JPH026695A - 印刷用塗被紙の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は高品質の印刷用塗被紙の製造方法に関し、特に
多くのコート量（片面：１３〜２５ｇ　／　ｒｒ？　）
を広巾原紙に均一なプロファイルで塗被できる方法を提
供するものである。

「従来の技術」 近年、印刷物のビジュアル化、カラー化、高級化に伴い
、特に印刷用塗被紙の塗被面の光沢度及び平滑性の改良
要望が高まっている。このため、各種の提案がされてお
り、例えば塗料面ではプラスチックピグメントの配合、
塗被方法ではブレードコーターによる多層コーティング
法が、また仕上げ工程では８０″Ｃ以上の高温カレンダ
ーによる平滑化仕上げ方法（特開昭５４−１２５７１２
号。

特公昭４９−２１２５２号等）等が数多く提案されてい
る。

ところで印刷用塗被紙の品種は、その品質区分からアー
ト紙、コート紙、軽量コート紙、微塗工紙等に大別され
ており、この区分の基準はコート量の違いによって分類
されている。コート量については、原紙のパルプ配合、
坪量、塗料配合、仕上げ設備、平滑性等各種の要因から
各社異なり統一基準はない。しかし、−船釣には片面で
、アート紙の場合は１７〜３０　ｇ／ｒｒｒ、コート紙
の場合は１０〜１７ｇ／ｎ（、軽量コート紙の場合は５
〜１０　ｇ／ｎ？、そして微塗工紙の場合は２〜５ｇ／
ボ程度で製造されているのが現状である。

このような塗被紙を製造するためのコーターとしては、
エアーナイフコーター、サイズプレスコーター、ロール
コータ−、チャンプレックスコーター、ビルブレードコ
ーター、ハイドロバーコーター、ツーリストリームコー
ター、インバーテツドブレードコーター等が使用されて
いる。そして、最近では印刷用塗被紙の需要の象、増か
ら、これらコーターの生産性向上が課題となっており、
原紙に対する塗液の塗被速度もブレードコーターでは６
００〜１５００ｍ／分程の高速が常用され、塗液中も１
．６ｍ程度から３．５ｍ程に拡がっており、最近の新設
コーターでは７ｍ以上の広巾コーターもある。しかし、
広巾高速ブレードコーターでは生産性は向上するが塗液
中の拡がりに伴って中方向に於けるコート量の均一性不
良という重大な問題が生じてきており、塗被紙の品質を
低下させる結果となっている。

印刷用塗被紙の品質要素である白色度、光沢度、不透明
度、平滑性、印刷物のインキ光沢、色調再現性、印刷モ
トル、ミツスイングドツト等の印刷適性等に最も大きく
影響する要因はコート量である。このことは前記の様に
塗被紙の品質グレードがコート量によって分けられてい
ることからも明らかであるが、コート量の均一性不良は
、塗被紙製造の乾燥工程で塗被層を構成する接着剤がマ
イグレーションむらを起こし、更に水分むらによって巻
き取りのコルゲート等の巻き取り適性不良の原因にもな
る。更に得られる塗被紙の品質がバラツキ、印刷インキ
のトラッピングむらによる印刷モトルの発生や、印刷仕
上り不良を起こしてしまう。

一方、ヨー１〜量を片面に１回塗りで１０ｇ／ｒｒｆ以
上塗被出来るコーターとしては、エアーナイフコーター
、ロールコータ−、ブレードコーター、バーコーター、
ハイドロバーコーター等が挙げられるが、紙巾が２ｍ以
上の原紙に塗布できるコーターとしてはエアーナイフコ
ーター、ロールコータ−、ブレードコーターに限られる
。しかし、エアーナイフコーターやロールコータ−の塗
被速度はせいぜい７００ｍ／分が限度であるため高速で
塗被できるコーターは結局ブレードコーターのみとなっ
てしまう。ところがブレードコーターは高速塗工に適し
ている反面、細巾方向でのコート量を均一なプロファイ
ルで塗被するのが難しく、特に紙巾２ｍ以上の原紙に片
面１３〜２２ｇ／ｒｔＴ程度のコート量を一回で塗被す
ることは現状ではほとんどできていない。

因みに、ブレードコーターでのコート量適用範囲につい
ては「紙およびパルプ、製紙の化学と技術」第４巻、中
外産業調査会、昭和６０年発行。

１４１頁図２２−９７に、ブレード先端に刃先角度のつ
いてないベントブレード及び先端に刃先角度をつけたり
ジッドブレード（ベベル型ブレードとも言う）法による
塗工量の範囲が掲載されており、例えばコーター速度１
０００ｍ／分で操業する場合、約１２ｇ／ｎ（以下のコ
ート量ではリジ・ノドブレードが適しており、約２０　
ｇ／ｎ（以上のコート量ではベントブレードが、そして
１３〜１９ｇ１ｒｄの中間コート量ではいづれでも良い
旨記載されている。

上記の記載は、テストコーターでは当てはまるかもしれ
ないが、２０００ｍｍ以上の広巾コーターでの実際の操
業経験からすると、１３〜１９ｇ／Ｍのコート量範囲で
は上記いずれのブレードコーターも適性を有していない
というのが実体である。

そして、このことは実際に広巾の高速ブレードコーター
で塗被紙を生産している技術者の間では常識となってい
る。即ち、実際の操業において、塗被速度１０００ｍ／
分で広巾原紙に塗布するとリジッドブレードでもペンド
ブレードでもコート量１３〜１９ｇ／ｒｒｆの範囲では
満足すべき結果が得られない。その理由は、リジッドブ
レードの場合、コート量１２ｇ／ｒｒｆ以下ではブレー
ド刃先をブレード加圧用圧迫ホース（前記文献１４０頁
１図２２−９５．　　リジッドブレードコーター模式図
参照）等で塗被面に強く押しつけることが出来るため全
細巾でのコート量バラツキを±１．５ｇ／ｒｒｆ以下に
調節することが可能であるが、１３　ｇ／％以上ではブ
レード刃先の加圧を低くしないとコート量がつかず、結
果的にブレード刃先を紙から浮かして塗被する必要がで
てくるため通常使用されている刃厚０．２５−０．５　
ｍｍ程度のブレード刃では、１０００ｍ／分という高速
で通過する紙や塗料による押しあ作用も受け、ブードの
刃先が波打つ、おどり現象が発生して紙巾でのコート量
のバラツキが±３．０ｇ／ｎ？以上となってしまう。因
みにコート量が±２ｇ／ｎ（変化すると塗被紙品質に明
らかなバラツキが現れクレーム原因となる。

−４、ベントブレードの場合には此の逆で、コート量２
０　ｇ／ｍ以上ではブレード刃が充分にベント（湾曲）
して塗被面に押し付けられており安定したコート量が得
られるが、２０　ｇ／ｒｒｒ未満ではベントが不充分に
なり、コート量の均一性が不良になる。また、最初から
ブレード刃先角度がつけられていないため、ブレード刃
先の摩耗によるブレードの接触面積の急速な変化によっ
てコート量が激しく変化してしまう。

このようなことから、仮に１台のブレードコーターで片
面１０〜２５ｇ／ｎ（程度の塗被を行う場合には適当な
コート量を境にしてリジッドブレードとベントブレード
を切り換える必要がでてくる。

しかしこのような操作は、切り換えのための操業停止を
余儀なくされ、しかも両者の操業方法が全く異なってい
るため、作業者の誤動作を起こし易くトラブルの発生の
原因となる。

ブレードコーターのヘッドについては、ベント型ブレー
ドとベベル型ブレード（リジッド型ブレ一ド、スティッ
ク型ブレード、チップ型ブレードとも呼ばれている）と
があり、そのコート量適用範囲は前記した通りであるが
、２ｍ以上の広巾ブレードコーターにおいて、コート量
１３〜２５ｇ／ボを紙巾方向に均一なプロファイルで塗
被できる良い方法はなかった。

一般のレードコーターに用いられるブレードの刃の厚さ
は通常０．２〜０．５閣である（ＴＡＰＰＩブレードコ
ーティングセミナー、１９８６年、１６５頁。紙及びパ
ルプ、製紙の化学と技術、第４巻１３３　１４２頁。紙
パルプ技術タイムス、５４年５月、１８〜２２頁等）。

しかし、本発明者等の研究によれば、ブレード刃の厚さ
を０．５〜１．５胴と極端に厚くした場合には、ブレー
ド刃の剛度が急に増し、ブレード刃を押圧している加圧
を低くしてコート量がつき易い状態で操業しても、ブレ
ード刃先が、高速度で通過する紙や塗料層の影響を受け
ず、刃先のびびりや波打ちが減少し、コート量むらが著
しく改良されることが判った。しかし反面、この様な厚
いブレード刃を用いて単にコート量を１３ｇ／ｒｒｆ以
上塗被するだけでは、ブレード塗被による本来の特徴で
ある平滑化効果の充分な向上が得られないという別の解
決すべき課題があることも明らかとなった。

そこで、本発明者等は得られた塗被紙の品質及び印刷適
性とコート量の関係について詳細に評価してみた。その
結果、コート量を２ｇ／ｍ単位で増加してゆくと白紙光
沢、白色度、不透明度や印刷インキ光沢等は急速に改良
されており、コート量の増量効果が品質改良に比例的に
表れていた。

しかし、平滑性についてはコート量が約１２ｇ／イまで
は改良効果が認められるが、それ以上に塗被しても改良
効果が殆ど認められなかった。この現象について検討し
たところ、コート量を増加させるるためにブード刃を次
第に厚くし或いは必要に応じてベベル角度を低くしてベ
ヘル面長を長くし、ブレードの加圧を低くしたりするこ
とは結局はブレード先端ベベル面での塗被層への単位面
積当たりの加圧を低くしてコート量を増加させることと
なり、ブレード刃が厚く剛直になるとコート量の均一性
は保たれるが、所謂ブレード刃先での「ごて塗り効果」
が次第に減少してゆき平滑性の改良効果の向上を阻害し
ていることが判明した。

〔本発明が解決しようとする課題〕

本発明は、広巾高速ブレードコーターによって片面１３
〜２５　ｇ　７ｃｍ”程度のコート量を全紙屯に亘って
均一なプロファイルで塗被できる方法を提供するもので
ある。

〔課題を解決するための手段〕

そこで本発明者等は、献金中に亘り均一なプロファイル
で塗被できる塗被方法について鋭意研究した結果、厚い
ベベル型ブレード刃を用い、更に単にブレード刃を厚く
するだけでなく、ブレード刃との関連において特定の正
反射型平滑度を有する原紙を使用すると多量のコート量
バラツキなく塗被でき品質の優れた印刷用塗被紙が得ら
れることを見いだし本発明するに至った。

本発明は、顔料と接着剤を主成分とする塗液をブレード
コーターで原紙に塗被する印刷用塗被紙を製造する方法
において、正反射型平滑度２０ｋｇ／ｃｍ２の値が７〜
６０％である原紙に、刃の厚みカ０．５〜１．５　ｍｍ
のベベル型ブレードを用い、乾燥後の塗被量が１３〜２
５ｇ／ポとなるように塗被することを特徴とするもので
ある。

「作用」 本発明において、ブレード刃の厚みを０．５〜１゜５胴
に特定している理由は、１．５晒を越えるとプレート刃
の剛度があまりに高すぎ、コート量プロファイラ−が利
かなくなり、操業中にコート量の微調成が出来ないから
である。また０、　５　ｍｍ未満の場合にはブレード刃
の剛度が不足し均一なプロファイルの塗被が期待できな
い。そのためブレード刃厚は０．５〜１．５　ｍｍが好
ましく、より好ましくは０．５５〜１．０　ｍｍの範囲
である。尚、使用するブレード刃の材質は、従来から使
用されている剛ブレード（例えば、ばね調型の表面焼戻
しされた炭素鋼スエデン鋼）が好ましく用いられる。

しかして本発明では、ブレード刃の厚みが０．５〜１．
５　ｍｍのベベル型ブレードコーターを使用することに
関連して原紙の正反射型平滑度（測定圧；２０ｋｇ／ｃ
ｍ２での測定値）が７〜６０％のものを使用することを
必須とするものである。

何故なら前記刃厚のベベル型ブレードを使用する場合、
コー１−１と原紙の正反射型平滑度との関係が、均一な
プロファイル塗被適性と平滑性の両方の品質面に影響す
るからである。即ち、コート量を多くするにつれてブレ
ード刃先での「ごて塗り効果」が低下するためコート量
を増加する程、原紙はより平滑なものを使用するのが好
ましい。

この意味から正反射型平滑度２０　ｋ　ｇ　７ｃｍ”の
値が７〜６０％のものに特定される。因みに７％未満で
はコート量を増加させても、紙品質、殊に平滑性の向上
効果が得られず良品質の印刷塗被紙ができない。そのた
め７％以上、好ましくは１０％以上の平滑度を有する原
紙が使用される。しかし６０％を越えると逆に平滑度が
良過ぎてストリーク、スクラッチ等の條跡トラブルが発
生し好ましくない。

尚、正反射型平滑度は、一定の圧力条件で紙をガラス表
面に押しつけてその平滑度を測定する装置で測定した値
である。本発明で原紙の平滑度に正反射型平滑度を採用
する理由は、−船釣な空気漏洩弐の平滑度測定器である
ベック平滑度計やパーカープリントサーフ等では紙の透
気性の影響を受は易（、これに対して正反射型平滑度計
で測定した値は、印刷後の平滑性と極めて相関関係に優
れた測定値が得られ、しかも、測定圧力２０ｋｇ／ｃｍ
２での値は本発明の所望の効果を極めて適切に評価する
指標となるからである。

本発明者等の実験によれば、長編ヤンキードライヤーマ
シンで製造された正反射型平滑度が４０％の原紙や金属
ロールの表面温度を２００°Ｃとした３段ソフトカレン
ダー（文献は後記）を用いて正反射型平滑度を５０％に
した原紙を使用した場合にも條跡トラブルの発生は見ら
れなかった。このことは簡単に言えば、コート量が多い
ためブレードの刃先と原紙との間隙が大きくなり異物が
通過し易くなるためと推測される。

次いで、コート量を１３〜２５ｇ／ｎｆに特定している
理由は、１３ｇ／ｒｒｆ未満では本発明の所望効果が得
られず、塗料濃度を低くする必要がある等のマイナス要
因が発生ずるからであり、コート量が２５８／ｒｒｆを
越えるとブレード刃先での加圧が低くなりすぎ「ごて塗
り効果」が下がりすぎて原紙の平滑性を７０％以上にす
る必要が生じ、この様な原紙では條跡トラブルが発生し
てくるためである。

ところで、ブレードコーターに用いられている原紙は、
従来ブレードコーターの操業時に発生する最大の品質欠
陥であるストリーク、スクラッチと呼ばれる條跡トラブ
ルをふせぐために平滑度のなるべく低いものが用いられ
ている。條跡トラブルを解消するために塗料中の異物を
微細スクリーンで除去する方法もとられているが、２０
０メツシユのスクリーンでも開度は約７４ミクロンであ
り、塗被層の厚みが約１５〜３５ミクロンであることを
考えると、條跡の発生を完全に阻止することは出来ない
。そのため原紙の平滑度を出来るだけ低くして塗料中の
異物を原紙の凹みにくい込ませてブレード刃先を通過さ
せるわけである。しかし、従来のブレード塗被方式の如
くブレード刃先を充分原紙に加圧した状態で塗被する方
法では、ブレードの「こて塗り効果」で平滑性問題を克
服出来るが、刃厚が０．５〜１．５　ｍｍのプレートを
使用すると、このような低平滑の原紙では、塗被面の平
滑化が不充分となってしまう。従って、ベベル型ブレー
ドを用いたコーターで紙巾が２ｍ以上の原紙にコート量
１３〜２５　ｇ／ｒｒｆを均一なプロファイルで、しか
も高平滑性を付与しながら塗被することはできなかった
。

そのため、例えば４基のペンドブレードを有する片面２
度塗りのコーターを設置し、ブレードコーターでの１回
のコート量を１３ｇ／ｒｒｆ以下に抑える方法が採られ
ているがコーターの設備投資がかさむばかりか、操業が
複雑になり、コーターの作業人員増、紙切れ等の歩留低
下による製造コストの増加を免れず、優れた方法とは言
えない。

本発明の方法は、オン或いはオフコーターで実施でき、
キャスト紙、スーパーアート紙、アート紙、コート紙等
の高級印刷用紙の塗被用に一層或いは多層塗被等で用い
られる。塗料としては、強光沢紙、光沢紙、ダル紙、マ
ット紙等の紙品種或いは活版用、オフセット用、グラビ
ヤ用、紫外線照射等の印刷方式等に適した各種の印刷用
塗被紙塗料を広く使用することが出来る。

本発明の方法で用いられるベベル型ブレードコーターと
しては、ファンティンブレード型、フラデットニップブ
レード型、コンビブレード型、バリドウエル型、ステッ
ピング型（特開昭５８−２７２号、特開昭５０−１５３
０５２号）等があり特にステッピング型ブレードコータ
ーはブレードの加圧の低い条件でもミクロン単位でブレ
ードホルダーを移動できるので好ましい。ブレード加圧
の要因であるブレード刃厚、ブレード材質、寸法、エク
ステンション、ブレードベベル角等ハ本発明の目的に応
じて適宜選択することが出来る。

本発明の方法はベベル型ブレードコーターにおいてのみ
有効であり、ベント型ブレードコーターではブレードの
刃厚が０．５胴以上であるため刃が剛直すぎて充分にペ
ントせず、コート量を１５ｇ／ボ以上付着させることが
困難となる。

本発明の方法で用いられる塗被組成物としては、活版、
オフセット、グラビヤ等の印刷方式、強光沢紙、ダル紙
、マット紙、コート紙、微塗工紙、ＬＷＣ等各等速用途
じた通常の塗被紙用塗料を何れも用いることが出来る。

顔料としては、例えばクレー、カオリン、水酸化アルミ
ニウム、炭酸カルシウム、二酸化チタン、硫酸バリウム
、酸化亜鉛、サテンホワイト、硫酸カルシウム、タルク
、プラスチックピグメント等の如き通常の塗被紙用顔料
の一種以上が適宜選択して使用される。

接着剤としては、例えばカゼイン、大豆蛋白、合成蛋白
質等の蛋白質類；スチレン・ブタジェン共重合体、メチ
ルメタクリレート・ブタジェン共重合体等の共役ジエン
系重合体ラテックス、アクリル酸エステル及び／又はメ
タクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル
系重合体ラテックス、エチレン・酢酸ビニル共重合体等
のビニル系重合体ラテックス、或いはこれらの各種重合
体ラテックスをカルボキシル基等の官能基含有単量体で
変性したアルカリ溶解性或いはアルカリ非溶解性の重合
体ラテックス；ポリビニルアルコール、オレフィン・無
水マレイン酸樹脂、メラミン樹脂等の合成樹脂系接着剤
；陽性澱粉、酸化澱粉等の澱粉頻；カルボキシメチルセ
ルロース、ヒドロキシエチルセルロース等のセルロース
ｔｕ体等の如き通常の塗被紙等接着剤の一種以上が適宜
選択して使用される。

なお、一般に接着剤は顔料１００重量部に対して５〜５
０重量部、より好ましくは１０〜３０重量部程度の範囲
で配合される。また、塗液中には必要に応じて消泡剤、
着色剤、離型剤、流動変性剤等の各種助剤が適宜配合さ
れるが、塗被層の固化を促進する助剤として、例えばア
ミン、アミド、ポリアクリルアミン等や亜鉛、アルミニ
ウム、マグネシウム、カルシウム、バリウム等の多価金
属の塩を顔料１００重量部に対して０．１〜１０重量部
重量部加しても良い。

本発明の方法に用いられる原紙はＢＬＫＰ、ＢＮＫＰ、
ＢＣＴＭＰ等の漂白パルプ及びＳＧＰ。

ＰＧＰ、ＴＭＰ、ＲＧＰ、ＣＴＭＰ等の所謂高歩留パル
プより適宜選ばれたパルプ組成より成る、中性或いは酸
性抄紙でフォードリニアマシンや二重ワイヤーマシン、
ボードマシン等で抄紙された約３０〜４００ｇ／ｒｄの
塗被紙用原紙等である。

また片艷原紙、オンマシンで下塗りされた原紙、オンマ
シンソフトカレンダー仕上げ原紙等の平滑化された原紙
も好ましく用いられる。

本発明の方法で塗被された塗被紙は乾燥後カレンダーで
グロス仕上げ或いはマ・ント仕上げ等の処理を施される
が、例えばスーパーカレンダー、グロスカレンダー（特
開昭４９−３２３０５号、公表特許公報６１−５００１
８８号）、ソフトカレンダー（紙パルプ技術タイムス、
６２年８月号およ６３年５月号、３１〜３６頁、ＰＰＩ
、１９８７年１１月号、４５〜４７頁、ＷＦＰ、１９８
５年、２２，８７３〜８７７頁）等の金属ロールやドラ
ムと弾性ロールより成る各種カレンダーがオンマシンや
オフマシンで適宜使用される。なお、金属ロール表面は
硬質クロムメツキ等で鏡面処理してもよく、その表面温
度は１００〜５００°Ｃの高温に保つのがより好ましい
。また、弾性ロールはポリウレタン、ポリアミド等の樹
脂ロールやコツトン、アスベスト、ナイロン、アラミツ
ド繊維等を成型してロール化したもの等が適宜使用され
るが、アラミツドロールのように耐熱性の高い材質が特
に好ましく用いられる。

高温カレンダーで処理する際の各種処理条件は目的とす
る塗被紙の種類、原紙条件、塗被層の性質、コート量、
紙水分、仕上げ速度等に応じて適宜調節されるが、カレ
ンダーロールの表面温度は高い方が塗被層の可塑化がよ
り促進されるので好ましく、一般には１５０〜３００℃
程度の範囲で調節される。また、カレンダーロールの加
圧条件は線圧で１００〜５００　ｋｇ／ｃｍ程度に維持
するのが好ましく、一般には１５０〜３５０ｋｇ／ｃｒ
ｒｌ程度の範囲で調節され、加圧ニップの数はソフトカ
レンダーの場合には通常Ｉドラムあたり２〜６ニツプで
あるが、スーパーカレンダーの場合には３〜１１ニップ
程度が一般的である。ニップに入る前の塗被紙の水分は
約３〜１０％程度が好ましく、カレンダーの仕上げ速度
は紙の米坪、紙品種等によって大きく異なるが２００〜
１６００　ｍ　／ｍｉｎの範囲が好ましく用いられる。

「実施例」 以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが
、勿論その範囲に限定されるものではない。また例中の
「部」および「％」は特に断らない限りそれぞれ「重量
部」及び「重量％」を示す。

尚、各評価項目の評価法は下記のとおりである。

〔白紙光沢〕

（１）村上色彩研究断裂（ＣＭ−３０）により７５度の
光沢度を測定した。

（２）塗被紙の平滑性はＲ１印刷機を用い、墨−色及び
重ね塗りにより印刷物を得、印刷物のインキカバレージ
を目視で評価した。

◎・・・極めて良い Ｏ・・・良好 ×・・・悪い （３）原紙平滑性は正反射型平滑度計（東洋精機■製）
を用い、測定圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で測定した。

（４）　　コート量プロファイルはＢＭ計での測定値で
示した。

（５）　　ブレードへベル角度は、使用前の研磨角度で
ある。

実施例１〜２ カオリン（商品名；ＵＷ−９０，ＥＭＣ社製）５０部、
微粒子重質炭酸カルシウム（商品名；カーゴタル９０．
富士カオリン社製）５０部を分散剤としてポリアクリル
酸ソーダー０．２部を用いてコーレス分散機で分散し、
固形濃度７２％の顔料スラリーを調製した。この顔料ス
ラリーに酸化澱粉（固形分）６部、スチレン・ブタジェ
ン共重合体ラテックス（商品名、ＪＳＲＯ６９６，日本
合成ゴム社製）（固形分）１３部を加え、更に水を加え
て固形濃度６２％の塗液を調製した。

この塗液を６５ｇ／ｒｒｆの中性で抄紙後キャレンダー
仕上げした紙巾５５００ｍｍ、米坪６５ｇ／ポの原紙に
乾燥塗布量片面当たり１３ｇ／ｎｆとなるように紙巾５
５００ｍｍのオフのショー１〜ドウエル型コンビブレー
ドコーターで両面塗被し、１５０°Ｃのエアーホイルド
ライヤーで水分６％まで乾燥した。なお、ブレード刃は
スエーデンｍ　（Ｊ　Ｉ　５ＳＫ４）を用いた。ひきつ
づき１４段のスーパーカレンダーで処理をして両面塗被
紙を得た。原紙の正反射型平滑度値、塗被速度、プレー
ド刃厚、ブレードベヘル角度、コート量プロファイル（
バラツキ）及び紙高質を表に示した。

実施例３〜４ サテンホワイト（商品名サテンホワイト、白石工業社製
）２０部、カオリン（商品名；ＵＷ−９０、ＥＭＣ社製
）７０部、微粒子重質炭酸カルシウム（商品名：オービ
タル９０．冨士カオリン社性）１０部を分散剤としてポ
リアクリル酸ソーダ０．１部を用いてコーレス分散機で
分散し、固形濃度６２％の顔料スラリーを調製した。こ
の顔料スラリーにリン酸変性澱粉（固形分）１部、スチ
レン・ブタジェン共重合体ラテックス（商品名ＪＳＲＯ
６０９，日本合成ゴム社性）（固形分）１５部を加え、
更に水を加えて固形濃度６８％の塗液を調製した。

この塗液を、カオリン（商品名、ＨＴ、ＥＭＣ社製）２
０部、重質炭酸カルシウム（商品名；カービタル７５．
富士カオリン社製）８０部、ＧＰＣ酸化変性澱粉１５部
、スチレン・ブタジェン共重合体ラテックス（固形分）
１０部からなる塗料をオンマシンのゲートロールコータ
−で乾燥塗布量が両面で１０８／ｒｄとなるように塗被
し、金属ロールの温度が１００°Ｃ及び１５０°Ｃのオ
ンマシン・ソフトカレンダーを使用し、線圧１００及び
２００　ｋｇ／ｃ＋ｎで処理した１　４０　ｇ／ｎｆの
原紙に、片面のコート量が１７　ｇ／ｎｆ及び２１ｇ／
ポになるように紙巾３５５０ｍｍのブレードコーターを
用いて８００ｍ／分で両面塗被乾燥して両面塗被紙を得
た。

ブレード刃は刃厚０．６３及び０．９　ｍｍを用いた。

得られた塗被紙を金属ロール表面温度が１５０°Ｃのソ
フトコンパクトカレンダーで処理し、実施例１と同様に
製造条件、評価結果を表に示した。

実施例５ ＢＮＫＰ４０部、ＣＦ２Ｏ部、低灰分１０％の条件で抄
紙し、オフのソフトカレンダーを用い、金属ロール温度
１８０°Ｃ１線圧２００　ｋｇ／ｃｍで仕上げた中質原
紙に、実施例３と同様の塗料を片面当たり１５ｇ／ｎｆ
となるように紙巾３５５０ｍｍのショートドウエルコー
ターを用いて両面塗被し、乾燥後スーパーカレンダー仕
上げして両面塗被紙を得た。ブレード刃は０．６髄の刃
を用いた。実施例１と同様に製造条件、評価結果を表に
示した。

比較例１〜２ ブレード刃厚０．４及び１．６　ｍｍのブレードを用い
片面の塗被量が１７ｇ／ｎ（になるように塗被した以外
は実施例１と同様にして塗被紙を得た。実施例１と同様
に製造条件、評価結果を表に示した。

比較例１の場合にはコート量プロファイルが不良で得ら
れた塗被紙の品質バラツキが大きく印刷モトルが多発し
た。

比較例３ オンマシン・ソフトカレンダーを加温せず、線圧３０ｋ
ｇ／ｃｎ＋で処理した原紙を使用した以外は実施例３と
同様にして塗被紙を得た。得られた塗被紙の評価を表に
示した。

比較例４ ブレードを加圧して片面コート量９ｇ／ｒｒｆになるよ
うに塗被した以外は実施例５と同様にして塗被紙を得た
。評価結果を表に示した。本比較例の場合コート量プロ
ファイルは良かったがコート量が少ないため塗被紙の平
滑性が劣っていた。

比較例５ ソフトカレンダーの表面温度１８０°Ｃ１加圧２３０ｋ
ｇ／ｃｍの条件で処理した原紙を使用した以外は実施例
３と同様にして塗被紙を得た。塗被紙はストリークが多
発して評価が出来なかった。

〔効果〕

表からも明らかなように、本発明によって得られた印刷
用塗被紙は何れも紙巾方向に於けるコート量プロファイ
ルが良好であり、従って紙製品のバラツキが少なく、ま
た平滑性も優れたものが得られる。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）顔料と接着剤を主成分とする塗液をブレードコー
   ターで原紙に塗被する印刷用塗被紙の製造方法において
   、正反射型平滑度２０ｋｇ／ｃｍ＾２の値が７〜６０％
   の原紙に、刃の厚みが０．５〜１．５ｍｍのベベル型ブ
   レードを用い乾燥後の塗被量が１３〜２５ｇ／ｍ＾２と
   なるように塗被することを特徴とする印刷用塗被紙の製
   造方法。
2. （２）ブレード刃の厚みが０．５５〜１．０ｍｍであり
   、原紙の正反射型平滑度が１０〜５０％である請求項（
   １）記載の印刷用塗被紙の製造方法。
3. （３）原紙の紙巾が２０００ｍｍ以上である請求項（１
   ）記載の印刷用塗被紙の製造方法。