JPH0237248B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0237248B2 JPH0237248B2 JP56195792A JP19579281A JPH0237248B2 JP H0237248 B2 JPH0237248 B2 JP H0237248B2 JP 56195792 A JP56195792 A JP 56195792A JP 19579281 A JP19579281 A JP 19579281A JP H0237248 B2 JPH0237248 B2 JP H0237248B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bending
- flange
- material obtained
- product
- cut out
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 34
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 33
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 28
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 12
- 238000003672 processing method Methods 0.000 claims description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 12
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、絞り工程と外形抜き工程とフランジ
曲げ工程とからなるプレス加工法に関するもので
ある。
曲げ工程とからなるプレス加工法に関するもので
ある。
従来のプレス加工法において、素材の曲面部に
フランジを曲げ加工するときに、加工されるフラ
ンジ面が曲げ線（プロフアイル相当線）と平行な
方向に伸ばされる、いわゆる伸びフランジ曲げ加
工となる場合には、フランジ面のスプリングバツ
クあるいはスプリングゴー等により、製品精度不
良が発生しやすい。このため、従来は、製品精度
不良対策として、フランジ面となる部位にあらか
じめ切欠きを入れることにより、曲げ加工時の伸
びを減少させる方法や、補強ビード等を追加する
ことにより、フランジ面自体の剛性を上げる方法
等が用いられているが、いずれも、製品形状を変
更させなくてはならない対策である。
フランジを曲げ加工するときに、加工されるフラ
ンジ面が曲げ線（プロフアイル相当線）と平行な
方向に伸ばされる、いわゆる伸びフランジ曲げ加
工となる場合には、フランジ面のスプリングバツ
クあるいはスプリングゴー等により、製品精度不
良が発生しやすい。このため、従来は、製品精度
不良対策として、フランジ面となる部位にあらか
じめ切欠きを入れることにより、曲げ加工時の伸
びを減少させる方法や、補強ビード等を追加する
ことにより、フランジ面自体の剛性を上げる方法
等が用いられているが、いずれも、製品形状を変
更させなくてはならない対策である。
たとえば、切欠きを入れる従来の方法につい
て、第１図ないし第３図により説明すると、第１
図の１は絞り工程によつて得られた素材、第２図
の２は中間工程である外形抜き工程によつて得ら
れた素材、３は切欠き、第３図の４は最終工程で
ある曲げ工程によつて得られた製品である。すな
わち、絞り工程によつて第１図の素材１を作り、
外形抜き工程によつて第２図の素材２を得てか
ら、フランジ曲げ加工して第３図の製品４を得る
のであるが、第２図にみられるように、外形抜き
工程においてフランジ面となる部位に切欠き３を
つけ、これによりフランジ曲げ加工時のフランジ
面の伸びを小さくなるようにしてスプリングバツ
ク等による製品精度不良を防止している。しか
し、当然のことであるが、その製品４に切欠き３
が残るため、製品形状として切欠きがつけられな
い場合等には、この加工方法は採用できない。
て、第１図ないし第３図により説明すると、第１
図の１は絞り工程によつて得られた素材、第２図
の２は中間工程である外形抜き工程によつて得ら
れた素材、３は切欠き、第３図の４は最終工程で
ある曲げ工程によつて得られた製品である。すな
わち、絞り工程によつて第１図の素材１を作り、
外形抜き工程によつて第２図の素材２を得てか
ら、フランジ曲げ加工して第３図の製品４を得る
のであるが、第２図にみられるように、外形抜き
工程においてフランジ面となる部位に切欠き３を
つけ、これによりフランジ曲げ加工時のフランジ
面の伸びを小さくなるようにしてスプリングバツ
ク等による製品精度不良を防止している。しか
し、当然のことであるが、その製品４に切欠き３
が残るため、製品形状として切欠きがつけられな
い場合等には、この加工方法は採用できない。
本発明は、伸びフランジ曲げ加工におけるスプ
リングバツクあるいはスプリングゴー等による製
品精度不良を、最終製品形状を変更することなく
対策できるプレス加工法を提供することを目的と
するものである。
リングバツクあるいはスプリングゴー等による製
品精度不良を、最終製品形状を変更することなく
対策できるプレス加工法を提供することを目的と
するものである。
このため、本発明のプレス加工法は、加工すべ
き素材の曲げプロフアイル相当線より外側に、フ
ランジ曲げ加工時の伸びに相当する長さの凸部ま
たは凹部をあらかじめ成形しながら絞る絞り工程
と、この絞り工程によつて得られた素材の外形抜
きをする外形抜き工程と、この外形抜きをされた
素材の前記凸部または凹部を広げてフラツトにし
ながらフランジ曲げ加工をする曲げ工程とからな
ることを特徴としている。
き素材の曲げプロフアイル相当線より外側に、フ
ランジ曲げ加工時の伸びに相当する長さの凸部ま
たは凹部をあらかじめ成形しながら絞る絞り工程
と、この絞り工程によつて得られた素材の外形抜
きをする外形抜き工程と、この外形抜きをされた
素材の前記凸部または凹部を広げてフラツトにし
ながらフランジ曲げ加工をする曲げ工程とからな
ることを特徴としている。
この方法によれば、絞り工程においてあらかじ
めフランジ面に生じる伸びに相当する凸部または
凹部を形成しておいてフランジ曲げ加工時に凸部
または凹部が広がるようにしたため、フランジ面
の伸びを小さく抑えることができてスプリングバ
ツク等が生じにくくなる。
めフランジ面に生じる伸びに相当する凸部または
凹部を形成しておいてフランジ曲げ加工時に凸部
または凹部が広がるようにしたため、フランジ面
の伸びを小さく抑えることができてスプリングバ
ツク等が生じにくくなる。
以下、本発明の一実施例について、第４図ない
し第６図を参照しながら説明する。
し第６図を参照しながら説明する。
第４図ないし第６図は本発明の一実施例による
素材および製品を示したもので、第４図の５は絞
り工程によつて得られた素材、６は曲げプロフア
イル相当線、７は凹部、第５図の８は外形抜き工
程によつて得られた素材、第６図の９は曲げ加工
によつて得られた最終製品、１０はそのフラツト
面である。さらに説明すると、第４図に示すよう
に、絞り工程において、曲げプロフアイル相当線
６より外側に凹部７を成形することにより、フラ
ンジ曲げ加工時の伸びに相当する長さをあらかじ
め与えておく。そして、第４図の素材５の外形抜
きをする外形抜き工程を経て第５図に示す素材８
を得る。最後に、前記素材８のフランジ曲げ加工
する曲げ工程では、絞り工程で成形された凹部７
をつぶし、最終製品９の形状では該凹部７を残さ
ないフラツト面１０となる。なお、本実施例にお
ける凹部７は、凸部であつてもよい。
素材および製品を示したもので、第４図の５は絞
り工程によつて得られた素材、６は曲げプロフア
イル相当線、７は凹部、第５図の８は外形抜き工
程によつて得られた素材、第６図の９は曲げ加工
によつて得られた最終製品、１０はそのフラツト
面である。さらに説明すると、第４図に示すよう
に、絞り工程において、曲げプロフアイル相当線
６より外側に凹部７を成形することにより、フラ
ンジ曲げ加工時の伸びに相当する長さをあらかじ
め与えておく。そして、第４図の素材５の外形抜
きをする外形抜き工程を経て第５図に示す素材８
を得る。最後に、前記素材８のフランジ曲げ加工
する曲げ工程では、絞り工程で成形された凹部７
をつぶし、最終製品９の形状では該凹部７を残さ
ないフラツト面１０となる。なお、本実施例にお
ける凹部７は、凸部であつてもよい。
したがつて、本発明のプレス加工法によれば、
絞り工程では、曲げプロフアイル相当線より外側
に、フランジ曲げ加工時の伸びに相当する長さの
凸部または凹部をあらかじめ成形しながら絞り、
そして、外形抜き工程後の素材の曲げ工程では、
前記凸部または凹部が広がることによりフランジ
面をほとんど伸ばすことなくフランジ曲げ加工が
行なわれて、フランジ面のスプリングバツク等が
生じにくくなるので、伸びフランジ曲げ加工を必
要とするプレス加工において、製品形状をくずさ
ずに製品精度を確保することが可能となる。
絞り工程では、曲げプロフアイル相当線より外側
に、フランジ曲げ加工時の伸びに相当する長さの
凸部または凹部をあらかじめ成形しながら絞り、
そして、外形抜き工程後の素材の曲げ工程では、
前記凸部または凹部が広がることによりフランジ
面をほとんど伸ばすことなくフランジ曲げ加工が
行なわれて、フランジ面のスプリングバツク等が
生じにくくなるので、伸びフランジ曲げ加工を必
要とするプレス加工において、製品形状をくずさ
ずに製品精度を確保することが可能となる。
第１図は従来の絞り工程によつて得られた素材
の斜視図、第２図は同じく外形抜き工程によつて
得られた素材の斜視図、第３図は同じく曲げ工程
によつて得られた最終製品の斜視図である。また
第４図は本発明の一実施例の絞り工程によつて得
られた素材の斜視図、第５図は同じく外形抜き工
程によつて得られた素材の斜視図、第６図は同じ
く曲げ工程によつて得られた最終製品の斜視図で
ある。 ５……絞り工程によつて得られた素材、６……
曲げプロフアイル相当線、７……凹部、８……外
形抜き工程によつて得られた素材、９……曲げ工
程によつて得られた最終製品、１０……フラツト
面。
の斜視図、第２図は同じく外形抜き工程によつて
得られた素材の斜視図、第３図は同じく曲げ工程
によつて得られた最終製品の斜視図である。また
第４図は本発明の一実施例の絞り工程によつて得
られた素材の斜視図、第５図は同じく外形抜き工
程によつて得られた素材の斜視図、第６図は同じ
く曲げ工程によつて得られた最終製品の斜視図で
ある。 ５……絞り工程によつて得られた素材、６……
曲げプロフアイル相当線、７……凹部、８……外
形抜き工程によつて得られた素材、９……曲げ工
程によつて得られた最終製品、１０……フラツト
面。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 素材に伸びフランジ曲げ加工を行なうプレス
加工法において、 加工すべき素材の曲げプロフアイル相当線より
外側に、フランジ曲げ加工時の伸びに相当する長
さの凸部または凹部をあらかじめ形成しながら絞
る絞り工程と、 この絞り工程によつて得られた素材の外形抜き
をする外形抜き工程と、 この外形抜きをされた素材の前記凸部または凹
部を広げてフラツトにしながらフランジ曲げ加工
をする曲げ工程と、 からなるプレス加工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19579281A JPS5897428A (ja) | 1981-12-05 | 1981-12-05 | プレス加工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19579281A JPS5897428A (ja) | 1981-12-05 | 1981-12-05 | プレス加工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5897428A JPS5897428A (ja) | 1983-06-09 |
| JPH0237248B2 true JPH0237248B2 (ja) | 1990-08-23 |
Family
ID=16347044
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19579281A Granted JPS5897428A (ja) | 1981-12-05 | 1981-12-05 | プレス加工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5897428A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020144995A1 (ja) * | 2019-01-11 | 2020-07-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法、板状材料のブランク材、中間成形品、プレス成形品の製造方法およびプレス成形品 |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59220215A (ja) * | 1983-05-30 | 1984-12-11 | Toyota Motor Corp | プレス加工法 |
| JPS60180634A (ja) * | 1984-02-29 | 1985-09-14 | Hashimoto Forming Co Ltd | モ−ルデイングの製造方法 |
| JPH0133222Y2 (ja) * | 1984-11-14 | 1989-10-09 | ||
| JPS61222640A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-03 | Nissan Motor Co Ltd | 溝形材の成形方法及び成形金型 |
| JPH0661581B2 (ja) * | 1986-12-16 | 1994-08-17 | トヨタ自動車株式会社 | 長フランジ製品の製造方法 |
| JP2731497B2 (ja) * | 1993-01-22 | 1998-03-25 | 本田技研工業株式会社 | 集合ブランク部材の成形方法および装置 |
| JP2005349427A (ja) * | 2004-06-09 | 2005-12-22 | Honda Motor Co Ltd | フランジ形成方法 |
| JP2006272413A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-10-12 | Kobe Steel Ltd | 湾曲状チャンネル部材の成形方法 |
| JP4709659B2 (ja) * | 2006-02-23 | 2011-06-22 | 新日本製鐵株式会社 | 形状凍結性に優れる多段プレス成形方法 |
| JP4987362B2 (ja) * | 2006-06-21 | 2012-07-25 | 新日本製鐵株式会社 | ハット型金属製部品とその製造方法 |
| JP4700568B2 (ja) * | 2006-07-06 | 2011-06-15 | 新日本製鐵株式会社 | 形状凍結性に優れた多段プレス成形方法 |
| JP4975386B2 (ja) * | 2006-07-11 | 2012-07-11 | 新日本製鐵株式会社 | 形状凍結性に優れた多段プレス成形方法 |
| JP5380890B2 (ja) * | 2008-04-15 | 2014-01-08 | 新日鐵住金株式会社 | 形状凍結性に優れたプレス成形方法およびその装置 |
| KR100871610B1 (ko) * | 2008-04-23 | 2008-12-02 | 김무열 | 스프링백 보정수단을 갖는 굽힘 성형용 강판 |
| JP4766084B2 (ja) * | 2008-07-18 | 2011-09-07 | トヨタ自動車株式会社 | ワークの曲げ加工方法および装置 |
| JP6696937B2 (ja) * | 2017-05-31 | 2020-05-20 | フタバ産業株式会社 | プレス成形品の製造方法 |
| JP7364904B2 (ja) * | 2020-03-31 | 2023-10-19 | 日本製鉄株式会社 | 板金成形品製造方法、板金成形品の製造装置及びフランジアップ用工具 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4938983A (ja) * | 1972-08-11 | 1974-04-11 |
-
1981
- 1981-12-05 JP JP19579281A patent/JPS5897428A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4938983A (ja) * | 1972-08-11 | 1974-04-11 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020144995A1 (ja) * | 2019-01-11 | 2020-07-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | プレス成形方法、板状材料のブランク材、中間成形品、プレス成形品の製造方法およびプレス成形品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5897428A (ja) | 1983-06-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0237248B2 (ja) | ||
| JPH07148528A (ja) | プレス成形方法 | |
| JPH0450804B2 (ja) | ||
| JP2520478B2 (ja) | パネル部品の成形方法 | |
| JPS62244545A (ja) | クランクシヤフトの鍛造成形方法 | |
| JP2723344B2 (ja) | 精密鍛造法 | |
| JPS63154216A (ja) | 長フランジ製品の製造方法 | |
| JPH052410B2 (ja) | ||
| JPH06182472A (ja) | ラックバーの製造方法 | |
| US1303896A (en) | hecht and a | |
| JPS59101237A (ja) | 自動車車体フランジ部の加工方法 | |
| JPS605951Y2 (ja) | 熱間鍛造用金型 | |
| JPS62107827A (ja) | トランクリツドアウタ−パネルの成形方法 | |
| JPH064991Y2 (ja) | プレス加工装置 | |
| JPH01143732A (ja) | プレス加工方法 | |
| JPS6213220A (ja) | 角形筒状絞り品の成形方法 | |
| JPH07275963A (ja) | 加工材のプレス成形方法 | |
| JPH0730171Y2 (ja) | 円筒パイプの半月つぶし型構造 | |
| JP2924224B2 (ja) | 負角部の曲げ成形方法 | |
| SU388813A1 (ru) | Библиотека i | |
| JPS6311088B2 (ja) | ||
| JPH035247B2 (ja) | ||
| JPH0431766B2 (ja) | ||
| JPS60118349A (ja) | ヨ−クの製造法 | |
| JPS5916628A (ja) | プレス加工方法 |