JP3006263B2 - 金属粉末焼結体の製造方法 - Google Patents
金属粉末焼結体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属粉末焼結体の製造
方法に関し、詳しくはアルミニウム（Ａｌ）粉末、マグ
ネシウム（Ｍｇ）粉末、チタン（Ｔｉ）粉末若しくはこ
れらの合金粉末又はこれらの混合粉末が主となる金属粉
末により高い成形体密度の成形体を成形し、この成形体
により緻密化が高く図られた焼結体を製造する金属粉末
焼結体の製造方法の改良に関する。
方法に関し、詳しくはアルミニウム（Ａｌ）粉末、マグ
ネシウム（Ｍｇ）粉末、チタン（Ｔｉ）粉末若しくはこ
れらの合金粉末又はこれらの混合粉末が主となる金属粉
末により高い成形体密度の成形体を成形し、この成形体
により緻密化が高く図られた焼結体を製造する金属粉末
焼結体の製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、粉末冶金法により、Ａｌ粉末、Ｍ
ｇ粉末、Ｔｉ粉末、これらの合金粉末又はこれらの混合
粉末等の各種の軽合金の金属粉末を用いた金属粉末焼結
体の製造方法が知られている（「金属材料と加工技術講
座１２・粉末冶金の技術と材料および性能」地人書館発
行）。この粉末冶金法では、例えば金属粉末を押出法等
によりバルク又は成形体とし、加圧、加熱して緻密化さ
れた焼結体を製造する。この焼結体は、均一な品質であ
ること、合金化しない材料も成形可能であること、金属
とセラミックなどの複合材料が得られること、大量生産
に適して材料の歩留りもよいこと、寸法精度がよいこと
等から、種々の部品、工具等に採用されている。
ｇ粉末、Ｔｉ粉末、これらの合金粉末又はこれらの混合
粉末等の各種の軽合金の金属粉末を用いた金属粉末焼結
体の製造方法が知られている（「金属材料と加工技術講
座１２・粉末冶金の技術と材料および性能」地人書館発
行）。この粉末冶金法では、例えば金属粉末を押出法等
によりバルク又は成形体とし、加圧、加熱して緻密化さ
れた焼結体を製造する。この焼結体は、均一な品質であ
ること、合金化しない材料も成形可能であること、金属
とセラミックなどの複合材料が得られること、大量生産
に適して材料の歩留りもよいこと、寸法精度がよいこと
等から、種々の部品、工具等に採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】成形体密度は、成形体
抜き出し時に割れない条件下では、高い程後加工の焼結
緻密化の進行が容易になり、高強度の焼結体が得られ
る。しかし、従来の粉末冶金法では、一般に球状粉や不
規則形状粉からなる金属粉末を採用していたため、成形
体中の気孔率を充分低下させにくく、高価な冷間静水圧
焼結法（ＣＩＰ）等によらなければ成形体ひいては焼結
体が高い強度を確保しにくかった。また、高い強度の焼
結体を得るために、超急冷粉末を金属粉末として採用す
ることも考えられるが、超急冷粉末は極めて硬質である
ため、成形が非常に困難である。さらに、熱間押出法に
代表される焼結・バルク化過程では、高強度の焼結体を
得べく効果的な焼結を行なうためには、金属粉末の表面
の酸化膜を破壊する必要があるが、一般的な球状粉等を
金属粉末として採用すれば、大きな押出比を要し、やは
り製造コストの高騰を生じてしまう。
抜き出し時に割れない条件下では、高い程後加工の焼結
緻密化の進行が容易になり、高強度の焼結体が得られ
る。しかし、従来の粉末冶金法では、一般に球状粉や不
規則形状粉からなる金属粉末を採用していたため、成形
体中の気孔率を充分低下させにくく、高価な冷間静水圧
焼結法（ＣＩＰ）等によらなければ成形体ひいては焼結
体が高い強度を確保しにくかった。また、高い強度の焼
結体を得るために、超急冷粉末を金属粉末として採用す
ることも考えられるが、超急冷粉末は極めて硬質である
ため、成形が非常に困難である。さらに、熱間押出法に
代表される焼結・バルク化過程では、高強度の焼結体を
得べく効果的な焼結を行なうためには、金属粉末の表面
の酸化膜を破壊する必要があるが、一般的な球状粉等を
金属粉末として採用すれば、大きな押出比を要し、やは
り製造コストの高騰を生じてしまう。
【０００４】本発明は、上記従来の事情に鑑みてなされ
たものであって、低い製造コストで高い強度の焼結体を
製造可能な金属粉末焼結体の製造方法を提供することを
目的とする。
たものであって、低い製造コストで高い強度の焼結体を
製造可能な金属粉末焼結体の製造方法を提供することを
目的とする。
【０００５】
（１）本第１発明の金属粉末焼結体の製造方法は、Ａｌ
粉末、Ｍｇ粉末、Ｔｉ粉末若しくはこれらの合金粉末又
はこれらの混合粉末が主となる金属粉末を加圧成形し、
緻密化する金属粉末焼結体の製造方法であって、前記金
属粉末として、平均粒径３〜２００μｍであるとともに
厚さに対する粒径からなる偏平比５以上の偏平粉を５０
体積％以上用意するとともに、平均粒径が該偏平粉の平
均粒径の２０％以下の球状粉を残部用意し、振動エネル
ギーを加えて成形する振動成形法によって、該金属粉末
中の該偏平粉を配向制御するとともに、成形体密度９０
％以上の成形体を成形する成形工程と、前記成形体の配
向方向と垂直方向に熱間又は温間加工を施し、焼結緻密
化する焼結工程と、を備えてなることを特徴とする。
粉末、Ｍｇ粉末、Ｔｉ粉末若しくはこれらの合金粉末又
はこれらの混合粉末が主となる金属粉末を加圧成形し、
緻密化する金属粉末焼結体の製造方法であって、前記金
属粉末として、平均粒径３〜２００μｍであるとともに
厚さに対する粒径からなる偏平比５以上の偏平粉を５０
体積％以上用意するとともに、平均粒径が該偏平粉の平
均粒径の２０％以下の球状粉を残部用意し、振動エネル
ギーを加えて成形する振動成形法によって、該金属粉末
中の該偏平粉を配向制御するとともに、成形体密度９０
％以上の成形体を成形する成形工程と、前記成形体の配
向方向と垂直方向に熱間又は温間加工を施し、焼結緻密
化する焼結工程と、を備えてなることを特徴とする。
【０００６】第１発明の製造方法では、偏平粉は平均粒
径３〜２００μｍであるものを採用する。平均粒径３μ
ｍ未満では、球状粉に近似して本発明の効果が得られに
くくなるとともに、取扱いが困難になる。平均粒径２０
０μｍを超えると、金属粉末の絡み合いが少なく、成形
性が低下する。また、この偏平粉は偏平比（粒径／厚
さ）５以上のものを採用する。偏平比５未満では、緻密
化効果が得られにくい。
径３〜２００μｍであるものを採用する。平均粒径３μ
ｍ未満では、球状粉に近似して本発明の効果が得られに
くくなるとともに、取扱いが困難になる。平均粒径２０
０μｍを超えると、金属粉末の絡み合いが少なく、成形
性が低下する。また、この偏平粉は偏平比（粒径／厚
さ）５以上のものを採用する。偏平比５未満では、緻密
化効果が得られにくい。
【０００７】球状粉は平均粒径が偏平粉の平均粒径の２
０％以下のものを採用する。偏平粉を５０体積％以上用
意するとともに、球状粉を残部用意する。偏平粉が５０
体積％未満では本発明の効果が得られにくい。 （２）本第２発明の金属粉末焼結体の製造方法は、Ａｌ
粉末、Ｍｇ粉末、Ｔｉ粉末若しくはこれらの合金粉末又
はこれらの混合粉末が主となる金属粉末を加圧成形し、
緻密化する金属粉末焼結体の製造方法であって、前記金
属粉末として、平均粒径３〜２００μｍであるとともに
厚さに対する粒径からなる偏平比５以上の偏平粉を９５
体積％以上用意し、振動エネルギーを加えて成形する振
動成形法によって、該金属粉末中の該偏平粉を配向制御
するとともに、成形体密度９０％以上の成形体を成形す
る成形工程と、前記成形体の配向方向と垂直方向に熱間
又は温間加工を施し、焼結緻密化する焼結工程と、を備
えてなることを特徴とする。
０％以下のものを採用する。偏平粉を５０体積％以上用
意するとともに、球状粉を残部用意する。偏平粉が５０
体積％未満では本発明の効果が得られにくい。 （２）本第２発明の金属粉末焼結体の製造方法は、Ａｌ
粉末、Ｍｇ粉末、Ｔｉ粉末若しくはこれらの合金粉末又
はこれらの混合粉末が主となる金属粉末を加圧成形し、
緻密化する金属粉末焼結体の製造方法であって、前記金
属粉末として、平均粒径３〜２００μｍであるとともに
厚さに対する粒径からなる偏平比５以上の偏平粉を９５
体積％以上用意し、振動エネルギーを加えて成形する振
動成形法によって、該金属粉末中の該偏平粉を配向制御
するとともに、成形体密度９０％以上の成形体を成形す
る成形工程と、前記成形体の配向方向と垂直方向に熱間
又は温間加工を施し、焼結緻密化する焼結工程と、を備
えてなることを特徴とする。
【０００８】第２発明の製造方法では、偏平粉を９５体
積％以上用意する。偏平粉が９５体積％以上であると、
より本発明の効果が得られる。
積％以上用意する。偏平粉が９５体積％以上であると、
より本発明の効果が得られる。
【０００９】
【作用】本発明者は、金属粉末として偏平粉を採用して
高い成形体密度の成形体を得、これにより焼結体の強度
を向上させることを検討した。この場合、偏平粉を主と
する成形体は、無配向状態では一般的な球状粉や不規則
形状粉を主とする成形体と比較して成形体密度が低くな
るが、本発明のように振動エネルギを利用して強制的に
配向制御できる振動成形法を活用すれば、成形体密度を
９０％以上に高くすることができる。しかも、その際、
成形加圧力は振動エネルギの活用により通常の１／２以
下であり、高価なＣＩＰ等の成形法を採用する必要がな
い。また、偏平粉を主とする高い成形体密度の成形体
は、配向方向と垂直方向に熱間又は温間加工を施すこと
により、金属粉末にせん断力を最も強く働かせることが
可能となり、金属粉末における表面の酸化膜を効果的に
破壊して焼結緻密化を進行させうる。
高い成形体密度の成形体を得、これにより焼結体の強度
を向上させることを検討した。この場合、偏平粉を主と
する成形体は、無配向状態では一般的な球状粉や不規則
形状粉を主とする成形体と比較して成形体密度が低くな
るが、本発明のように振動エネルギを利用して強制的に
配向制御できる振動成形法を活用すれば、成形体密度を
９０％以上に高くすることができる。しかも、その際、
成形加圧力は振動エネルギの活用により通常の１／２以
下であり、高価なＣＩＰ等の成形法を採用する必要がな
い。また、偏平粉を主とする高い成形体密度の成形体
は、配向方向と垂直方向に熱間又は温間加工を施すこと
により、金属粉末にせん断力を最も強く働かせることが
可能となり、金属粉末における表面の酸化膜を効果的に
破壊して焼結緻密化を進行させうる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を具体化した実施例１〜４を比
較例１〜４とともに図面を参照しつつ説明する。 （実施例１） 成形工程：金属粉末として、平均粒径３０μｍ、厚さ３
μｍ（偏平比１０）の偏平Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２０２４
（Ｈｖ２２０））を１００体積（Ｖｆ）％用意する。な
お、偏平Ａｌ合金粉の平面図及び立面図を図２（Ａ）に
例示する。アサヒエンジニアリング（株）製のクロトン
振動成形プレス機により、図３に示すように、この偏平
Ａｌ合金粉を加圧面圧２ｔｏｎ／ｃｍ2 で加圧方向Ｐに
垂直に配向させて成形し、偏平Ａｌ合金粉のみからなる
成形体密度９６％（気孔率４％）の成形体を得る（な
お、図において黒塗りは気孔を示す。以下同様。）。
較例１〜４とともに図面を参照しつつ説明する。 （実施例１） 成形工程：金属粉末として、平均粒径３０μｍ、厚さ３
μｍ（偏平比１０）の偏平Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２０２４
（Ｈｖ２２０））を１００体積（Ｖｆ）％用意する。な
お、偏平Ａｌ合金粉の平面図及び立面図を図２（Ａ）に
例示する。アサヒエンジニアリング（株）製のクロトン
振動成形プレス機により、図３に示すように、この偏平
Ａｌ合金粉を加圧面圧２ｔｏｎ／ｃｍ2 で加圧方向Ｐに
垂直に配向させて成形し、偏平Ａｌ合金粉のみからなる
成形体密度９６％（気孔率４％）の成形体を得る（な
お、図において黒塗りは気孔を示す。以下同様。）。
【００１１】焼結工程：図４に示すように、上記成形体
６をＣｕ製カプセル７に入れ、真空加熱脱気処理後、封
缶し、５００ｔｏｎ熱間押出機を用いて４００℃で偏平
Ａｌ合金粉の配向と垂直方向にダイ８間を押出比「２」
で矢印方向に押出し、偏平粉の配向と垂直方向に後加工
して金属粉末にせん断力を最も強く働かせる。こうし
て、金属粉末における表面の酸化膜を効果的に破壊して
焼結緻密化を進行させ、焼結体密度１００％の焼結体９
を得る。 （実施例２） 成形工程：金属粉末として、実施例１と同種の偏平Ａｌ
合金粉７５体積％と、平均粒径５μｍ（偏平Ａｌ合金粉
に対して１６．７％）の微細球状Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２
０２４）２５体積％とを用意し、他は実施例１と同一の
条件の下、図５に示すように、偏平Ａｌ合金粉と微細球
状Ａｌ合金粉とからなる成形体密度９３％（気孔率７
％）の成形体を得る。なお、微細球状Ａｌ合金粉の立面
図を図２（Ｂ）に例示する。
６をＣｕ製カプセル７に入れ、真空加熱脱気処理後、封
缶し、５００ｔｏｎ熱間押出機を用いて４００℃で偏平
Ａｌ合金粉の配向と垂直方向にダイ８間を押出比「２」
で矢印方向に押出し、偏平粉の配向と垂直方向に後加工
して金属粉末にせん断力を最も強く働かせる。こうし
て、金属粉末における表面の酸化膜を効果的に破壊して
焼結緻密化を進行させ、焼結体密度１００％の焼結体９
を得る。 （実施例２） 成形工程：金属粉末として、実施例１と同種の偏平Ａｌ
合金粉７５体積％と、平均粒径５μｍ（偏平Ａｌ合金粉
に対して１６．７％）の微細球状Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２
０２４）２５体積％とを用意し、他は実施例１と同一の
条件の下、図５に示すように、偏平Ａｌ合金粉と微細球
状Ａｌ合金粉とからなる成形体密度９３％（気孔率７
％）の成形体を得る。なお、微細球状Ａｌ合金粉の立面
図を図２（Ｂ）に例示する。
【００１２】焼結工程：実施例１と同一の条件の下、焼
結体密度１００％の焼結体を得る。 （実施例３） 成形工程：金属粉末として、実施例１と同種の偏平Ａｌ
合金粉５０体積％と、実施例２と同種の微細球状Ａｌ合
金粉５０体積％とを用意し、他は実施例１と同一の条件
の下、成形体密度９０％（気孔率１０％）の成形体を得
る。
結体密度１００％の焼結体を得る。 （実施例３） 成形工程：金属粉末として、実施例１と同種の偏平Ａｌ
合金粉５０体積％と、実施例２と同種の微細球状Ａｌ合
金粉５０体積％とを用意し、他は実施例１と同一の条件
の下、成形体密度９０％（気孔率１０％）の成形体を得
る。
【００１３】焼結工程：実施例１と同一の条件の下、焼
結体密度１００％の焼結体を得る。 （実施例４） 成形工程：金属粉末として、平均粒径２０μｍ、厚さ２
μｍ（偏平比１０）の超急冷偏平Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２
０２４（Ｈｖ３５０））を１００体積％用意し、他は実
施例１と同一の条件の下、成形体密度９５％（気孔率５
％）の成形体を得る。
結体密度１００％の焼結体を得る。 （実施例４） 成形工程：金属粉末として、平均粒径２０μｍ、厚さ２
μｍ（偏平比１０）の超急冷偏平Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２
０２４（Ｈｖ３５０））を１００体積％用意し、他は実
施例１と同一の条件の下、成形体密度９５％（気孔率５
％）の成形体を得る。
【００１４】焼結工程：３５０℃の押出比「１０」で押
出し、他は実施例１と同一の条件の下、焼結体密度１０
０％の焼結体を得る。 （比較例１） 成形工程：金属粉末として、実施例２と同種の微細球状
Ａｌ合金粉１００体積％を用意し、他は実施例１と同一
の条件の下、成形体を得たところ、成形体密度９２％
（気孔率８％）の成形体を得る。
出し、他は実施例１と同一の条件の下、焼結体密度１０
０％の焼結体を得る。 （比較例１） 成形工程：金属粉末として、実施例２と同種の微細球状
Ａｌ合金粉１００体積％を用意し、他は実施例１と同一
の条件の下、成形体を得たところ、成形体密度９２％
（気孔率８％）の成形体を得る。
【００１５】焼結工程：実施例１と同一の条件の下、焼
結体密度１００％の焼結体を得る。（比較例２） 成形工程：金属粉末として、平均粒径２０μｍ（偏平Ａ
ｌ合金粉に対して６７％）の粗大球状Ａｌ合金粉（ＪＩ
Ｓ２０２４）１００体積％を用意し、他は実施例１と同
一の条件の下、成形体を得たところ、図６に示すよう
に、粗大球状Ａｌ合金粉からなる成形体密度８７％（気
孔率１３％）の成形体を得る。
結体密度１００％の焼結体を得る。（比較例２） 成形工程：金属粉末として、平均粒径２０μｍ（偏平Ａ
ｌ合金粉に対して６７％）の粗大球状Ａｌ合金粉（ＪＩ
Ｓ２０２４）１００体積％を用意し、他は実施例１と同
一の条件の下、成形体を得たところ、図６に示すよう
に、粗大球状Ａｌ合金粉からなる成形体密度８７％（気
孔率１３％）の成形体を得る。
【００１６】焼結工程：実施例１と同一の条件の下、焼
結体密度９８％の焼結体を得る。（比較例３） 成形工程：金属粉末として、実施例１と同種の偏平Ａｌ
合金粉７５体積％と、比較例２と同種の粗大球状Ａｌ合
金粉２５体積％とを用意し、他は実施例１と同一の条件
の下、成形体を得たところ、図７に示すように、偏平Ａ
ｌ合金粉と粗大球状Ａｌ合金粉とからなる成形体密度７
５％（気孔率２５％）の成形体を得る。
結体密度９８％の焼結体を得る。（比較例３） 成形工程：金属粉末として、実施例１と同種の偏平Ａｌ
合金粉７５体積％と、比較例２と同種の粗大球状Ａｌ合
金粉２５体積％とを用意し、他は実施例１と同一の条件
の下、成形体を得たところ、図７に示すように、偏平Ａ
ｌ合金粉と粗大球状Ａｌ合金粉とからなる成形体密度７
５％（気孔率２５％）の成形体を得る。
【００１７】焼結工程：実施例１と同一の条件の下、焼
結体密度７５％の焼結体を得る。（比較例４） 成形工程：金属粉末として、平均粒径１０μｍ（偏平Ａ
ｌ合金粉に対して３３％）の球状Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２
０２４）５０体積％と、実施例１と同種の偏平Ａｌ合金
粉５０体積％とを用意し、他は実施例１と同一の条件の
下、成形体を得たところ、成形体密度８０％（気孔率２
０％）の成形体を得る。
結体密度７５％の焼結体を得る。（比較例４） 成形工程：金属粉末として、平均粒径１０μｍ（偏平Ａ
ｌ合金粉に対して３３％）の球状Ａｌ合金粉（ＪＩＳ２
０２４）５０体積％と、実施例１と同種の偏平Ａｌ合金
粉５０体積％とを用意し、他は実施例１と同一の条件の
下、成形体を得たところ、成形体密度８０％（気孔率２
０％）の成形体を得る。
【００１８】焼結工程：実施例１と同一の条件の下、焼
結体密度９６％の焼結体を得る。（評価） 実施例１〜３、比較例３、４の成形体の気孔率を図１に
示す。図１より、偏平Ａｌ合金粉が５０体積％以上、平
均粒径が偏平Ａｌ合金粉の平均粒径の２０％以下の球状
Ａｌ合金粉が残部であることにより、振動エネルギを利
用して強制的に配向制御できる振動成形法の活用によ
り、成形体密度を９０％以上にできることがわかる。 （試験）成形体中の偏平粉混合比率と成形体中の気孔率
との関係を図８に示す。図８において、Ａ曲線は実施例
１と同種の偏平Ａｌ合金粉と実施例２と同種の微細球状
Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属粉末を振動成形し
た場合、Ｂ曲線は同偏平Ａｌ合金粉と比較例２と同種の
粗大球状Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属粉末を振
動成形した場合、Ｃ曲線は同偏平Ａｌ合金粉と同微細球
状Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属粉末を一般成形
（振動させない成形）した場合、Ｄ曲線は同偏平Ａｌ合
金粉と同粗大球状Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属
粉末を一般成形した場合を示す。図８により、本発明の
範囲に一部が該当するＡ曲線では、成形体中の偏平粉の
混合比率が５０体積％以上であれば、成形体密度９０％
以上の成形体が得られることがわかる。よって、本発明
の製造方法では、後加工の焼結緻密化の進行が容易な成
形体密度９０％以上にすることができるため、高強度の
焼結体が得られることがわかる。
結体密度９６％の焼結体を得る。（評価） 実施例１〜３、比較例３、４の成形体の気孔率を図１に
示す。図１より、偏平Ａｌ合金粉が５０体積％以上、平
均粒径が偏平Ａｌ合金粉の平均粒径の２０％以下の球状
Ａｌ合金粉が残部であることにより、振動エネルギを利
用して強制的に配向制御できる振動成形法の活用によ
り、成形体密度を９０％以上にできることがわかる。 （試験）成形体中の偏平粉混合比率と成形体中の気孔率
との関係を図８に示す。図８において、Ａ曲線は実施例
１と同種の偏平Ａｌ合金粉と実施例２と同種の微細球状
Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属粉末を振動成形し
た場合、Ｂ曲線は同偏平Ａｌ合金粉と比較例２と同種の
粗大球状Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属粉末を振
動成形した場合、Ｃ曲線は同偏平Ａｌ合金粉と同微細球
状Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属粉末を一般成形
（振動させない成形）した場合、Ｄ曲線は同偏平Ａｌ合
金粉と同粗大球状Ａｌ合金粉との混合粉末からなる金属
粉末を一般成形した場合を示す。図８により、本発明の
範囲に一部が該当するＡ曲線では、成形体中の偏平粉の
混合比率が５０体積％以上であれば、成形体密度９０％
以上の成形体が得られることがわかる。よって、本発明
の製造方法では、後加工の焼結緻密化の進行が容易な成
形体密度９０％以上にすることができるため、高強度の
焼結体が得られることがわかる。
【００１９】しかも、その際、成形加圧力が通常の１／
２以下であるため、高価なＣＩＰ等の成形法を採用する
必要がなく、低い製造コストで焼結体を製造することが
できる。
２以下であるため、高価なＣＩＰ等の成形法を採用する
必要がなく、低い製造コストで焼結体を製造することが
できる。
【００２０】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の金属粉末
焼結体の製造方法では、所定の偏平粉からなる金属粉末
を採用し、振動エネルギを利用して強制的に配向制御
し、かつ偏平粉の配向と垂直方向に後加工するため、低
い製造コストで高い強度の焼結体を製造することができ
る。
焼結体の製造方法では、所定の偏平粉からなる金属粉末
を採用し、振動エネルギを利用して強制的に配向制御
し、かつ偏平粉の配向と垂直方向に後加工するため、低
い製造コストで高い強度の焼結体を製造することができ
る。
【図１】実施例１〜３、比較例３、４の成形体の気孔率
を示すグラフである。
を示すグラフである。
【図２】（Ａ）は偏平Ａｌ合金粉の平面図及び立面図、
（Ｂ）は球状Ａｌ合金粉の立面図である。
（Ｂ）は球状Ａｌ合金粉の立面図である。
【図３】実施例１の成形体の成形状態を示す側面図であ
る。
る。
【図４】実施例１の成形体を熱間押出加工した状態を示
す断面図である。
す断面図である。
【図５】実施例２の成形体の成形状態を示す側面図であ
る。
る。
【図６】比較例２の成形体の成形状態を示す側面図であ
る。
る。
【図７】比較例３の成形体の成形状態を示す側面図であ
る。
る。
【図８】成形体中の偏平粉混合比率と成形体中の気孔率
との関係を示すグラフである。
との関係を示すグラフである。
６…成形体 ７…Ｃｕ製カプセル
８…ダイ ９…焼結体
８…ダイ ９…焼結体
Claims (2)
- 【請求項１】アルミニウム粉末、マグネシウム粉末、チ
タン粉末若しくはこれらの合金粉末又はこれらの混合粉
末が主となる金属粉末を加圧成形し、緻密化する金属粉
末焼結体の製造方法において、 前記金属粉末として、平均粒径３〜２００μｍであると
ともに厚さに対する粒径からなる偏平比５以上の偏平粉
を５０体積％以上用意するとともに、平均粒径が該偏平
粉の平均粒径の２０％以下の球状粉を残部用意し、振動
エネルギーを加えて成形する振動成形法によって、該金
属粉末中の該偏平粉を配向制御するとともに、成形体密
度９０％以上の成形体を成形する成形工程と、 前記成形体の配向方向と垂直方向に熱間又は温間加工を
施し、焼結緻密化する焼結工程と、を備えてなることを
特徴とする金属粉末焼結体の製造方法。 - 【請求項２】アルミニウム粉末、マグネシウム粉末、チ
タン粉末若しくはこれらの合金粉末又はこれらの混合粉
末が主となる金属粉末を加圧成形し、緻密化する金属粉
末焼結体の製造方法において、 前記金属粉末として、平均粒径３〜２００μｍであると
ともに厚さに対する粒径からなる偏平比５以上の偏平粉
を９５体積％以上用意し、振動エネルギーを加えて成形
する振動成形法によって、該金属粉末中の該偏平粉を配
向制御するとともに、成形体密度９０％以上の成形体を
成形する成形工程と、 前記成形体の配向方向と垂直方向に熱間又は温間加工を
施し、焼結緻密化する焼結工程と、を備えてなることを
特徴とする金属粉末焼結体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4041346A JP3006263B2 (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 金属粉末焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4041346A JP3006263B2 (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 金属粉末焼結体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05239506A JPH05239506A (ja) | 1993-09-17 |
| JP3006263B2 true JP3006263B2 (ja) | 2000-02-07 |
Family
ID=12605958
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4041346A Expired - Lifetime JP3006263B2 (ja) | 1992-02-27 | 1992-02-27 | 金属粉末焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3006263B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012043207A1 (ja) * | 2010-09-30 | 2012-04-05 | 株式会社村田製作所 | 積層セラミック電子部品、および積層セラミック電子部品の製造方法 |
-
1992
- 1992-02-27 JP JP4041346A patent/JP3006263B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05239506A (ja) | 1993-09-17 |
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