JPH026696A

JPH026696A - 印刷用塗被紙の製造方法

Info

Publication number: JPH026696A
Application number: JP15331688A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiro Doi; 土井　克広; Akira Takada; 晃高田
Original assignee: Kanzaki Paper Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Kanzaki Paper Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1988-06-20
Filing date: 1988-06-20
Publication date: 1990-01-10

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本発明は高品質の印刷用塗被紙の製造方法に関し、特に
多くのコート量（片面：１２〜２５ｇ／ｍｌ）を広巾原
紙に均一なプロファイルでしかも長時間連続生産し得る
方法を提供するものである。

「従来の技術」近年、印刷物のビジュアル化、カラー化、高級化に伴い
、特に印刷用塗被紙の塗被面の光沢度及び平滑性の改良
要望が高まっている。このため、各種の提案がされてお
り、例えば塗料面ではプラスチックピグメントの配合、
塗被方法ではブレードコーターによる多層コーティング
法が、また仕上げ工程では８０°Ｃ以上の高温カレンダ
ーによる平滑化仕上げ方法（特開昭５４−．１２５７１
２号。

特公昭４９−２１２５２号等）等が数多く提案されてい
る。

ところで印刷用塗被紙の品種は、その品質区分からアー
ト紙、コート紙、軽量コート紙、微塗工紙等に大別され
ており、この区分の基準はコート量の違いによって分け
られている。コート量については、原紙のパルプ配合、
米坪量、塗料配合、仕上げ設備、平滑性等各種の要因か
ら各社異なり統一基準はない。しかし、−船釣には片面
で、アート紙の場合は１７〜３０　ｇ／ｎ？、コート紙
の場合は１０〜１７ｇ／ｎ（、軽量コート紙の場合は５
〜１０　ｇ、／ｎ（、そして微塗工紙の場合は２〜５ｇ
／ボ程度で製造されているのが現状である。

このような塗被紙を製造するためのコーターとしては、
エアーナイフコーター、サイズプレスコーター、ロール
コータ−、チャンプレックスコーター、ビルブレードコ
ーター、ハイドロバーコーター、ツーリストリームコー
ター、インバーテツドブレードコーター等が使用されて
いる。そして、最近では印刷用塗被紙の需要の急増から
、これらコーターの生産性向上が課題となっており、原
紙に対する塗液の塗被速度もブレードコーターでは６０
０〜１５００ｍ／分程の高速が常用され、塗液中も１．
６ｍ程度から３．５ｍ程に拡がっており、最近の新設コ
ーターでは７ｍ以上の広巾コーターもある。しかし、広
巾高速ブレードコーターでは生産性は向上するが塗液中
の拡がりに伴って巾方向に於けるコート量の均一性不良
という重大な問題が生じてきており、塗被紙の品質のバ
ラツキを低下させる結果となっている。更に従来のブレ
ードコーターは、使用されているブレード刃が一般には
高炭素鋼を材質としたものであり、ブレード先端は塗被
開始後、急速にしかも不均一に摩耗してゆく。本発明者
等はこの不均一なブレードの摩耗がヨー１〜量の均一性
不良（プロファイル不良）をさらに悪化させていること
をつきとめた。因みに、通常のブレード刃は摩耗のため
約その耐久性は、製造するものによって異なるが、概ね
６〜１０時間の連続操業で新たなブレードに取り替えな
ければならないと言うのが実情である。従って取り替え
のためのロス時間が生産性向上の阻害要因の一つにもな
っていること、及びコート量のプロファイルが悪くなり
塗被紙の品質のバラツキが大きくなる。プロファイラ−
による調節も可能であるが、プロファイラ−を−度いじ
ると新しいブレード刃に交換後のコート量が正常でなく
なり、悪循環している。このようなことからブレード刃
の耐久性向上による連続操業の向上も大きな課題である
。

印刷用塗被紙の品質要素である白色度、光沢度、不透明
度、平滑性、印刷物のインキ光沢、色調再現性、印刷モ
トル、ミツスイングドツト等の印刷適性等に最も大きく
影響する要因はコート量である。このことは前記の様に
塗被紙の品質グレードがコート量によって分けられてい
ることからも明らかであるが、コート量の均一性不良は
、塗被紙製造の乾燥工程で塗被層を構成する接着剤がマ
イグレーションむらを起こし、更に水分むらによって巻
き取りのコルゲート等の巻き取り適性不良の原因にもな
る。更に得られる塗被紙の品質がバラツキ、印刷インキ
のトラッピングむらによる印刷上トルの発生や、印刷仕
上り不良を起こしてしまう。

一方、コート量を片面に１回塗りで１０ｇ／ｎｆ以上塗
被出来るコーターとしては、エアーナイフコーター、ロ
ールコーク−、ブレードコーター、バーコーター、ハイ
ドロバーコーター等が挙げられるが、紙巾が２ｍ以上の
原紙に塗布できるコーターとしてはエアーナイフコータ
ー、ロールコータ−、ブレードコーターに限られる。し
かし、エアーナイフコーターやロールコータ−の塗被速
度はせいぜい７００ｍ／分が限度であるため高速で塗被
できるコーターは結局ブレードコーターのみとなってし
まう。ところがブレードコーターは高速塗工に適してい
る反面、紙巾方向でのコート量を均一なプロファイルで
塗被するのが難しく、特に紙巾２ｍ以上の原紙に片面１
２〜２２ｇ／ｎ？程度のコート量を一回で塗被すること
は現状ではほとんどできていない。

因みに、ブレードコーターでのコート量適用範囲につい
ては「紙およびパルプ、製紙の化学と技術」第４巻、中
外産業調査会、昭和６０年発行。

１４１頁図２２７９７に、ブレード先端に刃先角度のつ
いてないベントブレード及び先端に刃先角度をつけたり
ジッドブレード（ベベル型ブレードとも言う）法による
塗工量の範囲が掲載されており、例えばコーター速度１
０００ｍ／分で操業する場合、約１．２ｇ／ｎ（以下の
コート量ではリジットプレートが適しており、約２０　
ｇ／ｒｒｉ以上のコト量ではベントブレードが、そして
１２〜１９ｇ　／　＋ｄの中間コート量ではいづれでも
良い旨記載されている。

上記の記載は、テストコーターでは当てはまるかもしれ
ないが、２０００ｍｍ以上の広巾コーターでの実際の操
業経験からすると、１２〜１９ｇ／ボのコート量範囲で
は上記いずれのブレードコーターも適性を有していない
というのが実体である。

そして、このことば実際に広巾の高速ブレードコーター
で塗被紙を生産している技術者の間では常識となってい
る。即ち、実際の操業において、塗被速度１０００ｍ／
分で広巾原紙に塗布するとリジッドブレードでもペンド
ブレードでもコート量１２〜１９ｇ／ｒＷの範囲では満
足すべき結果が得られない。その理由は、リジッドブレ
ードの場合、コート量１１　ｇ／ｎ（以下ではブレード
刃先をブレード加圧用圧迫ホース（前記文献１４０頁１
図２２−９５．　　リジッドブレードコーター模式図参
照）等で塗被面に強く押しつけることが出来るため全紙
巾でのコート量バラツキを±１．５ｇ／ｒｒｆ以下に調
節することが可能であるが、１２　ｇ／ｒｄ以上ではブ
レード刃先の加圧を低くしないとコート量がつかず、結
果的にブレード刃先を紙から浮かして塗被する必要がで
てくるため通常使用されている刃厚０．２５〜０．５肛
程度のブレード刃では、１０００ｍ／分という高速で通
過する紙や塗料による押し上げ作用も受け、ブードの刃
先が波打つ、おどり現象が発生して紙巾でのコート量の
バラツキが±３．０ｇ／ｒｒｆ以上となってしまう。因
みにコート量が±２ｇ／ｍ２変化すると塗被紙品質に明
らかなバラツキが現れクレーム原因となる。

一方、ベントブレードの場合には此の逆で、コート量２
０ｇ／ｒｄ以上ではブレード刃が充分にベント（湾曲）
して塗被面に押し付けられており安定したコート量が得
られるが、２０ｇ／ｒｒｆ未満ではベントが不充分にな
り、コート量の均一性が不良になる。また、最初からブ
レード刃先角度がつけられていないため、ブレード刃先
の摩耗によるブレードの接触面積の急速な変化によって
コート量が激しく変化してしまう。

このようなことから、仮に１台のブレードコーターで片
面１０〜２５ｇ／ｒｒｆ程度の塗被を行う場合には適当
なコート量を境にしてリジッドブレードとベントブレー
ドを切り換える必要がでてくる。

しかしこのような操作は、切り換えのための操業停止を
余儀なくされ、しかも両者の操業方法が全く異なってい
るため、作業者の誤動作を起こし易くトラブルの発生の
原因となる。

ブレードコーターのヘッドについては、ベント型ブレー
ドとベベル型ブレード（リジッド型ブレード、スティッ
ク型ブレード、チップ型ブレードとも呼ばれている）と
があり、そのコート量適用範囲は前記した通りであるが
、２ｍ以上の広巾ブレードコーターにおいて、コート量
１３〜２５ｇ／ｒｒｆを紙巾方向に均一なプロファイル
で塗被できる良い方法はなかった。

一般のレードコーターに用いられるブレードの刃の厚さ
は通常０．２〜０．５　ｍである（ＴＡＰＰＴブレード
コーティングセミナー、１９８６年、１６５頁。紙及び
パルプ、製紙の化学と技術、第４巻。

１３３．１４２頁。紙パルプ技術タイムス　５４年５月
、１８〜２２頁等）。しかし、本発明者等の研究によれ
ば、ブレード刃の厚さを０．５〜１．５胴と極端に厚く
した場合には、ブレード刃の剛度が急に増し、ブレード
刃を押圧している加圧を低くしてコート量がつき易い状
態で操業しても、ブレード刃先が、高速度で通過する紙
や塗料層の影響を受けず、刃先のびびりや波打ちが減少
し、コート量むらが著しく改良されることが判った。し
かし反面、この様な厚いブレード刃を用いて単にコート
量を１３ｇ／ｎ−７以上塗被するだけでは、ブレード塗
被による本来の特徴である平滑化効果の充分な向上が得
られないという別の解決すべき課題があることも明らか
となった。

そこで、本発明者等は得られた塗被紙の品質及び印刷適
性とコート量の関係について詳細に評価してみた。その
結果、コート量を２ｇ／ｎｆ単位で増加してゆくと白紙
光沢、白色度、不透明度や印刷インキ光沢等は急速に改
良されており、コート量の増量効果が品質改良に比例的
に表れていた。

しかし、平滑性についてはコート量が約１２ｇ／ボまで
は改良効果が認められるが、それ以上に塗被しても改良
効果が殆ど認められなかった。この現象について検討し
たところ、コート量を増加させるためにブード刃を次第
に厚くし或いは必要に応じてベベル角度を低くしてベベ
ル面長を長くし、ブレードの加圧を低くしたりすること
は結局はブレード先端ベベル面での塗被層への単位面積
当たりの加圧を低くしてコート量を増加させることとな
り、ブレード刃が厚く剛直になるとコート量の均一性は
保たれるが、所謂ブレード刃先での「ごて塗り効果」が
次第に減少してゆき平滑性の改良効果の向上を阻害して
いることが判明した。

〔本発明が解決しようとする課題〕

本発明は、広巾高速ブレードコーターによって特に多く
のコート量（片面１３〜２５　ｇ７ｃｍ２）広巾原紙に
均一なプロファイルで、しかも長時間連続生産し得る方
法を提供するものである。

〔課題を解決するための手段〕

そこで本発明者等は、献金中に亘り均一なプロファイル
で長時間連続生産できる塗被方法について鋭意研究した
結果、厚いベベル型ブレード刃を用い、更に単にブレー
ド刃を厚くするだけでなく、ブレード刃を特定の材質の
ものにし、しかもブレード刃との関連において特定の正
反射型平滑度を有する原紙を使用するとコート量のバラ
ツキがなく品質の優れた印刷用塗被紙が長時間連続生産
できることを見いだし本発明するに至った。

本発明は、顔料と接着剤を主成分とする塗液をブレード
コーターで原紙に塗被する印刷用塗被紙を製造する方法
において、正反射型平滑度２０ｋｇ／ｃＩ１１２の値が
７〜６０％である原紙に、ブレード刃の表面を鋼ブレー
ドよりも大きい耐摩耗性を有するセラミック材料、金属
酸化物、又は金属炭化物の何れかで全面に或いは刃先部
分を被覆した厚さ０．５〜１．５　ｍｍのベベル型ブレ
ードを用い、乾燥後の塗被量が１３〜２５　ｇ／ｒｒＴ
となるように塗被することを特徴とするものである。

「作用」本発明において、被覆した部分のブレード刃の厚みを０
．５〜１．５　ｍｍに特定している理由は、１．５ｍｍ
を越えるとプレート刃の剛度があまりに高すぎ、コート
量プロファイラ−が利かなくなり、操業中にコート量の
微調成が出来ないからである。また０、５胴未満の場合
にはブレード刃の剛度が不足し均一なプロファイルの塗
被が期待できない。そのためブレード刃厚は０．５〜１
．５　ｍｍが好ましく、より好ましくは０．５５〜１．
０　ｎｕｎの範囲である。

使用するブレード刃の材質は、特開昭５９−８８９９５
号に記載されているような鋼ブレード（例えば、ばね鋼
壁の表面が焼き戻しされた炭素鋼、スエーデン鋼でＪＩ
Ｓ　　５Ｋ４）刃の表面を鋼ブレードよりも大きい耐摩
耗性を有するセラミック材料、金属酸化物、又は金属炭
化物の何れかで被覆したブレードが好ましく用いられる
。

鋼ブレード表面の耐摩耗性被覆は、例えば酸化チタンの
ような金属酸化物を少量含有するアルミナのブレード被
覆材料が用いられ、溶融状態で綱ブレード表面に噴霧塗
布し、多層構造の被覆層（厚みは、０．０２〜０．５　
ｍｍの範囲が好ましい。０．０２ｆｌＩＩ１１未満では
耐摩耗性の効果が少なく、０．５　ｍｍを越えるとブレ
ード刃が硬くなり過ぎてコート量のプロファイラ−が効
き難くなる）としたものである。

しかして本発明では、硬質加工したブレード刃の厚みが
０．５〜１．５　ｍｍのベベル型ブレードコーターを使
用することに関連して原紙の正反射型平滑度（測定圧；
　２０　ｋｇ／ｃｍ”での測定値）が７〜６０％のもの
を使用することを必須とするものであ何故なら前記刃厚
のへベル型ブレードを使用する場合、コート量と原紙の
正反射型平滑度との関係が、均一なプロファイル塗被適
性と平滑性の両方の品質面に影響するからである。即ち
、コート量を多くするにつれてブレード刃先での「ごて
塗り効果」が低下するためコート量を増加する程、原紙
はより平滑なものを使用するのが好ましい。

この意味から正反射型平滑度２０　ｋ　ｇ　７ｃｍ２の
値が７〜６０％のものに特定される。因みに７％未満で
はコート量を増加させても、低品質、殊に平滑性の向上
効果が得られず良品質の印刷塗被紙ができない。そのた
め７％以上、好ましくは１０％以上の平滑度を有する原
紙が使用される。しかし６０％を越えると逆に平滑度が
良過ぎてストリーク、スクラッチ等の條跡トラブルが発
生し好ましくない。

尚、正反射型平滑度は、一定の圧力条件で紙をガラス表
面に押しつけてその平滑度を測定する装置で測定した値
である。本発明で原紙の平滑度に正反射型平滑度を採用
する理由は、−船釣な空気漏洩式の平滑度測定器である
ベック平滑度計やパーカープリントサーフ等では紙の透
気性の影響を受は易く、これに対して正反射型平滑度計
で測定した値は、印刷後の平滑性と極めて相関関係に優
れた測定値が得られ、しかも、測定圧力２０ｋｇ／ｃｎ
＋２での値は本発明の所望の効果を極めて適切に評価す
る指標となるからである。

本発明者等の実験によれば、長網ヤンキードライヤーマ
シンで製造された正反射型平滑度が４０％の原紙や金属
ロールの表面温度を２００　’Ｃとした３段ソフトカレ
ンダー（文献は後記）を用いて正反射型平滑度を５０％
にした原紙を使用した場合にも條跡トラブルの発生は見
られなかった。このことは簡単に言えば、コート量が多
いためブレードの刃先と原紙との間隙が大きくなり異物
が通過し易くなるためと推測される。

次いで、コート量を１２〜２５ｇ／ｍに特定している理
由は、１２ｇ／ｒｄ未満では本発明の所望効果が得られ
ず、塗料濃度を低くする必要がある等のマイナス要因が
発生するからであり、コート量が２５ｇ／ｎ（を越える
とブレード刃先での加圧が低くなりすぎ「ごて塗り効果
」が下がりすぎて原紙の平滑性を７０％以上にする必要
が生じ、この様な原紙では條跡トラブルが発生してくる
ためである。

ところで、ブレードコーターに用いられている原紙は、
従来ブレードコーターの操業時に発生する最大の品質欠
陥であるストリーク、スクラッチと呼ばれる條跡トラブ
ルをふせぐために平滑度のなるべく低いものが用いられ
ている。條跡トラブルを解消するために塗料中の異物を
微細スクリーンで除去する方法もとられているが、２０
０メツシユのスクリーンでも開度は約７４ミクロンであ
り、塗被層の厚みが約１５〜３５ミクロンであることを
考えると、條跡の発生を完全に阻止することは出来ない
。そのため原紙の平滑度を出来るだけ低くして塗料中の
異物を原紙の凹みにくい込ませてブレード刃先を通過さ
せるわけである。しかし、従来のブレード塗被方式の如
くブレード刃先を充分原紙に加圧した状態で塗被する方
法では、ブレードの「ごて塗り効果」で平滑性問題を克
服出来るが、刃厚が０．５〜１．５　ｍｍのプレートを
使用すると、このような低平滑の原紙では、塗被面の平
滑化が不充分となってしまう。従って、ベベル型ブレー
ドを用いたコーターで紙巾が２ｍ以上の原紙にコート量
１３〜２５　ｇ／ｒｄを均一なプロファイルで、しかも
高平滑性を付与しながら塗被することはできなかった。

そのため、例えば４基のブレードを有する片面２度塗り
のコーターを設置し、ブレードコーターでの１回のコー
ト量をｌ１ｇ／ｒｒｆ以下に抑える方法が採られている
がコーターの設備投資がかさむばかりか、操業が複雑に
なり、コーターの作業人員増、紙切れ等の歩留低下によ
る製造コストの増加を免れず、優れた方法とは言えない
。

本発明の方法は、オン或いはオフコーターで実施でき、
キャスト紙、スーパーアート紙、アート紙、コート紙等
の高級印刷用紙の塗被用に一層或いは多層塗被等で用い
られる。塗料としては、強光沢紙、光沢紙、ダル紙、マ
ット紙等の紙品種或いは活版用、オフセット用、グラビ
ヤ用、紫外線照射等の印刷方式等に適した各種の゛印刷
用塗被紙塗料を広く使用することが出来る。

本発明の方法で用いられるベベル型ブレードコーターと
しては、ビルブレード型、ファンティンブレード型、フ
ラデットニップブレード型、コンビブレード型、バリド
ウエル型、ステッピング型（特開昭５Ｅ１２７２号、特
開昭５０−１５３０５２号）等があり特にステッピング
型ブレードコーターはブレードの加圧の低い条件でもミ
クロン単位でブレードホルダーを移動できるので好まし
い。ブレード加圧の要因であるブレード刃厚、ブレード
材質、寸法、エクステンション、ブレードベベル角等は
本発明の目的に応して適宜選択することが出来る。

本発明の方法はベベル型ブレードコーク−において特に
有効であり、ヘント型ブレードコーターではブレードの
刃本体の厚みが０．５（財）以上である場合には刃が剛
直すぎて充分にヘントせず、コト量を１５　ｇ／ｒｄ以
上付着させることが困難となる。

本発明の方法で用いられる塗被組成物としては、活版、
オフセット、グラビヤ等の印刷方式、強光沢紙、ダル紙
、マット紙、コート紙、ＬＷＣ等各等速用途じた通常の
塗被紙用塗料を何れも用いることが出来る。

顔料としては、例えばクレー、カオリン、水酸化アルミ
ニウム、炭酸カルシウム、二酸化チタン、硫酸バリウム
、酸化亜鉛、サテンホワイト、硫酸カルシウム、タルク
、プラスチックピグメント等の如き通常の塗被紙用顔料
の一種以上が適宜選択して使用される。

接着剤としては、例えばカゼイン、大豆蛋白、合成蛋白
質等の蛋白質類；スチレン・ブタジェン共重合体、メチ
ルメタクリレート・ブタジェン共重合体等の共役ジエン
系重合体ラテックス、アクリル酸エステル及び／又はメ
タクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル
系重合体ラテックス、エチレン・酢酸ビニル共重合体等
のビニル系重合体ラテックス、或いはこれらの各種重合
体ラテックスをカルボキシル基等の官能基含有単量体で
変性したアルカリ溶解性或いはアルカリ非溶解性の重合
体ラテックス；ポリビニルアルコール、オレフィン・無
水マレイン酸樹脂、メラミン樹脂等の合成樹脂系接着剤
；陽性澱粉、酸化澱粉等の澱粉類；カルボキシメチルセ
ルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース
誘導体等゛　の如き通常の塗被紙等接着剤の一種以上が
適宜選択して使用される。

なお、一般に接着剤は顔料１００重量部に対して５〜５
０重量部、より好ましくは１０〜３０重量部程度の範囲
で配合される。また、塗液中には必要に応して消泡剤、
着色剤、離型剤、流動変性剤等の各種助剤が適宜配合さ
れるが、塗被層の固化を促進する助剤として、例えばア
ミン、アミド、ポリアクリルアミン等や亜鉛、アルミニ
ウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム等の多価金
属の塩を顔料１００重量部に対して０．１〜１０重量部
重量部加しても良い。

本発明の方法に用いられる原紙はＢＬＫＰ、ＢＮＫＰ、
ＢＣＴＭＰ等の漂白パルプ及びｓｃｐ、ＰＧＰ、ＴＭＰ
、ＲＧＰ、ＣＴＭＰ等の所謂高歩留パルプより適宜選ば
れたパルプ組成より成る、中性或いは酸性抄紙でフォー
ドリニアマシンや一重ワイヤーマシン、ボードマシン等
で抄紙された約３０〜４００ｇ／ｎｆの塗被紙川原紙等
である。

また片艷原紙、オンマシンで下塗りされた原紙、オンマ
シンソフトカレンダー仕上げ原紙等の平滑化された原紙
も好ましく用いられる。

本発明の方法で塗被された塗被紙は乾燥後カレンダーで
グロス仕上げ或いはマット仕上げ等の処理を施されるが
、例えばスーパーカレンダー、グロスカレンダー（特開
昭４９−３２３０５号、公表特許公報６１−５００１８
８号）、ソフトカレンダー（紙パルプ技術タイムス、６
２年８月号およ６３年５月号、３１〜３６頁、ＰＰＩ、
１９８７年１１月号、４５〜４７頁、ＷＦＰ、１９８５
年、２２，８７３〜８７７頁）等の金属ロールやドラム
と弾性ロールより成る各種カレンダーが第＝２２ンマシンやオフマシンで適宜使用される。なお、金属ロ
ール表面は硬質クロムメツキ等で鏡面処理してもよく、
その表面温度ば１００〜５００°Ｃの高温に保つのがよ
り好ましい。また、弾性ロールはポリウレタン、ポリア
ミド等の樹脂ロールやコントン、アスベスト、ナイロン
、アラミツド繊維等を成型してロール化したもの等が適
宜使用されるが、アラミツドロールのように耐熱性の高
い材質が特に好ましく用いられる。

高温カレンダーで処理する際の各種処理条件は目的とす
る塗被紙の種類、原紙条件、塗被層の性質、コー）１、
紙水分、仕上げ速度等に応して適宜調節されるが、カレ
ンダーロールの表面温度は高い方が塗被層の可塑化がよ
り促進されるので好ましく、一般には１５０〜３００　
’Ｃ程度の範囲で調節される。また、カレンダーロール
の加圧条件は線圧で１００〜５００　ｋｇ／ｃｍ程度に
維持するのが好ましく、一般には１５０〜３５０　ｋｇ
／ｃｍ程度の範囲で調節され、加圧ニップの数はソフト
カレンダーの場合には通常１ドラムあたり２〜６ニツブ
であるが、スーパーカレンダーの場合には３〜１１ニッ
プ程度が一般的である。ニップに入る前の塗被紙の水分
は約３〜１０％程度が好ましく、カレンダーの仕上げ速
度は紙の米坪、紙品種等によって大きく異なるが２００
〜１６００　ｍ／ｍｉｎの範囲が好ましく用いられる。

「実施例」以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが
、勿論その範囲に限定されるものではない。また例中の
ｒ部」および「％」は特に断らない限りそれぞれ「重量
部」及び「重量％」を示す。

尚、各評価項目の評価法は下記のとおりである。

〔白紙光沢〕

（１）　　村上色彩研究新製（ＣＭ−３Ｄ）により７５
度の光沢度を測定した。

（２）塗被紙の平滑性はＲ１印刷機を用い、墨−色及び
重ね塗りにより印刷物を得、印刷物のインキカバレージ
を目視で評価した。

◎・・・極めて良い ○・・・良好 ×・・・悪い（３）原紙平滑性は正反射型平滑度計（東洋精機■製）
を用い、測定圧力２０ｋｇ／ｃｍ”で測定した。

（４）　　コート量プロファイルはＢＭ計での測定値で
示した。

（５）　　ブレードヘヘル角度は、使用前の研磨角度で
ある。

実施例１〜２カオリン（商品名；Ｕｗ−９Ｑ、ＥＭＣ社製）５０部、
微粒子重質炭酸カルシウム（商品名；カービクル９０．
富士カオリン社製）５０部を分散剤としてポリアクリル
酸ソーダー０．２部を用いてコーレス分散機で分散し、
固形濃度７２％の顔料スラリーを調製した。この顔料ス
ラリーに酸化澱粉（固形分）６部、スチレン・ブタジェ
ン共重合体ラテックス（商品名、ＪＳＲＯ６９６，日本
合成ゴム社製）（固形分）１３部を加え、更に水を加え
て固形濃度６２％の塗液を調製した。

この塗液を６５　ｇ／ｒｒｆの中性で抄紙後キャレンダ
ー仕上げした紙巾５５００＋ｎｍ、米坪６５ｇ／ポの原
紙に乾燥塗布量片面当たり１３ｇ／ｎｌとなるように紙
巾５５００ｍｍのオフのショートドウエル型コンビブレ
ードコーターで両面塗被し、１５０°Ｃのエアーホイル
ドライヤーで水分６％まで乾燥した。なお、ブレード刃
はスエーデンｉ　（Ｊ　Ｉ　５ＳＫ４相当）に０．２５
　ｍｍのアルミナと酸化チタンよりなるセラミック加工
を施した加工部分が０゜５０８ｍｍ及び１．２ｎｏの刃
厚のＤＵＩ’１ＯＢＬＡＤを用いた。

ひきつづき１３段のスーパーカレンダーで処理ヲして両
面塗被紙を得た。原紙の正反射型平滑度値、塗被速度、
ブレード刃厚、ブレードベベル角度、約８時間後のコー
ト量プロファイル（バラツキ）及び紙品質を表に示した
。

実施例３〜４サチンホワイト（商品名サチンホワイト、白石工業社製
）２０部、カオリン（商品名ｉｔＪｗ−９０、ＥＭＣ社
製）７０部、微粒子重質炭酸カルシウム（商品名；カー
ビクル９０．冨士カオリン社性）１０部を分散剤として
ポリアクリル酸ソーダ０．１部を用いてコーレス分散機
で分散し、固形濃６一度６２％の顔料スラリーを調製した。この顔料スラリー
にリン酸変性澱粉（固形分）１部、スチレン・ブタジェ
ン共重合体ラテックス（商品名ＪＳＲＯ６０９，日本合
成ゴム社性）（固形分）１５部を加え、更に水を加えて
固形濃度６８％の塗液を調製した。

この塗液を、カオリン（商品名、ＨＴ、ＥＭＣ社製）２
０部、重質炭酸カルシウム（商品名；カービクル７５．
富士カオリン社製）８０部、ＧＰＣ酸化変性澱粉１５部
、スチレン・ブタジェン共重合体ラテックス（固形分）
１０部からなる塗料をオンマシンのゲートロールコータ
−で乾燥塗布量が両面で１０　ｇ／ｎ（となるように塗
被し、金属ロールの温度が１００°Ｃ及び１５０°Ｃの
オンマシン・ソフトカレンダーを使用し、線圧１００及
び２００　ｋｇ／ｃｍで処理した１４０ｇ／ｒｒｆの原
紙に、片面のコート量が１７ｇ／ｎ（及び２１　ｇ／ｆ
になるように紙巾３５５０ｍｍのブレードコーターを用
いて８００ｍ／分で両面塗被乾燥して両面塗被紙を得た
。

ブレード刃は０．３　ｍｍのセラミック加工を施した市
販のＤＵＲＯＢＬＡＤ刃厚０．６３及び０．９肝を用い
た。

得られた塗被紙を金属ロール表面温度が１５０°Ｃのソ
フトコンパクトカレンダーで処理し、実施例１と同様に
製造条件、評価結果を表に示した。

実施例５ＢＮＫＰ４０部、ＣＦ２Ｏ部、紙灰分１０％の条件で抄
紙し、オフのソフトカレンダーを用い、金属ロール温度
１８０°Ｃ１線圧２００ｋｇ／ｃｍで仕上げた中質原紙
に、実施例３と同様の塗料を片面当たり１５ｇ／ｒｒｆ
となるように紙巾３５５０　ｍｍのショートドウエルコ
ーターを用いて両面塗被し、乾燥後スーパーカレンダー
仕上げして両面塗被紙を得た。ブレード刃は０．６　ｍ
ｍの刃を用いた。実施例１と同様に製造条件、評価結果
を表に示した。

比較例１〜２ブレード刃厚０．４及び１．６　ｍｍのブレードを用い
片面の塗被量が１７　ｇ／ｍ２になるように塗被した以
外は実施例１と同様にして塗被紙を得た。実施例１と同
様に製造条件、評価結果を表に示した。

比較例１の場合にはコート量プロファイルが不良で得ら
れた塗被紙の品質バラツキが大きく印刷モトルが多発し
た。

比較例３オンマシン・ソフトカレンダーを加温せず、線圧３０ｋ
ｇ／ｃｍで処理した原紙を使用した以外は実施例３と同
様にして塗被紙を得た。得られた塗被紙の評価を表に示
した。

比較例４ブレードを加圧して片面コート量９ｇ／ｒｒｆになるよ
うに塗被した以外は実施例５と同様にして塗被紙を得た
。評価結果を表に示した。本比較例の場合コート量プロ
ファイルは良かったがコート量が少ないため塗被紙の平
滑性が劣っていた。

比較例５ソフトカレンダーの表面温度１８０°Ｃ１加圧２３０ｋ
ｇ／ｃｍの条件で処理した原紙を使用した以外は実施例
３と同様にして塗被紙を得た。塗被紙はストリークが多
発して評価が出来なかった。

比較例６セラミック加工を施していない通常のスウェーデン鋼（
ＪＩＳ　ＳＫ　４　）の厚さ０．６３　ｍｍブレードを
用いた以外は実施例３と同様にして塗被紙を得た。

得られた塗被紙の評価結果を表に示した。この場合コー
ト量のプロファイルが実施例に比較して劣り、多色印刷
後のインキモトルが劣っていた。

〔効果〕

Claims

【特許請求の範囲】

（１）顔料と接着剤を主成分とする塗液をブレードコー
ターで原紙に塗被する印刷用塗被紙の製造方法において
、正反射型平滑度２０ｋｇ／ｃｍ＾２の値が７〜６０％
の原紙に、ブレード刃の表面を鋼ブレードよりも大きい
耐摩耗性を有するセラミック材料、金属酸化物、又は金
属炭化物の何れかで被覆した厚さ０．５〜１．５ｍｍの
ベベル型ブレードを用い乾燥後の塗被量が１２〜２５ｇ
／ｍ＾２となるように塗被することを特徴とする印刷用
塗被紙の製造方法。
（２）ブレード刃の厚みが０．５５〜１．０ｍｍであり
、原紙の正反射型平滑度が１０〜５０％である請求項（
１）記載の印刷用塗被紙の製造方法。
（３）原紙の紙巾が２０００ｍｍ以上である請求項（１
）記載の印刷用塗被紙の製造方法。