JPH0243467B2 - - Google Patents
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Description
本発明は、高品質の醤油様調味液を効率的に製
造する新規な方法に関するものである。 従来、醤油様調味液を製造する方法としては、
醤油製造用原料の加水分解液に、醤油乳酸菌を添
加して乳酸発酵させるか、乳酸などの有機酸を添
加してPHを酵母の生育至適PHまで低下させた後、
醤油酵母を添加してアルコール発酵を行わせる逐
次発酵の考え方にたつた方法が知られている。こ
の方法においては、一般に、乳酸菌や酵母の生育
および発酵に有利なように食塩濃度が0〜14%の
低食塩条件下で28〜35℃の温度条件のもとに発酵
を行つている。このため、乳酸菌および酵母の急
激な生育増殖、発酵が起り、このような乳酸発酵
に由来して不快な酸臭、また酵母発酵に由来して
薬品臭、エステル臭、酵母エキス臭などの異臭の
生成をみる。この香気や風味を改善しなければ、
醤油様調味液の実用化は不可能と一般に考えられ
ている。 一方、近年、発酵法の一つの技術として、多量
の固定化微生物菌体を用いて微生物の最適条件下
で単一物質を短時間に効率よく生産するバイオリ
アクター方式が開発されている。このようなバイ
オリアクター方式を醤油様調味液の製造に利用し
た方法も報告され、現在、発酵原料を、乳酸菌
を固定化した乳酸菌カラムと酵母を固定化した二
本の酵母カラムを直列または並列で連結した通気
三相発酵カラムに供給して、乳酸菌・酵母の逐次
発酵を行う方法(昭和57年日本発酵工学大会講演
要旨集、26頁参照)、醤油製造用原料を酵素的
もしくは化学的に加水分解したものを、PH3.0〜
7.0で固定化酵母菌体に1時間以上接触させる方
法(特開昭58−129951号公報参照)が知られてい
る。しかもこれらの方法は、従来の調味液の製造
法と原理、工程は同一であり、ただ発酵微生物と
して固定化乳酸菌と固定化酵母を使用するところ
に特徴があるにすぎない。このようなバイオリア
クター方式によれば、乳酸やアルコールのような
主成分を短時間に多量に生成させることはできる
が、醸造食品特有の多種類の有用成分が調和した
香味や風味を醸しだすことはできず、発酵調味液
の製造法としては満足されるものではない。 本発明者らは、固定化微生物を利用して高品質
の醤油様調味液を効率よく製造する方法を確立す
べく種々研究を重ねた結果、PH5.0〜7.0、温度
18〜28℃および不活性ガス通気条件下で、発酵当
初の菌体量が醤油製造用原料を加水分解して得た
加水分解液1ml当り1×108〜1010個の固定化乳
酸菌および1×107〜109個の固定化酵母を混合培
養すると、固定化された乳酸菌と固定化された酵
母は長期間にわたり同時に生育可能であり、しか
も両菌の発酵が適度に抑制されることによつて両
菌の各種発酵機能が発揮され、多種類の有用香味
成分が調和よく生成すること、従来のような乳
酸発酵工程と酵母発酵工程を別々に行う必要がな
く、同一工程、同一空間で同時に調和よく両発酵
を行うことができること、従来の静置培養に比
較して高濃度の菌体によつて発酵を行うことがで
き、発酵期間の大幅な短縮化が可能であること、
微生物の固定化するための担体としてコンニヤ
ク粉、寒天、アルギン酸、K−カラギーナン、ゼ
ラチンなどの天然素材を使用した時、従来の単独
の乳酸発酵工程で見られた酸による固定化物の強
化の低下が、固定化乳酸菌と固定化酵母を同時に
使用すれば酵母からのアルコールにより乳酸菌の
固定化物の強度の低下が防止できることなどを知
見し、これらの知見に基づいて高品質の醤油様調
味液を短時間に製造する方法を完成するに至つ
た。すなわち、本発明は、醤油製造用原料を加水
分解して得たPH5.0〜7.0の加水分解液を、温度18
〜28℃および不活性ガス通気条件下で、加水分解
液1ml当り1×108〜1010個の菌体量を含有する
固定化乳酸菌および1×107〜109個の菌体量を含
有する固定化酵母に同時に4時間以上接触させる
ことを特徴とする醤油様調味液の製造法に関する
ものである。 本発明方法において用いられる醤油製造用原料
は、醤油醸造において用いられているものであれ
ばよい。たとえば、蛋白質原料としては脱脂大
豆、丸大豆、大豆精製蛋白、小麦グルテン、コー
ングルテンなど、澱粉質原料としては小麦、大
麦、米、コウリヤン、トウモロコシなどが使用で
きる。その他これらの代替原料も適宜に用いるこ
とができる。これらの醤油製造用原料に対して
は、後の加水分解工程に応じて適宜な原料処理、
たとえば蛋白変性、澱粉α化、組織膨軟化処理な
どが行われうる。その方法条件は常法によればよ
い。 醤油製造用原料の加水分解液は、前記の醤油製
造用原料を酵素的もしくは化学的に加水分解処理
することにより得ることができる。 醤油製造用原料を酵素的に加水分解する方法と
しては、醤油製造用原料を常法により原料処理
し、醤油用麹菌を接種して製麹し、得られた醤油
麹を水または食塩水で仕込み、加温消化する方
法、醤油製造用原料に蛋白質および澱粉の加水
分解酵素剤を作用させて加水分解する方法などが
知られており、いずれの方法も適用できる。 たとえば、加温消化する方法においては、醤油
麹を水または食塩水を用いて9〜15水で仕込み、
35〜60℃、10〜72時間消化させ、圧搾して加水分
解液を得ることができる。 また、酵素剤を用いる方法では、通常の原料処
理を施した醤油製造用原料に水または食塩水を加
え、酵素剤を添加して適度の撹拌を必要に応じて
行いながら、食塩濃度0〜12%、35〜60℃、10〜
72時間の条件で加水分解すればよい。酵素剤とし
ては、醤油麹、醤油麹菌培養物、酵素抽出液、粗
酵素液、精製酵素などのいずれも使用することが
できる。また、市販の醤油醸造用酵素剤、α−ア
ミラーゼ製剤、β−アミラーゼ製剤、アルカリプ
ロテアーゼ製剤、中性プロテアーゼ製剤、酸性プ
ロテアーゼ製剤などを利用することもできる。 酵素的加水分解処理は、無菌条件で行う必要は
ないが、汚染細菌の混入や繁殖ができるだけ少な
い操作条件を設定することが好ましく、加水分解
条件としては高温、短時間であることが望まし
い。 醤油製造用原料を化学的に加水分解する方法と
しては、塩酸等の酸を用いて加熱加水分解し、ア
ルカリで中和する方法が一般的である。 かくして得られる醤油製造用原料の加水分解液
を固定化乳酸菌菌体と固定化酵母菌体に接触させ
るにあたり、該加水分解液のPHは5.0〜7.0、好ま
しくは5.5〜6.5の範囲であることが望ましく、必
要に応じてPHの調整を行う。PHの調整は、塩酸、
硫酸、乳酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸など
の酸、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸
水素ナトリウムなどのアルカリまたはイオン交換
樹脂を用いて行えばよい。PHが7.0を越えると、
酵母の生育が悪く、またPH5.0未満であると乳酸
菌の生育が悪くなる。 加水分解液の食塩濃度には、特に限定はない
が、食塩濃度が15%以上であると発酵が遅延し、
発酵促進のためには14%以下であることが望まし
く、さらに好ましくは12%以下である。 本発明方法において乳酸発酵用に使用する乳酸
菌は、ペデイオコツカス・ハロフイルス
IAM1673、ペデイオコツカス・ハロフイルス
IAM1678・ペデイオコツカス・ハロフイルス
IAM1676などをはじめ、醤油諸味から分離され
る食塩18%の培地で生育する好塩、耐塩性乳酸菌
であればよく、これらの一種もしくは二種以上を
混合して用いることができる。 また、本発明方法において使用する酵母は、サ
ツカロミセス・ルキシーIFO0517、サツカロミセ
ス・ルキシー・バリエント・ハロメンブラニス
IFO0494、トルロプシス・バーサチリス
AHU3783、トルロプシス・エツチエルシー
AHU4141、トルロプシス・マグノリア
AHU4215、トルロプシス・サケAHU4260、ト
ルロプシス・スフエリカ、トルロプシス・アノマ
ラなどをはじめ、醤油諸味から分離される耐塩性
酵母の一種もしくは二種以上を混合して適用する
ことができる。 これらの乳酸菌、酵母の固定化法には特に限定
されず、単位体積あたりに多数の菌体を固定化で
き、かつ微生物の増殖および発酵能が維持でき
る、いわゆる固定化増殖菌体を調製できる方法で
あればよい。このような固定化方法としては微生
物菌体法として公知の一般の吸着法、包括法など
を応用することができる。 吸着法における担体としては、多孔性ガラス、
種々の金属酸化物よりなるセラミツク、多孔性合
成樹脂などが使用できる。また包括法用の担体と
しては、コンニヤク粉、寒天、アルギン酸、K−
カラギーナン、ゼラチン、アルブミン、コラーゲ
ン、光硬化性樹脂、ポリアクリルアミド、ポリス
チレン、ポリビニルアルコール、ポリウレタンな
どが使用できる。これらの担体の形状は、採用さ
れる発酵システムなどによつて任意に選択され、
たとえば粒状、繊維状、切片状、膜状などのいず
れでもよい。 具体的な固定化方法および条件は、それぞれの
方法に応じて選択すればよく、成書(たとえば、
昭和56年9月18日、株式会社東京化学同人発行、
「酵素工学」第157〜202頁など)、総説などを参照
して実施することができる。一例としてK−カラ
ギーナンを使用した包括法について説明すれば、
K−カラギーナンを5%濃度に溶解して37℃に保
ち、一方固定化する菌体の懸濁液も37℃にしてK
−カラギーナン濃度が3.5%になるように加えて
よく混合し、この混合液を冷却するか、塩化アン
モニウム溶液などのゲル化剤中に押し出し、適当
な形状にして使用する。 固定化乳酸菌および酵母菌体は同一発酵容器内
に収納される。発酵容器としては、固定化菌体の
リアクターとして用いられうるものであり、発酵
の各種条件を設定しうるものであればよい。たと
えば、撹拌槽型、充填塔型、流動層型、膜反応器
型などの種々の発酵容器が適用される。発酵容器
の詳細については、「酵素工学」(前出)第285〜
353頁などを参照することができる。 容器内の固定化微生物の菌体量は、処理される
醤油製造用原料の加水分解液量に応じて適宜に決
定されるが、乳酸菌の菌体量は加水分解液1mlあ
たり107〜1010、好ましくは108〜1010であり、酵
母の菌体量は同じく1mlあたり106〜109、好まし
くは107〜109である。乳酸菌と酵母の菌体量比
は、通常菌体数が1:0.01〜1の割合になるよう
に設定される。 醤油製造用原料の加水分解液を固定化乳酸菌お
よび酵母菌体を収納した発酵容器に注入し、加水
分解液と固定化微生物とを接触させて発酵を行
う。 発酵温度条件は、18〜28℃、好ましくは20〜25
℃である。温度が18℃未満であると、乳酸および
アルコール発酵が十分に行われず、また28℃を越
える条件下であると異臭の生成をみるようにな
る。特に25℃以下であると香気の芳醇な調味液を
得ることができる。接触時間は、4時間以上、好
ましくは8〜48時間である。 発酵液内には不活性ガスを通気する。使用する
不活性ガスとしては窒素ガス、炭酸ガスなどのい
ずれでも使用できるが、経済性からは窒素ガスが
よい。通気量は適宜に決定されうるが、通常0.01
〜0.5v/v/m(1時間当りの通気対象液単位容
量()に対する不活性ガスの容量()を意味
する。)、さらに好ましくは0.03〜0.3v/v/mの
範囲である。このような不活性ガスを通気するこ
とにより、酵母発酵による果実臭、薬品臭、酵母
エキス様の臭い、乳酸発酵による不快な酸臭の生
成を抑制することができる。 かくして、固定化乳酸菌および酵母菌体との接
触発酵処理により得られた調味液は、そのまま醤
油醸造における通常の濾過、火入れ、〓下げ工程
などの適宜な製成工程を経て香味のすぐれた醤油
様調味液として製品化することができる。また、
必要に応じて調味液の熟成を行うこともできる。 本発明方法によれば、醤油製造用原料の加水分
解液を特定の条件のもとに固定化乳酸菌および酵
母菌体と同時に接触させるという新規な方法を採
用することにより、乳酸菌および酵母による発酵
を同一発酵容器内で効率よく並行して行うことが
でき、もつて香味のすぐれた醤油様調味液をきわ
めて短時間に製造することが可能になつた。 以下、実験例および実施例を挙げて、本発明方
法のより具体的な態様の一例における構成および
効果の説明を加える。 実験例 固定化乳酸菌および酵母菌体による同時発酵 ペデイオコツカス・ハロフイラスIAM1673を
ペプトン1%、酵母エキス0.4%、りん酸−カリ
ウム1.0%、グルコース1.0%、食塩5.0%、PH7.0
の培地(以下、本培地を「乳酸菌用培地」とい
う)で30℃、2日間静置培養した。得られた生菌
数6×108/mlの培養液100mlを遠心分離して集菌
し、菌体を生理的食塩水30mlに懸濁させ、70mlの
溶解したK−カラギーナンに混合し、0.5M塩化
アンモニウム溶液に滴下し、経4〜5mmのゲルを
形成させた。 一方、サツカロミセス・ルキシーIFO0517をペ
プトン1.0%、酵母エキス0.5%、りん酸−カリウ
ム0.5%、生醤油10%、食塩5%、PH5.2の培地
(以下、本培地を「酵母用培地」という)で30℃、
1日振盪培養して生菌数5×108/mlの培養液を
得、この100mlを用いて乳酸菌と同じ方法で固定
化した。 このようにして得た固定化菌体ゲル各60mlを
200ml容カラムに充填した。これに醤油麹消化液
(TN1.76、食塩5.0%、PH5.5、還元糖9.0%)をカ
ラム底部から通液し、同時に窒素ガスを8ml/h
通気しながら、28℃に48時間処理し、微生物相を
安定化させた(乳酸菌菌体数1×109/ml、酵母
菌体数7×107/ml)。その後、同様に窒素ガスを
通気しながら、24℃で滞留時間を変えて発酵液の
香気の変化を調べた。その結果は第1表のとおり
であつた。
造する新規な方法に関するものである。 従来、醤油様調味液を製造する方法としては、
醤油製造用原料の加水分解液に、醤油乳酸菌を添
加して乳酸発酵させるか、乳酸などの有機酸を添
加してPHを酵母の生育至適PHまで低下させた後、
醤油酵母を添加してアルコール発酵を行わせる逐
次発酵の考え方にたつた方法が知られている。こ
の方法においては、一般に、乳酸菌や酵母の生育
および発酵に有利なように食塩濃度が0〜14%の
低食塩条件下で28〜35℃の温度条件のもとに発酵
を行つている。このため、乳酸菌および酵母の急
激な生育増殖、発酵が起り、このような乳酸発酵
に由来して不快な酸臭、また酵母発酵に由来して
薬品臭、エステル臭、酵母エキス臭などの異臭の
生成をみる。この香気や風味を改善しなければ、
醤油様調味液の実用化は不可能と一般に考えられ
ている。 一方、近年、発酵法の一つの技術として、多量
の固定化微生物菌体を用いて微生物の最適条件下
で単一物質を短時間に効率よく生産するバイオリ
アクター方式が開発されている。このようなバイ
オリアクター方式を醤油様調味液の製造に利用し
た方法も報告され、現在、発酵原料を、乳酸菌
を固定化した乳酸菌カラムと酵母を固定化した二
本の酵母カラムを直列または並列で連結した通気
三相発酵カラムに供給して、乳酸菌・酵母の逐次
発酵を行う方法(昭和57年日本発酵工学大会講演
要旨集、26頁参照)、醤油製造用原料を酵素的
もしくは化学的に加水分解したものを、PH3.0〜
7.0で固定化酵母菌体に1時間以上接触させる方
法(特開昭58−129951号公報参照)が知られてい
る。しかもこれらの方法は、従来の調味液の製造
法と原理、工程は同一であり、ただ発酵微生物と
して固定化乳酸菌と固定化酵母を使用するところ
に特徴があるにすぎない。このようなバイオリア
クター方式によれば、乳酸やアルコールのような
主成分を短時間に多量に生成させることはできる
が、醸造食品特有の多種類の有用成分が調和した
香味や風味を醸しだすことはできず、発酵調味液
の製造法としては満足されるものではない。 本発明者らは、固定化微生物を利用して高品質
の醤油様調味液を効率よく製造する方法を確立す
べく種々研究を重ねた結果、PH5.0〜7.0、温度
18〜28℃および不活性ガス通気条件下で、発酵当
初の菌体量が醤油製造用原料を加水分解して得た
加水分解液1ml当り1×108〜1010個の固定化乳
酸菌および1×107〜109個の固定化酵母を混合培
養すると、固定化された乳酸菌と固定化された酵
母は長期間にわたり同時に生育可能であり、しか
も両菌の発酵が適度に抑制されることによつて両
菌の各種発酵機能が発揮され、多種類の有用香味
成分が調和よく生成すること、従来のような乳
酸発酵工程と酵母発酵工程を別々に行う必要がな
く、同一工程、同一空間で同時に調和よく両発酵
を行うことができること、従来の静置培養に比
較して高濃度の菌体によつて発酵を行うことがで
き、発酵期間の大幅な短縮化が可能であること、
微生物の固定化するための担体としてコンニヤ
ク粉、寒天、アルギン酸、K−カラギーナン、ゼ
ラチンなどの天然素材を使用した時、従来の単独
の乳酸発酵工程で見られた酸による固定化物の強
化の低下が、固定化乳酸菌と固定化酵母を同時に
使用すれば酵母からのアルコールにより乳酸菌の
固定化物の強度の低下が防止できることなどを知
見し、これらの知見に基づいて高品質の醤油様調
味液を短時間に製造する方法を完成するに至つ
た。すなわち、本発明は、醤油製造用原料を加水
分解して得たPH5.0〜7.0の加水分解液を、温度18
〜28℃および不活性ガス通気条件下で、加水分解
液1ml当り1×108〜1010個の菌体量を含有する
固定化乳酸菌および1×107〜109個の菌体量を含
有する固定化酵母に同時に4時間以上接触させる
ことを特徴とする醤油様調味液の製造法に関する
ものである。 本発明方法において用いられる醤油製造用原料
は、醤油醸造において用いられているものであれ
ばよい。たとえば、蛋白質原料としては脱脂大
豆、丸大豆、大豆精製蛋白、小麦グルテン、コー
ングルテンなど、澱粉質原料としては小麦、大
麦、米、コウリヤン、トウモロコシなどが使用で
きる。その他これらの代替原料も適宜に用いるこ
とができる。これらの醤油製造用原料に対して
は、後の加水分解工程に応じて適宜な原料処理、
たとえば蛋白変性、澱粉α化、組織膨軟化処理な
どが行われうる。その方法条件は常法によればよ
い。 醤油製造用原料の加水分解液は、前記の醤油製
造用原料を酵素的もしくは化学的に加水分解処理
することにより得ることができる。 醤油製造用原料を酵素的に加水分解する方法と
しては、醤油製造用原料を常法により原料処理
し、醤油用麹菌を接種して製麹し、得られた醤油
麹を水または食塩水で仕込み、加温消化する方
法、醤油製造用原料に蛋白質および澱粉の加水
分解酵素剤を作用させて加水分解する方法などが
知られており、いずれの方法も適用できる。 たとえば、加温消化する方法においては、醤油
麹を水または食塩水を用いて9〜15水で仕込み、
35〜60℃、10〜72時間消化させ、圧搾して加水分
解液を得ることができる。 また、酵素剤を用いる方法では、通常の原料処
理を施した醤油製造用原料に水または食塩水を加
え、酵素剤を添加して適度の撹拌を必要に応じて
行いながら、食塩濃度0〜12%、35〜60℃、10〜
72時間の条件で加水分解すればよい。酵素剤とし
ては、醤油麹、醤油麹菌培養物、酵素抽出液、粗
酵素液、精製酵素などのいずれも使用することが
できる。また、市販の醤油醸造用酵素剤、α−ア
ミラーゼ製剤、β−アミラーゼ製剤、アルカリプ
ロテアーゼ製剤、中性プロテアーゼ製剤、酸性プ
ロテアーゼ製剤などを利用することもできる。 酵素的加水分解処理は、無菌条件で行う必要は
ないが、汚染細菌の混入や繁殖ができるだけ少な
い操作条件を設定することが好ましく、加水分解
条件としては高温、短時間であることが望まし
い。 醤油製造用原料を化学的に加水分解する方法と
しては、塩酸等の酸を用いて加熱加水分解し、ア
ルカリで中和する方法が一般的である。 かくして得られる醤油製造用原料の加水分解液
を固定化乳酸菌菌体と固定化酵母菌体に接触させ
るにあたり、該加水分解液のPHは5.0〜7.0、好ま
しくは5.5〜6.5の範囲であることが望ましく、必
要に応じてPHの調整を行う。PHの調整は、塩酸、
硫酸、乳酸、クエン酸、コハク酸、リンゴ酸など
の酸、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸
水素ナトリウムなどのアルカリまたはイオン交換
樹脂を用いて行えばよい。PHが7.0を越えると、
酵母の生育が悪く、またPH5.0未満であると乳酸
菌の生育が悪くなる。 加水分解液の食塩濃度には、特に限定はない
が、食塩濃度が15%以上であると発酵が遅延し、
発酵促進のためには14%以下であることが望まし
く、さらに好ましくは12%以下である。 本発明方法において乳酸発酵用に使用する乳酸
菌は、ペデイオコツカス・ハロフイルス
IAM1673、ペデイオコツカス・ハロフイルス
IAM1678・ペデイオコツカス・ハロフイルス
IAM1676などをはじめ、醤油諸味から分離され
る食塩18%の培地で生育する好塩、耐塩性乳酸菌
であればよく、これらの一種もしくは二種以上を
混合して用いることができる。 また、本発明方法において使用する酵母は、サ
ツカロミセス・ルキシーIFO0517、サツカロミセ
ス・ルキシー・バリエント・ハロメンブラニス
IFO0494、トルロプシス・バーサチリス
AHU3783、トルロプシス・エツチエルシー
AHU4141、トルロプシス・マグノリア
AHU4215、トルロプシス・サケAHU4260、ト
ルロプシス・スフエリカ、トルロプシス・アノマ
ラなどをはじめ、醤油諸味から分離される耐塩性
酵母の一種もしくは二種以上を混合して適用する
ことができる。 これらの乳酸菌、酵母の固定化法には特に限定
されず、単位体積あたりに多数の菌体を固定化で
き、かつ微生物の増殖および発酵能が維持でき
る、いわゆる固定化増殖菌体を調製できる方法で
あればよい。このような固定化方法としては微生
物菌体法として公知の一般の吸着法、包括法など
を応用することができる。 吸着法における担体としては、多孔性ガラス、
種々の金属酸化物よりなるセラミツク、多孔性合
成樹脂などが使用できる。また包括法用の担体と
しては、コンニヤク粉、寒天、アルギン酸、K−
カラギーナン、ゼラチン、アルブミン、コラーゲ
ン、光硬化性樹脂、ポリアクリルアミド、ポリス
チレン、ポリビニルアルコール、ポリウレタンな
どが使用できる。これらの担体の形状は、採用さ
れる発酵システムなどによつて任意に選択され、
たとえば粒状、繊維状、切片状、膜状などのいず
れでもよい。 具体的な固定化方法および条件は、それぞれの
方法に応じて選択すればよく、成書(たとえば、
昭和56年9月18日、株式会社東京化学同人発行、
「酵素工学」第157〜202頁など)、総説などを参照
して実施することができる。一例としてK−カラ
ギーナンを使用した包括法について説明すれば、
K−カラギーナンを5%濃度に溶解して37℃に保
ち、一方固定化する菌体の懸濁液も37℃にしてK
−カラギーナン濃度が3.5%になるように加えて
よく混合し、この混合液を冷却するか、塩化アン
モニウム溶液などのゲル化剤中に押し出し、適当
な形状にして使用する。 固定化乳酸菌および酵母菌体は同一発酵容器内
に収納される。発酵容器としては、固定化菌体の
リアクターとして用いられうるものであり、発酵
の各種条件を設定しうるものであればよい。たと
えば、撹拌槽型、充填塔型、流動層型、膜反応器
型などの種々の発酵容器が適用される。発酵容器
の詳細については、「酵素工学」(前出)第285〜
353頁などを参照することができる。 容器内の固定化微生物の菌体量は、処理される
醤油製造用原料の加水分解液量に応じて適宜に決
定されるが、乳酸菌の菌体量は加水分解液1mlあ
たり107〜1010、好ましくは108〜1010であり、酵
母の菌体量は同じく1mlあたり106〜109、好まし
くは107〜109である。乳酸菌と酵母の菌体量比
は、通常菌体数が1:0.01〜1の割合になるよう
に設定される。 醤油製造用原料の加水分解液を固定化乳酸菌お
よび酵母菌体を収納した発酵容器に注入し、加水
分解液と固定化微生物とを接触させて発酵を行
う。 発酵温度条件は、18〜28℃、好ましくは20〜25
℃である。温度が18℃未満であると、乳酸および
アルコール発酵が十分に行われず、また28℃を越
える条件下であると異臭の生成をみるようにな
る。特に25℃以下であると香気の芳醇な調味液を
得ることができる。接触時間は、4時間以上、好
ましくは8〜48時間である。 発酵液内には不活性ガスを通気する。使用する
不活性ガスとしては窒素ガス、炭酸ガスなどのい
ずれでも使用できるが、経済性からは窒素ガスが
よい。通気量は適宜に決定されうるが、通常0.01
〜0.5v/v/m(1時間当りの通気対象液単位容
量()に対する不活性ガスの容量()を意味
する。)、さらに好ましくは0.03〜0.3v/v/mの
範囲である。このような不活性ガスを通気するこ
とにより、酵母発酵による果実臭、薬品臭、酵母
エキス様の臭い、乳酸発酵による不快な酸臭の生
成を抑制することができる。 かくして、固定化乳酸菌および酵母菌体との接
触発酵処理により得られた調味液は、そのまま醤
油醸造における通常の濾過、火入れ、〓下げ工程
などの適宜な製成工程を経て香味のすぐれた醤油
様調味液として製品化することができる。また、
必要に応じて調味液の熟成を行うこともできる。 本発明方法によれば、醤油製造用原料の加水分
解液を特定の条件のもとに固定化乳酸菌および酵
母菌体と同時に接触させるという新規な方法を採
用することにより、乳酸菌および酵母による発酵
を同一発酵容器内で効率よく並行して行うことが
でき、もつて香味のすぐれた醤油様調味液をきわ
めて短時間に製造することが可能になつた。 以下、実験例および実施例を挙げて、本発明方
法のより具体的な態様の一例における構成および
効果の説明を加える。 実験例 固定化乳酸菌および酵母菌体による同時発酵 ペデイオコツカス・ハロフイラスIAM1673を
ペプトン1%、酵母エキス0.4%、りん酸−カリ
ウム1.0%、グルコース1.0%、食塩5.0%、PH7.0
の培地(以下、本培地を「乳酸菌用培地」とい
う)で30℃、2日間静置培養した。得られた生菌
数6×108/mlの培養液100mlを遠心分離して集菌
し、菌体を生理的食塩水30mlに懸濁させ、70mlの
溶解したK−カラギーナンに混合し、0.5M塩化
アンモニウム溶液に滴下し、経4〜5mmのゲルを
形成させた。 一方、サツカロミセス・ルキシーIFO0517をペ
プトン1.0%、酵母エキス0.5%、りん酸−カリウ
ム0.5%、生醤油10%、食塩5%、PH5.2の培地
(以下、本培地を「酵母用培地」という)で30℃、
1日振盪培養して生菌数5×108/mlの培養液を
得、この100mlを用いて乳酸菌と同じ方法で固定
化した。 このようにして得た固定化菌体ゲル各60mlを
200ml容カラムに充填した。これに醤油麹消化液
(TN1.76、食塩5.0%、PH5.5、還元糖9.0%)をカ
ラム底部から通液し、同時に窒素ガスを8ml/h
通気しながら、28℃に48時間処理し、微生物相を
安定化させた(乳酸菌菌体数1×109/ml、酵母
菌体数7×107/ml)。その後、同様に窒素ガスを
通気しながら、24℃で滞留時間を変えて発酵液の
香気の変化を調べた。その結果は第1表のとおり
であつた。
【表】
第1表の結果に明らかなように、滞留時間4時
間で香気に変化が認められ、24時間では原料由来
の異臭は全くなくなつた。72時間以後は発酵成
分、香気に差が認められなかつた。 実施例 1 ペデイオコツカス・ハロフイラスIAM1673を
乳酸菌用培地で大量培養し、集菌して実験例と同
様にしてK−カラギーナンに固定化した。サツカ
ロマイセス・ルキシーIFO0517を酵母用培地で大
量培養し、集菌して実験例と同様にしてK−カラ
ギーナンに固定化した。これらの固定化菌体K−
カラギーナンゲル各75を200容カラムに充填
した。このカラムに窒素ガスを0.04v/v/m通
気して微生物相を安定化させた後(乳酸菌菌体数
1×109/ml、酵母菌体数8×107/ml)、窒素ガ
スを同様に通気しながら、醤油麹消化液
(TN1.78、食塩6%、PH5.6、還元糖8.6%)を1
時間あたり10の供給量で23℃、接触時間24時間
に設定してカラム内を通液させ、10日間連続運転
して2.4Klの醤油様調味液を得た。このようにし
て得られた調味液は香気、風味がすぐれ、醤油様
調味料としてそのまま利用が可能である品質を有
していた。成分の分析結果は第2表のとおりであ
つた。
間で香気に変化が認められ、24時間では原料由来
の異臭は全くなくなつた。72時間以後は発酵成
分、香気に差が認められなかつた。 実施例 1 ペデイオコツカス・ハロフイラスIAM1673を
乳酸菌用培地で大量培養し、集菌して実験例と同
様にしてK−カラギーナンに固定化した。サツカ
ロマイセス・ルキシーIFO0517を酵母用培地で大
量培養し、集菌して実験例と同様にしてK−カラ
ギーナンに固定化した。これらの固定化菌体K−
カラギーナンゲル各75を200容カラムに充填
した。このカラムに窒素ガスを0.04v/v/m通
気して微生物相を安定化させた後(乳酸菌菌体数
1×109/ml、酵母菌体数8×107/ml)、窒素ガ
スを同様に通気しながら、醤油麹消化液
(TN1.78、食塩6%、PH5.6、還元糖8.6%)を1
時間あたり10の供給量で23℃、接触時間24時間
に設定してカラム内を通液させ、10日間連続運転
して2.4Klの醤油様調味液を得た。このようにし
て得られた調味液は香気、風味がすぐれ、醤油様
調味料としてそのまま利用が可能である品質を有
していた。成分の分析結果は第2表のとおりであ
つた。
【表】
実施例 2
ペデイオコツカス・ハロフイラスIAM1673を
乳酸菌用培地で大量培養し、集菌し、菌体を2%
アルギン酸ナトリウム溶液に懸濁させ、これを冷
却した2%塩化カルシウム溶液に静かに撹拌しな
がら滴下し、径3mmの固定化乳酸菌ゲルを調製し
た。トルロプシス、バーサチリスAHU3783を酵
母用培地で大量培養し、集菌して乳酸菌と同様に
してアルギン酸カルシウムに固定化した。 これらの固定化菌体アルギン酸カルシウムゲル
各75を200容カラムに充填した。このゲル充
填カラム内に窒素ガスを0.06v/v/m通気して
微生物相を安定化させた後(乳酸菌菌体数3×
109/ml、酵母菌体数1×108/ml)、窒素ガスを
0.07v/v/m通気しながら、醤油麹消化液
(TN1.98%、食塩10%、PH5.8、還元糖9.4%)を
1時間あたり6の供給量で24℃、接触時間33時
間に設定して通液させ、10日間連続運転して1.4
Klの醤油様調味液を得た。 このようにして得られた調味液は香気、風味が
すぐれ、調味液としてそのまま利用できる品質を
有していた。成分分析の結果は第3表のとおりで
あつた。
乳酸菌用培地で大量培養し、集菌し、菌体を2%
アルギン酸ナトリウム溶液に懸濁させ、これを冷
却した2%塩化カルシウム溶液に静かに撹拌しな
がら滴下し、径3mmの固定化乳酸菌ゲルを調製し
た。トルロプシス、バーサチリスAHU3783を酵
母用培地で大量培養し、集菌して乳酸菌と同様に
してアルギン酸カルシウムに固定化した。 これらの固定化菌体アルギン酸カルシウムゲル
各75を200容カラムに充填した。このゲル充
填カラム内に窒素ガスを0.06v/v/m通気して
微生物相を安定化させた後(乳酸菌菌体数3×
109/ml、酵母菌体数1×108/ml)、窒素ガスを
0.07v/v/m通気しながら、醤油麹消化液
(TN1.98%、食塩10%、PH5.8、還元糖9.4%)を
1時間あたり6の供給量で24℃、接触時間33時
間に設定して通液させ、10日間連続運転して1.4
Klの醤油様調味液を得た。 このようにして得られた調味液は香気、風味が
すぐれ、調味液としてそのまま利用できる品質を
有していた。成分分析の結果は第3表のとおりで
あつた。
【表】
本調味液を濾過、火入れ、〓引きして調味液製
品とした。
品とした。
Claims (1)
- 1 醤油製造用原料を加水分解して得たPH5.0〜
7.0の加水分解液を、温度18〜28℃および不活性
ガス通気条件下で、加水分解液1ml当り1×108
〜1010個の菌体量を含有する固定化乳酸菌および
1×107〜109個の菌体量を含有する固定化酵母に
同時に4時間以上接触させることを特徴とする醤
油様調味液の製造法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58214288A JPS60105470A (ja) | 1983-11-15 | 1983-11-15 | 醤油様調味液の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58214288A JPS60105470A (ja) | 1983-11-15 | 1983-11-15 | 醤油様調味液の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60105470A JPS60105470A (ja) | 1985-06-10 |
JPH0243467B2 true JPH0243467B2 (ja) | 1990-09-28 |
Family
ID=16653244
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58214288A Granted JPS60105470A (ja) | 1983-11-15 | 1983-11-15 | 醤油様調味液の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60105470A (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS62278964A (ja) * | 1986-05-28 | 1987-12-03 | Higeta Shoyu Kk | 低品質生醤油の改良法 |
JPS62278966A (ja) * | 1986-05-28 | 1987-12-03 | Higeta Shoyu Kk | 低品質生醤油の品質改良法 |
JPH0420261A (ja) * | 1990-05-15 | 1992-01-23 | Saga Pref Gov Miso Shoyu Jozo Kyodo Kumiai | 醤油様調味液の製造法 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5878564A (ja) * | 1981-11-06 | 1983-05-12 | Yamasa Shoyu Co Ltd | 醤油製造法 |
-
1983
- 1983-11-15 JP JP58214288A patent/JPS60105470A/ja active Granted
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5878564A (ja) * | 1981-11-06 | 1983-05-12 | Yamasa Shoyu Co Ltd | 醤油製造法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS60105470A (ja) | 1985-06-10 |
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