう場合に、その生
産性が著しく向上することになる。
板に対して備えられることから、複数の液晶セルを一体
に作製するいわゆる多面付けによる液晶セルの作製が可
能となり、特に液晶セルの量産を行なう場合に、その生
産性が著しく向上することになる。
【００１４】かくして、この発明方法によれば、エンド
シールが液晶セルの周縁から外方に突出しておらず、従
って複数の液晶セルを並べて大型の表示ディスプレイを
構成する場合に、隣接する液晶セルが互いに密着して配
列され得ることにより、非常に見やすい表示が得られる
と共に、いわゆる多面付けによる作製が可能となること
から、生産性が向上せしめられ、極めて優れた液晶セル
が提供される。
シールが液晶セルの周縁から外方に突出しておらず、従
って複数の液晶セルを並べて大型の表示ディスプレイを
構成する場合に、隣接する液晶セルが互いに密着して配
列され得ることにより、非常に見やすい表示が得られる
と共に、いわゆる多面付けによる作製が可能となること
から、生産性が向上せしめられ、極めて優れた液晶セル
が提供される。
【図１】この発明による液晶セルの製造方法の一実施例
により作製された液晶セルの一例を示し、（Ａ）は概略
平面図、（Ｂ）は概略断面図である。
により作製された液晶セルの一例を示し、（Ａ）は概略
平面図、（Ｂ）は概略断面図である。
【図２】この発明による液晶セルの製造方法の一実施例
の工程を順次示す概略断面図である。
の工程を順次示す概略断面図である。
【図３】従来の液晶セルの一例を示し、（Ａ）は概略平
面図、（Ｂ）は概略断面図である。
面図、（Ｂ）は概略断面図である。
１１ 液晶セル １２，１３ ガラス基板 １４ メインシール剤 １５ 液晶注入孔 １６ バッファースペーサー １７ 液晶 １８ エンドシール剤
Claims (1)
- 【請求項１】 互いに対向する内面に透明電極及び配向
膜が形成された液晶セルを構成すべき各ガラス基板に対
して、該内面のセルを画成すべき領域の全周縁に沿って
印刷されたメインシール剤を介して上記ガラス基板の内
面を対向させて重ね合わせ、該メインシール剤を硬化さ
せることによって液晶セル容器を形成し、さらに真空中
にて一方のガラス基板の上記各領域に対応する部分に設
けられた液晶注入孔から液晶を注入し、該液晶注入孔内
にエンドシール剤を塗布，浸透させて、該液晶注入孔か
らガラス基板の表面に突出している部分を切除すること
により液晶セルを構成することを特徴とする、液晶セル
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23516692A JPH05210075A (ja) | 1992-08-12 | 1992-08-12 | 液晶セルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23516692A JPH05210075A (ja) | 1992-08-12 | 1992-08-12 | 液晶セルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05210075A true JPH05210075A (ja) | 1993-08-20 |
Family
ID=16982040
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23516692A Pending JPH05210075A (ja) | 1992-08-12 | 1992-08-12 | 液晶セルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05210075A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5754267A (en) * | 1994-12-15 | 1998-05-19 | Sharp Kabushiki Kaisha | Active matrix LCD having an electric wiring not crossing a seal member |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS527261A (en) * | 1975-06-16 | 1977-01-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Indicator |
| JPS63316827A (ja) * | 1987-06-19 | 1988-12-26 | Ricoh Co Ltd | 液晶表示素子の製造方法 |
-
1992
- 1992-08-12 JP JP23516692A patent/JPH05210075A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS527261A (en) * | 1975-06-16 | 1977-01-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Indicator |
| JPS63316827A (ja) * | 1987-06-19 | 1988-12-26 | Ricoh Co Ltd | 液晶表示素子の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5754267A (en) * | 1994-12-15 | 1998-05-19 | Sharp Kabushiki Kaisha | Active matrix LCD having an electric wiring not crossing a seal member |
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