JPH02167867A - セラミックス接合体 - Google Patents
セラミックス接合体Info
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- JPH02167867A JPH02167867A JP63322857A JP32285788A JPH02167867A JP H02167867 A JPH02167867 A JP H02167867A JP 63322857 A JP63322857 A JP 63322857A JP 32285788 A JP32285788 A JP 32285788A JP H02167867 A JPH02167867 A JP H02167867A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、タービンロータの如く、大型でしかも複雑な
形状を有する部材として好適な、セラミックスの異種成
形体からなる接合体に関する。
形状を有する部材として好適な、セラミックスの異種成
形体からなる接合体に関する。
［従来の技術］
窒化珪素、炭化珪素、サイアロン等のシリコンセラミッ
クスは金属よりも高温で安定であり、酸化腐食やクリー
プ変形を受は難いことから、近年これをエンジン部品等
として利用する研究が活発に行われている０例えば、こ
れらセラくツクス材料から成るラジアル型タービンロー
タは金属製ロータに比して軽量でエンジンの作動温度を
高めることができ、熱効率に優れているため、自動車用
ターボチャージャーロータあるいはガスタービンロータ
等として注目を集めている。
クスは金属よりも高温で安定であり、酸化腐食やクリー
プ変形を受は難いことから、近年これをエンジン部品等
として利用する研究が活発に行われている０例えば、こ
れらセラくツクス材料から成るラジアル型タービンロー
タは金属製ロータに比して軽量でエンジンの作動温度を
高めることができ、熱効率に優れているため、自動車用
ターボチャージャーロータあるいはガスタービンロータ
等として注目を集めている。
しかしながら、このようなタービンロータは複雑な三次
元形状を成す翼部を有しているため５焼結された単純な
形状、例えば棒状または角状素材から研削加工によって
所望の形状に仕上げることは不可能に近いものであり、
また１回の成形操作でそのような複雑形状の成形体を得
ることは困難であり、さらにロータの各部において要求
される強度等の性能も異なるため、そのような手法によ
る製造は極めて困難となっている。
元形状を成す翼部を有しているため５焼結された単純な
形状、例えば棒状または角状素材から研削加工によって
所望の形状に仕上げることは不可能に近いものであり、
また１回の成形操作でそのような複雑形状の成形体を得
ることは困難であり、さらにロータの各部において要求
される強度等の性能も異なるため、そのような手法によ
る製造は極めて困難となっている。
このため、従来からタービンロータの製作では、複雑な
形状の翼部と棒状の軸部とに分割して成形し、それらを
接合させて、一つの製品を形成する方法が検討されてき
ている。例えば１本願出願人が先に出願した特開昭５７
−８８２０１号公報には、セラミックス成形体から成る
翼部および軸部を、セラミックスペーストを介して嵌め
合わせ、焼結により一体に接合するロータの製法が記載
され、また特開昭６１−１１１９７６号公報には翼部と
軸部の所定個所の寸法を特定の関係とし、翼部および軸
部の接合面に接合材料を有さない、焼結により一体に接
合したセラミックスタービンロータが記載されている。
形状の翼部と棒状の軸部とに分割して成形し、それらを
接合させて、一つの製品を形成する方法が検討されてき
ている。例えば１本願出願人が先に出願した特開昭５７
−８８２０１号公報には、セラミックス成形体から成る
翼部および軸部を、セラミックスペーストを介して嵌め
合わせ、焼結により一体に接合するロータの製法が記載
され、また特開昭６１−１１１９７６号公報には翼部と
軸部の所定個所の寸法を特定の関係とし、翼部および軸
部の接合面に接合材料を有さない、焼結により一体に接
合したセラミックスタービンロータが記載されている。
このような翼部および軸部のセラくツクス成形体は、翼
部と軸部に要求される各特性に応じてそれぞれ別々に設
計し得るのであり接合部における軸部の肉厚が大きく、
より高い機械的強度が得られてロータの高速回転にも充
分に耐えられるものである。さらに、軸部の先端が翼部
の全面に露出していないため、それらの接合時において
、両者を大きな圧力で押し付けることができ、良好な結
合強度が得られるとともに、接合部が露出しないため、
急激な熱衝撃を受けた場合にも接合部に対する影響が緩
和され、且つ高温ガスによる腐食が防止される。
部と軸部に要求される各特性に応じてそれぞれ別々に設
計し得るのであり接合部における軸部の肉厚が大きく、
より高い機械的強度が得られてロータの高速回転にも充
分に耐えられるものである。さらに、軸部の先端が翼部
の全面に露出していないため、それらの接合時において
、両者を大きな圧力で押し付けることができ、良好な結
合強度が得られるとともに、接合部が露出しないため、
急激な熱衝撃を受けた場合にも接合部に対する影響が緩
和され、且つ高温ガスによる腐食が防止される。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、特開昭５７−８８２０１号公報に記載の
製造法及び特開昭６１−１１１９７６号公報に記載の製
造法では接合体の大きさが変ったりすると、割れを生じ
ることがあった。
製造法及び特開昭６１−１１１９７６号公報に記載の製
造法では接合体の大きさが変ったりすると、割れを生じ
ることがあった。
本発明者は上記の如き異種のセラミックス成形体の接合
に関し、特開昭５７−８８２０１号公報及び特開昭６１
−１１１９７６号公報に記載の技術とは別の角度から種
々の実験あるいは検討を重ねたところ、夫々の成形体の
スプリングバック量の差が接合クラックが生じない接合
体の製造に大きな関係を有していることを見出した。
に関し、特開昭５７−８８２０１号公報及び特開昭６１
−１１１９７６号公報に記載の技術とは別の角度から種
々の実験あるいは検討を重ねたところ、夫々の成形体の
スプリングバック量の差が接合クラックが生じない接合
体の製造に大きな関係を有していることを見出した。
すなわち、夫々の成形体のスプリングバック量の差が特
定の関係を満足しない場合には、接合クラックが生じ、
逆に夫々の成形体のスプリングバック量の差が特定の関
係を満足するときには接合クラックが生じないという知
見を見出したのである。
定の関係を満足しない場合には、接合クラックが生じ、
逆に夫々の成形体のスプリングバック量の差が特定の関
係を満足するときには接合クラックが生じないという知
見を見出したのである。
［課題を解決するための手段］
即ち、本発明によれば、夫々異なる成形法により成形さ
れた２つの成形体が静水圧等方加圧により一体的に成形
されてなる接合体であって、夫々の成形体のスプリング
バック量の差を下記式を満足するように形成したことを
特徴とするセラミックス接合体、が提供される。
れた２つの成形体が静水圧等方加圧により一体的に成形
されてなる接合体であって、夫々の成形体のスプリング
バック量の差を下記式を満足するように形成したことを
特徴とするセラミックス接合体、が提供される。
１△Ｓ、ｌ≦−
（ここで、ΔＳ８ニスプリングバック量の差（２）、Ｄ
＝接合面の最大直径（ａｍ）とする、）本発明において
は、夫々異なる成形法により成形された２つの成形体の
スプリングバック量の差をコントロールして成形し、そ
れらの接合面を好ましくは乾式機械加工（いわゆる白加
工）したうえで静水圧等方加圧処理（ラバープレス）を
行って一体的に接合するものであり、接合クラックが生
じない接合体を得ることができる。
＝接合面の最大直径（ａｍ）とする、）本発明において
は、夫々異なる成形法により成形された２つの成形体の
スプリングバック量の差をコントロールして成形し、そ
れらの接合面を好ましくは乾式機械加工（いわゆる白加
工）したうえで静水圧等方加圧処理（ラバープレス）を
行って一体的に接合するものであり、接合クラックが生
じない接合体を得ることができる。
本発明において接合されるそれぞれの成形体としては、
例えば、射出成形による成形体とプレス成形による成形
体の組合わせの他、射出成形による成形体とスリップキ
ャスト成形による成形体の組合わせ、射出成形による成
形体と押出し成形による成形体の組合わせ、スリップキ
ャストによる成形体とプレス成形による成形体の組合わ
せ等、各種成形法による成形体の組合わせが挙げられる
。
例えば、射出成形による成形体とプレス成形による成形
体の組合わせの他、射出成形による成形体とスリップキ
ャスト成形による成形体の組合わせ、射出成形による成
形体と押出し成形による成形体の組合わせ、スリップキ
ャストによる成形体とプレス成形による成形体の組合わ
せ等、各種成形法による成形体の組合わせが挙げられる
。
本発明は、上記したように、接合されるそれぞれの成形
体のスプリングバック量の差を下記特定関係式を満足す
るように形成することに特徴がある。
体のスプリングバック量の差を下記特定関係式を満足す
るように形成することに特徴がある。
１Δｓ、１≦−
（ここで、ΔＳＢニスプリングバック量の差（Ｘ）、Ｄ
＝接合面の最大直径（■■）とする、また、接合面の最
大直径とは、接合面が真円でない場合、例えば楕円形で
はその長径をいう。〕 グパック量を求めるには、他の材質のものも鉄芯の代り
に使用することができる。
＝接合面の最大直径（■■）とする、また、接合面の最
大直径とは、接合面が真円でない場合、例えば楕円形で
はその長径をいう。〕 グパック量を求めるには、他の材質のものも鉄芯の代り
に使用することができる。
スプリングバック量の差が２０７Ｄを超えると後述する
ように接合体にクラックが発生するため、好ましくない
。接合しようとする成形体のスプリングバック量の差が
２０７Ｄを超えると接合体にかかる応力が成形体強度又
は接合面強度より大きくなり、接合体はクラックを生じ
る。成形体強度は肉厚及び接合時の静水圧等方加圧力に
より若干変化するか、ＪＩＳ４点曲げ強度で約５ ｋｇ
／ｍｓ”程度である。
ように接合体にクラックが発生するため、好ましくない
。接合しようとする成形体のスプリングバック量の差が
２０７Ｄを超えると接合体にかかる応力が成形体強度又
は接合面強度より大きくなり、接合体はクラックを生じ
る。成形体強度は肉厚及び接合時の静水圧等方加圧力に
より若干変化するか、ＪＩＳ４点曲げ強度で約５ ｋｇ
／ｍｓ”程度である。
一般に、圧粉体には圧縮時の粒子の弾性変形により、外
部力を除去したときにほぼ力を加えられた方向と逆方向
に膨らむ性質があり、この性質をスプリングバックと称
する。
部力を除去したときにほぼ力を加えられた方向と逆方向
に膨らむ性質があり、この性質をスプリングバックと称
する。
そして、スプリングバック量とは、加圧下から圧力を除
去して大気圧とするまでの成形体の戻り１ｔ（Ｉｌｌ張
量）を云い、本発明では次式によって算出した。ここで
、鉄芯を用いたが、上記スプリングバック 本発明では、例えば第６図に示すごとく、外径２５ｍｍ
（φ）、内径１０ｍｍ（φ）、高さ２０ｍｍのセラミッ
クス成形体ｌを作製し、その中心に外径１ＯＩＩ１１（
φ）の鉄芯２を挿入し、それらの外面をラテックス３で
被覆し、７ ｔｏｎ／ｃ１で静水圧等方加圧（ラバープ
レス）を行った後、鉄芯２を引抜き、成形体の内径を測
定し、上式により具体的にスプリングバック量を算出し
た。
去して大気圧とするまでの成形体の戻り１ｔ（Ｉｌｌ張
量）を云い、本発明では次式によって算出した。ここで
、鉄芯を用いたが、上記スプリングバック 本発明では、例えば第６図に示すごとく、外径２５ｍｍ
（φ）、内径１０ｍｍ（φ）、高さ２０ｍｍのセラミッ
クス成形体ｌを作製し、その中心に外径１ＯＩＩ１１（
φ）の鉄芯２を挿入し、それらの外面をラテックス３で
被覆し、７ ｔｏｎ／ｃ１で静水圧等方加圧（ラバープ
レス）を行った後、鉄芯２を引抜き、成形体の内径を測
定し、上式により具体的にスプリングバック量を算出し
た。
このスプリングバック量は、原料の組成、粒子形状、製
作方法等を適宜変えることにより７Ａ整することができ
る。
作方法等を適宜変えることにより７Ａ整することができ
る。
また１本発明に用いるセラミックス材料としては、窒化
珪素、炭化珪素、部分安定化ジ′ルコニアサイアロン、
或いは焼成によりそれらを生成する物質等が用いられ、
要求される製品特性に応じて適宜選択して使用する。
珪素、炭化珪素、部分安定化ジ′ルコニアサイアロン、
或いは焼成によりそれらを生成する物質等が用いられ、
要求される製品特性に応じて適宜選択して使用する。
なお、セラミックス成形体の圧縮、圧着による一体化の
ための静水圧等方加圧操作は、通常の手順に従って行な
われ得るものであり、またその際の圧力としては、それ
ぞれのセラミックス成形体の有効な圧縮か行なわれ且つ
それらセラミックス成形体の接合面が圧着、結合されて
、有効な一体的構造を与え得る圧力か適宜に選定される
が、−殻内には１〜１０ ｔｏｎ／ｃｍ”の範囲、好ま
しくは２〜８ ｔｏｎ／ｃ＋＊”の範囲の圧力が採用さ
れる。
ための静水圧等方加圧操作は、通常の手順に従って行な
われ得るものであり、またその際の圧力としては、それ
ぞれのセラミックス成形体の有効な圧縮か行なわれ且つ
それらセラミックス成形体の接合面が圧着、結合されて
、有効な一体的構造を与え得る圧力か適宜に選定される
が、−殻内には１〜１０ ｔｏｎ／ｃｍ”の範囲、好ま
しくは２〜８ ｔｏｎ／ｃ＋＊”の範囲の圧力が採用さ
れる。
［実施例］
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するか、本
発明はこれら実施例に限られるものではない。
発明はこれら実施例に限られるものではない。
（実施例１）
本発明の異種成形体からなる成形体の接合について、ま
ず、円柱と円柱の如く簡単な形状の成形体からなる接合
体の製造方法を第１図のフローチャートに従って説明す
る。
ず、円柱と円柱の如く簡単な形状の成形体からなる接合
体の製造方法を第１図のフローチャートに従って説明す
る。
セラミックス原料の窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ、）粉末１００
重量部に対して、焼結助剤として５ｒ０２重量部、Ｍｇ
０３ｉｉ部、Ｃｅ０．３重量部を添加した後、混合粉砕
して平均粒径０．５〜３ＪＬｍとし、次にスプレートラ
イによって平均粒径ｌＯ〜１１００ＪＬの粒子を得、次
いで０．５〜１ 、５ ｔｏｎ／ｃｍ”で３０秒静水圧
等方加圧を行い、得られた一次戊形体を乾式機械加工し
て、第２図に示す夫々別体の円柱状成形体４．５を得、
それぞれの成形体の接合面６，７を相互に馴染むように
加工し、突き合わせた両成形体の全表面をラテックス３
で被覆し、７ ｔｏｎ／ｃｍ”で３０秒、静水圧等方加
圧を行い円柱と円柱の接合体８を得た。
重量部に対して、焼結助剤として５ｒ０２重量部、Ｍｇ
０３ｉｉ部、Ｃｅ０．３重量部を添加した後、混合粉砕
して平均粒径０．５〜３ＪＬｍとし、次にスプレートラ
イによって平均粒径ｌＯ〜１１００ＪＬの粒子を得、次
いで０．５〜１ 、５ ｔｏｎ／ｃｍ”で３０秒静水圧
等方加圧を行い、得られた一次戊形体を乾式機械加工し
て、第２図に示す夫々別体の円柱状成形体４．５を得、
それぞれの成形体の接合面６，７を相互に馴染むように
加工し、突き合わせた両成形体の全表面をラテックス３
で被覆し、７ ｔｏｎ／ｃｍ”で３０秒、静水圧等方加
圧を行い円柱と円柱の接合体８を得た。
ここにおいて、円柱成形体は、原料セラミックスの粒度
、比表面積を変えることによりそれぞれスプリングバッ
ク量の異なる成形体を作成した。
、比表面積を変えることによりそれぞれスプリングバッ
ク量の異なる成形体を作成した。
上記の方法により、接合面の直径Ｘ高さが、２０問φＸ
３０＋ｓｍ、４０ｍｌ１φＸ３０＋ａｍ、６０ｍｍφ×
３０■、８０ｍｍφｘ ３０ｍｍ、 ｌ Ｏｌ）ｓｍ
φＸ３０ｍｍの如く直径を５段階変え、更に各直径ごと
にそれぞれスプリングバック量の差を７通り変え、合計
３５種類の接合体の試料を作製した。得られた接合体の
特性を表１および第３図に示す。
３０＋ｓｍ、４０ｍｌ１φＸ３０＋ａｍ、６０ｍｍφ×
３０■、８０ｍｍφｘ ３０ｍｍ、 ｌ Ｏｌ）ｓｍ
φＸ３０ｍｍの如く直径を５段階変え、更に各直径ごと
にそれぞれスプリングバック量の差を７通り変え、合計
３５種類の接合体の試料を作製した。得られた接合体の
特性を表１および第３図に示す。
（以下、余白）
表１
×：クラック発生
表１および第３図に示す結果から明らかなように、接合
体は。
体は。
（ここで、ΔＳａ；スプリングバック量の差（Ｘ）、Ｄ
：接合面の直径（ｍ■）とする） の関係を満足した時、クラックの発生のない接合体がで
きることが分った。
：接合面の直径（ｍ■）とする） の関係を満足した時、クラックの発生のない接合体がで
きることが分った。
（実施例２）
次に、タービンロータの如く複雑な形状のセラミックス
戊形体を作製した。この場合、複雑な形状の翼部を射出
成形により、軸部をブレス底形によって作製し、それぞ
れの成形体を接合して接合体を作製した。
戊形体を作製した。この場合、複雑な形状の翼部を射出
成形により、軸部をブレス底形によって作製し、それぞ
れの成形体を接合して接合体を作製した。
先づ翼部の作製手順について、第４図のフローチャート
に従って説明する。
に従って説明する。
セラミックス原料の窒化珪素粉末１００重量部に対して
、焼結助剤として５ｒ０２重量部、Ｍｇ０３重量部、Ｃ
ｅ０．３重量部を添加し、これらを混合粉砕して平均粒
径０．５ｇｍの粉体とし、次いでスプレードライによっ
て顆粒を得た後、静水圧等方加圧によって塊状とした後
、これを解砕して平均粒径３０μｍの粒子を得た。この
調整粉末１００重量部に対して、結合剤を３重量部、可
塑剤を１５重量部、滑剤な２重量部加えて混練し、押出
機によりベレット状とし、次いでこれを射出成形してラ
ジアル型タービンホイールの一次成形体を作製した０次
に、１〜３°Ｃ／ｈの昇温速度で４００℃まで昇温し、
その温度で５時間保持して脱脂処理を行なった後、乾式
機械加工を施して第５図（ａ）に示すような翼部成形体
９を得た。
、焼結助剤として５ｒ０２重量部、Ｍｇ０３重量部、Ｃ
ｅ０．３重量部を添加し、これらを混合粉砕して平均粒
径０．５ｇｍの粉体とし、次いでスプレードライによっ
て顆粒を得た後、静水圧等方加圧によって塊状とした後
、これを解砕して平均粒径３０μｍの粒子を得た。この
調整粉末１００重量部に対して、結合剤を３重量部、可
塑剤を１５重量部、滑剤な２重量部加えて混練し、押出
機によりベレット状とし、次いでこれを射出成形してラ
ジアル型タービンホイールの一次成形体を作製した０次
に、１〜３°Ｃ／ｈの昇温速度で４００℃まで昇温し、
その温度で５時間保持して脱脂処理を行なった後、乾式
機械加工を施して第５図（ａ）に示すような翼部成形体
９を得た。
又、翼部成形体の一部からスプリングバック測定用サン
プルを切出しスプリングバック量を測定した。
プルを切出しスプリングバック量を測定した。
次に、軸部の作製手順について説明する。
セラミックス原料および焼結助剤は、上記の翼部と全く
同じものを使用し、これらを混合粉砕して平均粒径０．
５〜３ｇｍの粉体とし、次にスプレードライによって平
均粒径１０〜１００７１ｍの粒径の異なる数種の調製粉
末を得、得られた調製粉末のスプリングバック量を測定
し翼部成形体に対し、２０／Ｄ以下となる調製粉体を選
択し、次いで０ 、７ ｔｏｎ／ａｍ”およびｌ 、
Ｏｔｏｎ／ｃｍ２て３０秒静水圧等方加圧を行ない、得
られた一次戊形体を乾式機械加工して第５図（ｂ）に示
すような軸部成形体１０を得た。
同じものを使用し、これらを混合粉砕して平均粒径０．
５〜３ｇｍの粉体とし、次にスプレードライによって平
均粒径１０〜１００７１ｍの粒径の異なる数種の調製粉
末を得、得られた調製粉末のスプリングバック量を測定
し翼部成形体に対し、２０／Ｄ以下となる調製粉体を選
択し、次いで０ 、７ ｔｏｎ／ａｍ”およびｌ 、
Ｏｔｏｎ／ｃｍ２て３０秒静水圧等方加圧を行ない、得
られた一次戊形体を乾式機械加工して第５図（ｂ）に示
すような軸部成形体１０を得た。
上記によって作製された翼部９および軸部１０の成形体
について、翼部９の接合面１１および軸部ｉｏの接合面
１２を、接合時に相互に馴染むように、接合面に隙間を
形成することなく密接させ得る形状に加工し、第５図（
Ｃ）に示す如く、それらの接合面１１および１２を嵌め
合わせ、次に脹め合わせ体の全表面をラテックス３て被
覆し。
について、翼部９の接合面１１および軸部ｉｏの接合面
１２を、接合時に相互に馴染むように、接合面に隙間を
形成することなく密接させ得る形状に加工し、第５図（
Ｃ）に示す如く、それらの接合面１１および１２を嵌め
合わせ、次に脹め合わせ体の全表面をラテックス３て被
覆し。
次いで７ ｔｏｎ／ｃｍ”で３０秒静水圧等方加圧を行
ない、静水圧等方加圧によ゛る等方圧縮によって成形体
自体を緻密化すると共に、その嵌め合わされた両セラミ
ックス成形体９．１０を、その嵌合面（接合面）１１．
１２において密接、圧着させタービンロータ１３を作製
した。
ない、静水圧等方加圧によ゛る等方圧縮によって成形体
自体を緻密化すると共に、その嵌め合わされた両セラミ
ックス成形体９．１０を、その嵌合面（接合面）１１．
１２において密接、圧着させタービンロータ１３を作製
した。
即ち、この静水圧等方加圧によって、第５図（Ｃ）に示
される如く、ラテックス３で気密に包囲されたタービン
ロータの翼部９と軸部１０との接合体（嵌合わせ体）は
、あらゆる方向からの加圧力を受けて効果的に加圧、圧
縮され、緻密化されると同時に、それらの接合面１１．
１２において効果的に密着せしめられて、一体化するよ
うになったのである。
される如く、ラテックス３で気密に包囲されたタービン
ロータの翼部９と軸部１０との接合体（嵌合わせ体）は
、あらゆる方向からの加圧力を受けて効果的に加圧、圧
縮され、緻密化されると同時に、それらの接合面１１．
１２において効果的に密着せしめられて、一体化するよ
うになったのである。
上記の方法によって本発明の接合体（試料番号１．２）
を得た。またこれとは別に、比較例として試料番号３の
接合体を作製した。得られた接合体の特性を表２に示す
。
を得た。またこれとは別に、比較例として試料番号３の
接合体を作製した。得られた接合体の特性を表２に示す
。
（以下、余白）
表２
表２に示す結果から明らかなように、接合体は、
（ΔＳＢニスプリングバック量の差Ｃ％）、Ｄ：ｔａ合
部最大直径（ｍｓ）とする） の関係を満足した時、クラックの発生のない接合体が出
来ることが分かった。
部最大直径（ｍｓ）とする） の関係を満足した時、クラックの発生のない接合体が出
来ることが分かった。
Ｘ、クラック発生
［発明の効果］
以上説明したように、本発明の接合体によれば、夫々異
なる成形法により成形された２つの成形体のスプリング
バック量を制御することにより、接合クラックのない接
合体を得ることができる。
なる成形法により成形された２つの成形体のスプリング
バック量を制御することにより、接合クラックのない接
合体を得ることができる。
第１図は本発明の円柱成形体を接合する場合の一例を示
すフローチャート、第２図は本発明の円柱成形体からな
る接合体の一例を示す説明図、第３図は本発明の円柱成
形体からなる接合体の接合結果を示すグラフ、第４図は
本発明の翼部−軸部成形体からなる接合体の製造例を示
すフローチャート、第５図（ａ）（ｂ）及び（Ｃ）は本
発明の翼部−軸部成形体からなる接合体を作製する工程
の一つを示す断面説明図、第６図は接合体のスプリング
バック量測定の説明図である。 ｌ・・・セラミックス成形体、２・・・鉄芯、３・・・
ラテックス、４，５・・・円柱成形体、６，７・・・円
柱成形体の接合面、８・・・円柱接合体、９・・・翼部
成形体、１０・・・軸部成形体、１１・・・翼部接合面
、１２・・・軸部接合面。
すフローチャート、第２図は本発明の円柱成形体からな
る接合体の一例を示す説明図、第３図は本発明の円柱成
形体からなる接合体の接合結果を示すグラフ、第４図は
本発明の翼部−軸部成形体からなる接合体の製造例を示
すフローチャート、第５図（ａ）（ｂ）及び（Ｃ）は本
発明の翼部−軸部成形体からなる接合体を作製する工程
の一つを示す断面説明図、第６図は接合体のスプリング
バック量測定の説明図である。 ｌ・・・セラミックス成形体、２・・・鉄芯、３・・・
ラテックス、４，５・・・円柱成形体、６，７・・・円
柱成形体の接合面、８・・・円柱接合体、９・・・翼部
成形体、１０・・・軸部成形体、１１・・・翼部接合面
、１２・・・軸部接合面。
Claims (1)
- （１）夫々異なる成形法により成形された２つの成形体
が静水圧等方加圧により一体的に成形されてなる接合体
であって、夫々の成形体のスプリングバック量の差を下
記式を満足するように形成したことを特徴とするセラミ
ックス接合体。 ｜ΔＳ＿Ｂ｜≦２０／Ｄ （ここで、ΔＳ＿Ｂ：スプリングバック量の差（％）、
Ｄ：接合面の最大直径（ｍｍ）とする。）
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63322857A JPH02167867A (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | セラミックス接合体 |
| DE3942421A DE3942421C2 (de) | 1988-12-21 | 1989-12-21 | Verbundener Keramikkörper |
| US07/454,394 US5084329A (en) | 1988-12-21 | 1989-12-21 | Ceramic joined body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63322857A JPH02167867A (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | セラミックス接合体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02167867A true JPH02167867A (ja) | 1990-06-28 |
| JPH057353B2 JPH057353B2 (ja) | 1993-01-28 |
Family
ID=18148380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63322857A Granted JPH02167867A (ja) | 1988-12-21 | 1988-12-21 | セラミックス接合体 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5084329A (ja) |
| JP (1) | JPH02167867A (ja) |
| DE (1) | DE3942421C2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003211430A (ja) * | 2002-01-24 | 2003-07-29 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス製構造体の接合装置及び接合方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002235547A (ja) * | 2001-02-09 | 2002-08-23 | Shozo Shimizu | ターボチャージャ用タービン軸の接合方法 |
| US7052241B2 (en) * | 2003-08-12 | 2006-05-30 | Borgwarner Inc. | Metal injection molded turbine rotor and metal shaft connection attachment thereto |
| US7893176B2 (en) * | 2007-03-23 | 2011-02-22 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Polydispersity-controlled isoolefin polymerization with polymorphogenates |
| DE102010020574A1 (de) * | 2010-05-14 | 2011-11-17 | Ksb Aktiengesellschaft | Strömungsführende Einrichtung |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55161902A (en) * | 1979-06-01 | 1980-12-16 | Nissan Motor Co Ltd | Ceramic turbine rotor |
| US4544327A (en) * | 1980-11-20 | 1985-10-01 | Ngk Insulators, Ltd. | Ceramic rotor and manufacturing process therefor |
| SE426815B (sv) * | 1981-03-10 | 1983-02-14 | Asea Ab | Sett att framstella foremal av keramik |
| JPH0627482B2 (ja) * | 1983-12-27 | 1994-04-13 | 日本碍子株式会社 | ラジアル型セラミックタービンローターの製法 |
| JPS60226464A (ja) * | 1984-04-20 | 1985-11-11 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミックと金属との接合構造 |
| CA1235375A (en) * | 1984-10-18 | 1988-04-19 | Nobuo Tsuno | Turbine rotor units and method of producing the same |
| US4749334A (en) * | 1984-12-06 | 1988-06-07 | Allied-Signal Aerospace Company | Ceramic rotor-shaft attachment |
| JP2554491B2 (ja) * | 1987-05-13 | 1996-11-13 | 日本特殊陶業株式会社 | セラミック回転体の製造方法 |
| US4942999A (en) * | 1987-08-31 | 1990-07-24 | Ngk Insulators, Inc. | Metal-ceramic joined composite bodies and joining process therefor |
-
1988
- 1988-12-21 JP JP63322857A patent/JPH02167867A/ja active Granted
-
1989
- 1989-12-21 US US07/454,394 patent/US5084329A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-12-21 DE DE3942421A patent/DE3942421C2/de not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003211430A (ja) * | 2002-01-24 | 2003-07-29 | Ngk Insulators Ltd | セラミックス製構造体の接合装置及び接合方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH057353B2 (ja) | 1993-01-28 |
| DE3942421A1 (de) | 1990-07-19 |
| US5084329A (en) | 1992-01-28 |
| DE3942421C2 (de) | 1997-07-17 |
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