JP2005349427A - フランジ形成方法 - Google Patents
フランジ形成方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005349427A JP2005349427A JP2004171487A JP2004171487A JP2005349427A JP 2005349427 A JP2005349427 A JP 2005349427A JP 2004171487 A JP2004171487 A JP 2004171487A JP 2004171487 A JP2004171487 A JP 2004171487A JP 2005349427 A JP2005349427 A JP 2005349427A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flange
- burring
- pilot hole
- circumference
- prepared hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【目的】バーリング加工で先端割れのないフランジを容易に形成する。
【構成】板状部材3に対して絞り加工を行うと同時に、バーリング加工対象部4に対して凹凸部5を同時一体に形成する(A)。次に、バーリング加工対象部4に対して凹凸部5をピアス加工する(B)。このとき、根元部8のフランジ周長と下穴6の基準下穴周長との差である下穴の伸び量を見込んで凹凸部5の凹凸量を設定する。次に、バーリング加工対象部4に対してパンチ7によりバーリング加工し(C)、フランジ1を形成する(D)。これにより、下穴周囲に凹凸部を設けない場合の周長比が1.12を越えるような場合でも、実質的な周長比を1.12以下にできるので、先端割れのないフランジ1を形成できる。
【選択図】 図2
【構成】板状部材3に対して絞り加工を行うと同時に、バーリング加工対象部4に対して凹凸部5を同時一体に形成する(A)。次に、バーリング加工対象部4に対して凹凸部5をピアス加工する(B)。このとき、根元部8のフランジ周長と下穴6の基準下穴周長との差である下穴の伸び量を見込んで凹凸部5の凹凸量を設定する。次に、バーリング加工対象部4に対してパンチ7によりバーリング加工し(C)、フランジ1を形成する(D)。これにより、下穴周囲に凹凸部を設けない場合の周長比が1.12を越えるような場合でも、実質的な周長比を1.12以下にできるので、先端割れのないフランジ1を形成できる。
【選択図】 図2
Description
この発明は、プレス成形によりフランジ部を形成するためのフランジ形成方法に係り、特に先端割れ等を生じずに比較的高いフランジを容易に形成できるようにしたものに関する。
このようなフランジの先端割れ等を生じないようにするため、まず板状部材を絞り、次に下穴を形成し、その後、徐々に径を太くした複数のパンチを用いてそのストレート部が貫通しないようにバーリング加工することが公知である。
特開平10−118722号公報
ところで、一般的なバーリング加工においては、下穴の周長L1に対して、バーリング加工後におけるフランジの内径円周をフランジ周長L2としたとき、L2/L1が1.12を越えると先端割れが生じ易いことが経験的に知られている。
このような周長比(L2/L1)が大きな、すなわち比較的高いフランジを形成するには、上記公知技術のように、径を徐々に大きくして複数回パンチするとともに、パンチのストレート部が突出しないように管理して成形することが考えられる。しかし、このようなバーリング加工は工程数が多くなって手間がかかる。また、比較的精密なプレス作業が必要となる。したがって、全体として手間がかかりコスト高となる。そこで本願発明は、係る周長比の大きなフランジを形成するためのバーリング加工を比較的容易に行えるようにすることを目的とする。
このような周長比(L2/L1)が大きな、すなわち比較的高いフランジを形成するには、上記公知技術のように、径を徐々に大きくして複数回パンチするとともに、パンチのストレート部が突出しないように管理して成形することが考えられる。しかし、このようなバーリング加工は工程数が多くなって手間がかかる。また、比較的精密なプレス作業が必要となる。したがって、全体として手間がかかりコスト高となる。そこで本願発明は、係る周長比の大きなフランジを形成するためのバーリング加工を比較的容易に行えるようにすることを目的とする。
上記課題を解決するため本願のフランジ形成方法に係る請求項1の発明は、板状部材に下穴を形成するピアス加工を行い、その後この下穴部分をバーリング加工してフランジを形成する方法において、
前記ピアス加工に先立って前記板状部材の前記下穴形成部周囲に凹凸部を形成し、前記下穴の周長をバーリング加工後における伸び量を見込んだものに拡大したことを特徴とする。
前記ピアス加工に先立って前記板状部材の前記下穴形成部周囲に凹凸部を形成し、前記下穴の周長をバーリング加工後における伸び量を見込んだものに拡大したことを特徴とする。
請求項2の発明は、上記請求項1において、板状部材に対して前記ピアス加工に先立つ絞り加工を行うとともに、この絞り加工と同時に前記凹凸部を形成することを特徴とする。
請求項3の発明は、上記請求項1において、前記凹凸部の凹凸量は、前記下穴の半径方向外方へ向かって徐々に少なくなることを特徴とする。
請求項4の発明は、上記請求項1において、前記凹凸部を設けない場合の下穴周長をL1、前記フランジの内径におけるフランジ周長をL2、前記凹凸部によって拡大された前記下穴の拡大周長をL3ととしたとき、周長比は、(L2/L1)が1.12を越え、かつ(L3/L2)が1.12以下であることを特徴とする。
請求項1によれば、下穴に先立って、下穴形成部周囲に凹凸部を形成するので、その後下穴を形成したとき、下穴を囲む板状部材の周囲部分に凹凸が生じるから、この凹凸分だけ下穴の周長が長くなる。
しかも、この凹凸部の凹凸量は、バーリング加工時における下穴周長の伸び量を見込んだものであるから、凹凸によって拡大された下穴の周長は、フランジの内径部における周長に接近する。
したがって、バーリング加工時には、フランジの先端となる下穴部分は、凹凸部が変形して延びることにより良好な伸びを示して先端割れ等を生じにくくなるので、凹凸部を形成しない下穴では加工できないような、比較的高いフランジでも形成可能になる。
しかも、この凹凸部の凹凸量は、バーリング加工時における下穴周長の伸び量を見込んだものであるから、凹凸によって拡大された下穴の周長は、フランジの内径部における周長に接近する。
したがって、バーリング加工時には、フランジの先端となる下穴部分は、凹凸部が変形して延びることにより良好な伸びを示して先端割れ等を生じにくくなるので、凹凸部を形成しない下穴では加工できないような、比較的高いフランジでも形成可能になる。
請求項2によれば、凹凸部を下穴のピアス加工に先立つ全体の絞り部加工において同時に形成することができる。
請求項3によれば、凹凸部は下穴の径方向外方へ向かって次第に凹凸量を少なくなっているので、均一なフランジを形成できる。
請求項4によれば、凹凸を形成しない場合の下穴の周長を基準下穴周長L1、バーリング加工されたフランジの内径部における周長をフランジ周長L2、凹凸部によって拡大された下穴の周長を拡大周長L3とすれば、
L2≧L3>L1となり、
周長比は、下穴周囲に凹凸部を設けない場合の周長がL2/L1、下穴周囲に凹凸部を設けた場合の周長比がL2/L3であるから、
(L2/L3)>(L2/L1)
なる関係がある。
したがって、周囲に凹凸部を形成しない下穴では加工できないような、周長比(L2/L1)が1.12を越える比較的高いフランジでも、下穴周囲に凹凸部を設けて拡大した場合の周長比(L2/L3)を1.12以下にすることによって形成可能になる。
L2≧L3>L1となり、
周長比は、下穴周囲に凹凸部を設けない場合の周長がL2/L1、下穴周囲に凹凸部を設けた場合の周長比がL2/L3であるから、
(L2/L3)>(L2/L1)
なる関係がある。
したがって、周囲に凹凸部を形成しない下穴では加工できないような、周長比(L2/L1)が1.12を越える比較的高いフランジでも、下穴周囲に凹凸部を設けて拡大した場合の周長比(L2/L3)を1.12以下にすることによって形成可能になる。
以下、図面に基づいて一実施形態を説明する。図1は筒状のフランジ1を有するプレス成形品2を示す。このプレス成形品2は、素材の板状部材をプレス成形して得られ、まず、全体を絞り部してからフランジ1をバーリング加工して形成する。フランジ1は高さHが、例えば、7mm以上の比較的高いものである。
図2は、上記プレス成形品の加工工程を示す。まず、素材の板状部材3に対して図では明らかではないが全体の絞り加工を行う。このとき同時にバーリング加工対象部4も絞り加工を行い、さらに凹凸部5もその後に予定される下穴6の形成部周囲を囲むように同時一体に形成する(A)。凹凸部5については後で詳述する。また、板状部材3は鉄板等各種金属板が可能である。
次にピアス加工を行って、下穴6を形成する(B)。続いて下穴6を含むバーリング加工対象部4に対してパンチ7によりバーリング加工をする(C)。これにより、1回のパンチングでもバーリング加工対象部4が直角方向へ延びて所定の比較的高いフランジ1となり、その先端は下穴6が伸びて形成され、先端割れ等の不具合が生じていない(D)。
図3は、凹凸部5を説明するための図であり、Aはピアス加工前におけるバーリング加工対象部4の平面図、Bはピアス加工後の斜視図、CはBにおける凹凸部の斜視図、Dは凹凸部の断面図(C部のd−d線相当)である。
これらの図において、凹凸部5は同じ円上に90°間隔で計4個が形成されている。但し、この数及び間隔は後述するように任意である。
これらの図において、凹凸部5は同じ円上に90°間隔で計4個が形成されている。但し、この数及び間隔は後述するように任意である。
凹凸部5は、バーリング加工対象部4の外周部であるフランジ1の根元部8から、中心方向へ延びて下穴6の形成予定位置を越えるように形成され、ピアス加工時に内方へ突出している部分がカットされ、このカット面が下穴6に臨む端面となる(C参照)。凹凸部5の形状は、平面視及び側面視ともに略3角形状をなすように山形に形成され、その端面形状は略V字状になっている。
Dに示すように、凹凸部5の凹凸量hは、バーリング加工対象部4の中心側が最大となり、根元部8に向かって漸減するように形成される。この凹凸量は、下穴6を囲むバーリング加工対象部4の端面4aにおける周方向長さである下穴の拡大周長を十分に長くして、バーリング加工時における下穴6の伸び量を十分に見込めるように設定される。
図4は周長の設定につき説明するための図である。この図はバーリング加工対象部4及び下穴6の各一部を平面視形状を示し、この状態における下穴6の周長を基準下穴周長L1、バーリング加工対象部4の外周部でフランジの根元部8の周長をフランジ周長L2とする。フランジ周長L2はバーリング加工後におけるフランジ1の内径部の周長である。
下穴6の半径をR1、根元部8のの半径をR2とすれば、各周長L1及びL2は、それぞれN半径に2πを乗じたものである。ある角度における各周長をD1、D2とすれば、D2−D1がこの部分の周長差であり、この周長差だけ下穴6はバーリング加工時において伸びなければならない。
そこで、この周長差に相当する長さを凹凸部5によって形成すれば、凹凸部5を含む下穴6に臨むバーリング加工対象部4の端面は拡大周長L3をなす。
拡大周長L3は、フランジ周長L2に略等しくなるようにする。但し、凹凸部5の形状,個数等は問わず、全体としてL3≒L2となればよい。すなわち凹凸部5は、基準下穴周長L1がフランジ周長L2にまで伸びる場合の見込み量に相当する長さを凹凸部5の端面形状で確保する。また、凹凸部5は略V字状をなすが、この形状も任意であり、例えば、端面をアール状に形成してもよい。
拡大周長L3は、フランジ周長L2に略等しくなるようにする。但し、凹凸部5の形状,個数等は問わず、全体としてL3≒L2となればよい。すなわち凹凸部5は、基準下穴周長L1がフランジ周長L2にまで伸びる場合の見込み量に相当する長さを凹凸部5の端面形状で確保する。また、凹凸部5は略V字状をなすが、この形状も任意であり、例えば、端面をアール状に形成してもよい。
ここで、各周長の間には、
L2≧L3>L1
なる関係がある。また、このときの基準下穴周長L1とのの周長比が、(L2/L1)>1.12であるものに対しても、拡大周長L3との周長比(L2/L3)≦1.12としている。
L2≧L3>L1
なる関係がある。また、このときの基準下穴周長L1とのの周長比が、(L2/L1)>1.12であるものに対しても、拡大周長L3との周長比(L2/L3)≦1.12としている。
なお、拡大周長L3は、下穴6と根元部8の間における種々の同心円上でもフランジ周長L2に略等しくなるようになっている。すなわち、図3のDに明らかなように、凹凸部5は径方向において、下穴6から根元部8へ向かって凹凸量が漸減するから、その途中の適当な同心円上における周長は漸減することになる。このようにすると、根元部8に近づくほどバーリング加工時におけるバーリング加工対象部4の周方向における必要伸び量が少なくなるので実質的には、フランジ1の均一な伸びを確保する。
このようにすると、バーリング加工時において、下穴6は周方向で単に凹凸部5を伸ばすことにより必要な伸び量を確保できることになり、フランジ1の形成に必要な十分の伸び量を確保できる。したがって、基準の周長比(L2/L1)が1.12を越えても、実質的な拡大周長比はL2/L3であって、1.12以下にすることによって実質的な周長比をかなり小さくできるため、先端割れ等を生じることなく、比較的大きなフランジ1を形成することができる。
図5はバーリング内径φ77のものにつき、フランジの高さを種々に変化してテストした結果を示す。フランジ高さは6〜10mmの間で1mmずつ変化させ、それぞれにつき、凹凸部5を形成しない場合、凹凸部5を大中小と変えた場合の各周長(拡大周長)をまとめた表である。凹凸部5は端面形状をアール状とし、そのアールの大きさを1,2,3と変化させて大中小の変化をさせてある。また、各テスト品の凹凸部5はそれぞれ4個づつである。
この表において、目視検査によるテスト結果として、フランジの先端割れ等が生じない場合を合格(○)とし、先端割れ等が生じた場合を不合格(×)で示す。この表に明らかなように、凹凸部5を設けないものは、基準下穴周長に対する周長比が全て1.12を越えて不合格であった。しかし、凹凸部5を設けたものは、フランジ高さが6mmの場合における凹凸部の大中小の全て、及びフランジ高さが7mmの場合における凹凸部大が、それぞれ合格であった。これらの合格ケースでは、拡大周長L3との周長比がいずれも1.12以下になっていた。
1:フランジ、2:プレス成形品、3:板状部材、4:バーリング加工対象部、5:凹凸部、6:下穴、7:パンチ、8:根元部
Claims (4)
- 板状部材に下穴を形成するピアス加工を行い、その後この下穴部分をバーリング加工してフランジを形成する方法において、
前記ピアス加工に先立って前記板状部材の前記下穴形成部周囲に凹凸部を形成し、前記下穴の周長をバーリング加工後における伸び量を見込んだものに拡大したことを特徴とするフランジ形成方法。 - 板状部材に対して前記ピアス加工に先立つ絞り加工を行うとともに、この絞り加工と同時に前記凹凸部を形成することを特徴とする請求項1のフランジ形成方法。
- 前記凹凸部の凹凸量は、前記下穴の半径方向外方へ向かって徐々に少なくなることを特徴とする請求項1のフランジ形成方法。
- 前記凹凸部を設けない場合の下穴周長をL1、前記フランジの内径におけるフランジ周長をL2、前記凹凸部によって拡大された前記下穴の拡大周長をL3としたとき、周長比は、(L2/L1)が1.12を越え、かつ(L3/L2)が1.12以下であることを特徴とする請求項1のフランジ形成方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004171487A JP2005349427A (ja) | 2004-06-09 | 2004-06-09 | フランジ形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004171487A JP2005349427A (ja) | 2004-06-09 | 2004-06-09 | フランジ形成方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005349427A true JP2005349427A (ja) | 2005-12-22 |
Family
ID=35584313
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004171487A Pending JP2005349427A (ja) | 2004-06-09 | 2004-06-09 | フランジ形成方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005349427A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103551454A (zh) * | 2013-10-26 | 2014-02-05 | 广西科技大学 | 一种汽车曲轴信号盘的冲压成形方法 |
CN103736844A (zh) * | 2014-01-14 | 2014-04-23 | 马鞍山市蓝华机械制造有限公司 | 汽车托臂翻边成型方法 |
CN103769469A (zh) * | 2014-01-15 | 2014-05-07 | 广西科技大学 | 一种曲轴转速信号盘的冲压成形方法 |
JP2015205544A (ja) * | 2014-04-18 | 2015-11-19 | ユニプレス株式会社 | フィラーチューブの給油口構造 |
CN105436300A (zh) * | 2015-02-14 | 2016-03-30 | 湖南同心模具制造有限公司 | 一种汽车深拉延零件生产方法 |
JP2022016873A (ja) * | 2020-07-13 | 2022-01-25 | ダイハツ工業株式会社 | プレス成形方法及びプレス成形金型 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5835024A (ja) * | 1981-08-26 | 1983-03-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 胴付フランジの製造方法 |
JPS5897428A (ja) * | 1981-12-05 | 1983-06-09 | Toyota Motor Corp | プレス加工法 |
JPH06218440A (ja) * | 1993-01-22 | 1994-08-09 | Honda Motor Co Ltd | 集合ブランク部材の成形方法および装置 |
JPH08117908A (ja) * | 1994-10-19 | 1996-05-14 | Hidaka Seiki Kk | 熱交換器用フィンの製造方法 |
-
2004
- 2004-06-09 JP JP2004171487A patent/JP2005349427A/ja active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5835024A (ja) * | 1981-08-26 | 1983-03-01 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 胴付フランジの製造方法 |
JPS5897428A (ja) * | 1981-12-05 | 1983-06-09 | Toyota Motor Corp | プレス加工法 |
JPH06218440A (ja) * | 1993-01-22 | 1994-08-09 | Honda Motor Co Ltd | 集合ブランク部材の成形方法および装置 |
JPH08117908A (ja) * | 1994-10-19 | 1996-05-14 | Hidaka Seiki Kk | 熱交換器用フィンの製造方法 |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103551454A (zh) * | 2013-10-26 | 2014-02-05 | 广西科技大学 | 一种汽车曲轴信号盘的冲压成形方法 |
CN103736844A (zh) * | 2014-01-14 | 2014-04-23 | 马鞍山市蓝华机械制造有限公司 | 汽车托臂翻边成型方法 |
CN103769469A (zh) * | 2014-01-15 | 2014-05-07 | 广西科技大学 | 一种曲轴转速信号盘的冲压成形方法 |
JP2015205544A (ja) * | 2014-04-18 | 2015-11-19 | ユニプレス株式会社 | フィラーチューブの給油口構造 |
CN105436300A (zh) * | 2015-02-14 | 2016-03-30 | 湖南同心模具制造有限公司 | 一种汽车深拉延零件生产方法 |
JP2022016873A (ja) * | 2020-07-13 | 2022-01-25 | ダイハツ工業株式会社 | プレス成形方法及びプレス成形金型 |
JP7246349B2 (ja) | 2020-07-13 | 2023-03-27 | ダイハツ工業株式会社 | プレス成形方法及びプレス成形金型 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7698924B2 (en) | Member having a chamfered through hole and manufacturing method of the same | |
JP5833261B1 (ja) | 金属端部断面外周の加工方法及び該加工方法によって得られる金属部品と他部材との接合方法 | |
JP6853969B2 (ja) | 冷却板の製造方法 | |
JP2010075931A (ja) | フランジを備えた筒状金属部品のプレス成形方法 | |
KR101237240B1 (ko) | 스페이서 너트의 제조방법 | |
TWI641433B (zh) | 具有孔的金屬板的製造方法,帶孔金屬板,帶周設孔外齒齒輪及其製造方法,外齒齒輪及凸輪用金屬板,及金屬板之製造方法及金屬板 | |
JP6071049B2 (ja) | プレス加工方法 | |
JP2005349427A (ja) | フランジ形成方法 | |
JP2010036195A (ja) | 凹部を有するパンチによる打ち抜き加工方法 | |
CN104624775A (zh) | 具有废料移除能力的冲孔装置 | |
JP2010023075A (ja) | Cvtベルト用エレメントの打抜き加工方法及び打抜き加工用金型 | |
JP4483365B2 (ja) | スラスト円筒ころ軸受用保持器とその製造方法 | |
US10473156B2 (en) | Sleeve-like bearing receiving member for a plastics material sleeve | |
JPH08290227A (ja) | シンクロナイザーリングの製造方法 | |
JP2017015178A (ja) | 金属カラー | |
EP3308873B1 (en) | Method of manufacturing a washer | |
JP7116477B2 (ja) | 抜き落とし加工装置及び抜き落とし加工方法 | |
US11156413B2 (en) | Metal plate burring method | |
US11141776B2 (en) | Method of manufacturing washers | |
JPH0741333B2 (ja) | 板金製プーリの軸穴形成方法 | |
JPH0119972B2 (ja) | ||
CN104028968A (zh) | 一种全单花盆架的生产工艺 | |
KR102298495B1 (ko) | 휨 방지 구조를 갖는 타공판재 및 이의 제작 방법 | |
JPWO2008111120A1 (ja) | リング状部材の製造方法 | |
JP6586373B2 (ja) | 凹所加工製品の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061204 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080110 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100324 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100728 |