DE3942421A1 - Verbundener keramikkoerper - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen aus verschiedenen
keramischen Formteilen bestehenden verbundenen
Keramikkörper großer Abmessung und komplizierter
Konfiguration, wie z.B. einen Turbinenrotor.
Es sind aktuelle Untersuchungen zur Verwendung von
Silicium-Keramiken für Maschinenteile oder dergleichen
durchgeführt worden, da Silicium-Keramiken, wie z.B.
Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Sialon oder dergleichen
stabiler und weniger anfällig für Oxidation, Korrosion oder
Kriechverformung bei hoher Temperatur als Metall sind.
Beispielsweise sind aus diesen keramischen Materialien
hergestellte radiale Turbinenrotoren leichter und in ihrem
Temperaturverhalten besser, wodurch die Betriebstemperatur
von Maschinen verglichen mit metallischen Rotoren erhöht
werden kann, so daß diese keramischen Materialien für
Turbolader-Rotoren, Gasturbinenrotoren und dergleichen bei
Kraftfahrzeugen in Betracht gezogen werden.
Da jedoch ein solcher Turbinenrotor komplizierte,
dreidimensional geformte Blätter besitzt, ist es natürlich
nahezu unmöglich, einen gesinterten Körper einfacher Form,
wie z.B. einen Stab runden oder quadratischen Querschnitts
oder dergleichen durch Schleifen in die endgültige
gewünschte Form zu bringen; ferner ist es schwierig, einen
keramischen Körper komplizierter Konfiguration bzw.
Ausgestaltung durch lediglich einen Formvorgang zu
erhalten.
Im Gegensatz dazu sind Spritzgußverfahren vielfach zur
Formung komplizierter keramischer Körper verwendet worden.
Das Verfahren, Keramiken im Spritzguß zu formen, stellt
eine Anwendung des herkömmlichen Spritzgußverfahrens dar,
das zur Formung von Kunststoffen benutzt wird.
Üblicherweise wird bei der Formung eines keramischen
Körpers im Spritzgußverfahren keramisches Pulver mit einem
organischen Bindemittel vermengt, das aus einem Bindeagens,
wie etwa Polyethylen, Polystyrol oder dergleichen, Wachs
und einem Schmiermittel besteht. Das Gemisch wird
anschließend erhitzt, um es zu plastizieren, und dann in
einer Form im Spritzgußverfahren geformt. Der derart
geformte Körper wird gebrannt, um das organische
Bindemittel zu entfernen, und unter hydrostatischem Druck
isostatisch gepreßt und gesintert, so daß sich ein
gesinterter keramischer Körper ergibt.
Es ist jedoch schwierig, mittels des Spritzgußverfahrens
einen dicken Körper zu erhalten, da im Falle der
Herstellung dicker Körper im Spritzgußverfahren häufig
nach Entfernung des organischen Bindemittels Risse in den
Körpern auftreten.
Daher sind Untersuchungen über das Verfahren zur
Herstellung eines keramischen Turbinenrotors angestellt
worden derart, daß ein Blatteil komplizierter Konfiguration
und ein stabförmiges Achsteil einzeln geformt und
anschließend das geformte Blatteil und das geformte
Achsteil zusammengefügt werden, um den geformten
keramischen Turbinenrotor zu erhalten. Beispielsweise
offenbart die offengelegte japanische Patentanmeldung Nr.
57-88 201 der Anmelderin ein Verfahren zur Herstellung eines
keramischen Turbinenrotors durch einzelnes Formen des
Blatteils und des Achsteils, Zusammenfügen dieser Formteile
mit einer zwischen beiden Teilen eingebrachten keramischen
Paste und Sintern der zusammengefügten Teile, um sie zu
einem einzigen Teil zu verbinden. Auch die offengelegte
japanische Patentanmeldung Nr. 61-1 11 976 offenbart einen
verbundenen keramischen Turbinenrotor, der sich aus
geformten keramischen Blatt- und Achsteilen zusammensetzt,
von denen jeder einen Verbindungsabschnitt mit Abmaßen
aufweist, die in einer gegebenen Beziehung zueinander
derart festgelegt sind, daß die geformten Blatt- und
Achsteile aneinandergepaßt und durch Sintern zu einer
Einheit verbunden werden, ohne auf ihren Verbindungsflächen
eine keramische Paste zu verwenden.
Ein derartiges geformtes keramisches Blatteil und geformtes
keramisches Achsteil können individuell jeweils
entsprechend den geforderten Eigenschaften des Blatteils
und des Achsteils entworfen werden. Beispielsweise kann der
Achsteil derart entworfen werden, daß er an seinem
Verbindungsabschnitt einen größeren Durchmesser aufweist,
wodurch sich ein verbundener Turbinenrotor genügend hoher
mechanischer Festigkeit ergibt, um einer Beanspruchung bei
hoher Drehgeschwindigkeit des Rotors standzuhalten. Auch
können die Achs- und Blatteile derart konstruiert werden,
daß das vordere Ende des Achsteils auf der vorderen
Oberfläche des Blatteils nicht freiliegt. In diesem Falle
können das Blatteil und das Achsteil beim Verbinden mit
hoher Druckkraft zusammengebracht werden, wodurch sich eine
hohe Verbindungsfestigkeit im Verbindungsabschnitt ergibt.
Darüber hinaus ist der Verbindungsabschnitt zwischen dem
Blatteil und dem Achsteil nicht der Atmosphäre ausgesetzt,
so daß im Falle des Einwirkens eines Hitzeschocks auf den
Rotor eine Einwirkung auf den Verbindungsabschnitt
abgehalten und der Verbindungsabschnitt vor einer Korrosion
infolge heißen Gases geschützt werden kann.
Gleichwohl haben die in den offengelegten japanischen
Patentanmeldungen 57-88 201 und 61-1 11 976 insofern
Nachteile, als mitunter ein Riß nahe der Verbindungsfläche
des verbundenen Körpers vor dem Sintern auftreten kann,
wenn die Abmaße des verbundenen Körpers variieren. Ein
derartiger Riß wird nachfolgend als "Verbindungsriß"
bezeichnet.
Es ist Aufgabe vorliegender Erfindung, einen verbundenen
keramischen Körper bereitzustellen, bei dem kein
Verbindungsriß auftritt.
Diesbezüglich führten die Erfinder verschiedene Experimente
und Untersuchungen an einem verbundenen Keramikkörper
durch, der aus verschiedenen keramischen Formteilen
aufgebaut ist, die in gewisser Hinsicht von der in den
offengelegten japanischen Patentanmeldungen 57-88 201 und
61-1 11 976 beschriebenen Technik abweichen; sie haben
gefunden, daß eine Differenz zwischen den "Ausmaßen eines
Zurückspringens" bzw. Zurückgehens der zu verbindenden
Formteile einen Einfluß auf die Herstellung des verbundenen
Keramikkörpers ausüben kann, ohne daß der Verbindungsriß
auftritt.
Üblicherweise besitzt ein Pulver-Preßkörper die Eigenart,
daß er sich infolge elastischer Verformung des
zusammengepreßten Pulvers in der zu der Richtung einer
äußeren Kraft im wesentlichen entgegengesetzten Richtung
aufweitet, wenn die äußere Kraft nachläßt.
Folglich bedeutet das Ausmaß des Zurückgehens bzw.
Zurückspringens ein Ausmaß einer Rückkehr
(Aufweitungsvolumen) des Formkörpers, wenn der Preßdruck
des Pulvers auf den Atmosphärendruck verringert wird.
Erfindungsgemäß wird das Ausmaß des Zurückspringens mit
nachstehender Formel berechnet. Es ist anzumerken, daß in
der Formel ein Eisenkern verwendet wird, an dessen Stelle
jedoch auch ein Kern aus einem anderen Material verwendbar
ist.
Wie in Fig. 6 gezeigt, wird erfindungsgemäß ein keramischer
Formkörper 1 mit einem Außendurchmesser von 25 mm (⌀),
einem Innendurchmesser von 10 mm (⌀) und einer Höhe von 20
mm geformt, und ein Eisenkern 2 mit einem Außendurchmesser
von 10 mm (⌀) erstreckt sich durch die Mitte des
Formkörpers. Die Außenflächen des Formkörpers und der über
die Enden des Formkörpers hinausreichenden Enden des
Eisenkerns werden mit Latex 3 versehen. Nach isostatischem
Pressen mit einem Druck von 7 t/cm2 (durch Gummipressen)
wird der Eisenkern 2 zurückgezogen; dann wird der
Innendurchmesser der Formkörper gemessen und das Ausmaß
des Zurückspringens für die konkrete Form berechnet. Das
Ausmaß des Zurückspringens kann durch sorgfältige Auswahl
der Zusammensetzung des keramischen Rohmaterials, der
Partikelform und des Formungsverfahrens festgelegt werden.
Auf diese Weise haben die Erfinder gefunden, daß der
Verbindungsriß auftritt, wenn die Differenz zwischen den
Ausmaßen des Zurückspringens einer bestimmten Beziehung
nicht genügt, und andererseits der Verbindungsriß nicht
auftritt, wenn die Differenz zwischen den Ausmaßen des
Zurückspringens der Formteile einer bestimmten Beziehung
genügt.
Erfindungsgemäß wird ein verbundener Keramikkörper aus zwei
Formkörpern gebildet, die einzeln durch jeweils
verschiedene Verfahren geformt und durch isostatisches
Pressen zu einer Einheit derart verbunden werden, daß eine
Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurückspringens der
beiden Formkörper der folgenden Formel genügt:
worin
Δ S B die Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurückspringens zweier Formkörper (in %) und
D den maximalen Durchmesser einer Verbindungs fläche (in mm) bedeuten.
Δ S B die Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurückspringens zweier Formkörper (in %) und
D den maximalen Durchmesser einer Verbindungs fläche (in mm) bedeuten.
Der "maximale Durchmesser einer Verbindungsfläche" bedeutet
hierbei praktisch folgendes:
- a) Wenn die Verbindungsfläche rund oder ellipsenförmig ist, ist der maximale Durchmesser der Verbindungsfläche der Durchmesser bzw. der große Durchmesser.
- b) Wenn die Verbindungsfläche die gebogene Oberfläche ei nes Kreiskegels, ellipsenförmigen Kegels oder Halbrund kegels ist, ist der maximale Durchmesser der Verbin dungsfläche der größte Durchmesser der Querschnitts fläche des Kegels wobei die Querschnittsfläche senk recht zur zentralen Achse des Kegels orientiert ist.
Wenn zwei zu verbindende Keramikkörper mit jeweils
verschiedenen Formverfahren geformt werden, wird die
Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurückspringens der
beiden Formkörper überwacht bzw. derart gesteuert, daß
obige Formel erfüllt wird. Die Verbindungsflächen der zu
verbindenden Formkörper werden vorzugsweise bearbeitet, und
die Formkörper werden an ihren Verbindungsflächen an
einandergefügt und durch isostatisches Pressen (mittels
Gummipressen) zu einer Einheit verbunden, wodurch ein
verbundener Körper ohne Auftreten von Verbindungsrissen
erhalten wird.
Erfindungsgemäß können die beiden zu verbindenden
Formkörper als Kombination eines Spritzguß-Formkörpers und
eines Preß-Formkörpers, eines Spritzguß-Formkörpers und
eines Schlickerguß-Formkörpers, eines Spritzguß-Formkörpers
und eines Extrudier- bzw. Strangpreß-Formkörpers oder eines
Schlickerguß-Formkörpers und eines Preß-Formkörpers erzeugt
werden.
Wie vorstehend erwähnt, werden erfindungsgemäß die beiden
zu verbindenden Formkörper derart geformt, daß die
Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurückspringens der
beiden Formkörper der Beziehung
genügt, worin
Δ S B die Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurückspringens der beiden Formkörper (in %) und
D den maximalen Durchmesser einer Verbindungs fläche (in mm) bedeuten.
Δ S B die Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurückspringens der beiden Formkörper (in %) und
D den maximalen Durchmesser einer Verbindungs fläche (in mm) bedeuten.
Wenn die Differenz zwischen den Ausmaßen des
Zurückspringens der beiden zu verbindenden Formkörper mehr
als 20/D ist, wird die Beanspruchung des verbundenen
Körpers größer als die Festigkeit der Formkörper oder des
verbundenen Körpers mit dem Ergebnis, daß Risse auftreten.
Die Festigkeit des Formkörpers variiert etwas in
Abhängigkeit von der Dicke des Formkörpers oder dem
hydrostatischen Druck des isotropischen bzw. isostatischen
Pressens und beträgt etwa 5 kg/mm2 in der Vierpunkt-
Biegefestigkeit gemäß JIS.
Das erfindungsgemäß verwendete keramische Rohmaterial kann
Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, teilstabilisiertes
Zirkoniumoxid, Sialon oder andere Materialien aufweisen,
die dieses keramische Rohmaterial durch Brennen bilden.
Diese Materialien werden durch sorgfältige Auswahl
hinsichtlich der geforderten Eigenschaften des verbundenen
Körpers verwendet.
Das isostatische Pressen für das Verbinden zu einer Einheit
wird in herkömmlicher Weise durchgeführt. Der
hydrostatische Druck kann genau gewählt werden, so daß ein
Zusammenpressen der keramischen Formkörper bewirkt wird, um
dadurch einen einstückig verbundenen Keramikkörper
bereitzustellen, der an den Verbindungsoberflächen der
keramischen Formkörper wirkungsvoll zusammengedrückt und
verbunden ist. Üblicherweise wird ein hydrostatischer Druck
im Bereich von 1 bis 10 t/cm2, vorzugsweise 2-8 t/cm2,
gewählt.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von
Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein Flußdiagramm in Blockdarstellung, das ein
Ausführungsbeispiel für eine Schrittfolge zum
Erzeugen eines verbundenen zylindrischen Körpers
wiedergibt,
Fig. 2 im Querschnitt einen verbundenen zylindrischen
Körper gemäß einem Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 einen Graph, der Ergebnisse des Verbindens verschie
dener Formkörper veranschaulicht,
Fig. 4 ein Flußdiagramm in Blockdarstellung, das ein
Ausführungsbeispiel für eine Schrittfolge zum
Erzeugen eines verbundenen Körpers wiedergibt, der
aus einem Blatteil und einem Achsteil besteht,
Fig. 5a-5c Schnittdarstellungen, die Schritte zum Her
stellen eines verbundenen Körpers erläutern, der
aus einem Blatteil und einem Achsteil besteht,
und
Fig. 6 eine Schnittdarstellung, die ein Verfahren zum
Messen des Ausmaßes eines Zurückspringens bei
einem Formkörper veranschaulicht.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele beschrieben.
Ein Verfahren zum Erzeugen eines aus zwei verschiedenen
Arten von Formkörpern bestehenden verbundenen Körpers wird
unter Bezugnahme auf das Flußdiagramm in Fig. 1
beschrieben, das die Schrittfolge der Erzeugung eines
verbundenen Körpers zeigt, der sich aus zwei Formkörpern
einfacher Konfiguration, beispielsweise zylindrischer Form,
zusammensetzt.
100 Gewichtsteile Siliciumnitrid (Si3N4) als keramisches
Rohmaterial und zwei Gewichtsteile SrO, 3 Gewichtsteile MgO
und 3 Gewichtsteile CeO als Sinterhilfen wurden gemischt
und zu einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von
0,5-3 µm gemahlen; ein Pulver durchschnittlichen
Partikeldurchmessers von 10-100 µm wurde durch
Sprühtrocknung erhalten. Das Pulver wurde mit einem
hydrostatischen Druck von 5 t/cm2 und 30 Sekunden Dauer
isostatisch gepreßt, so daß sich primäre Formkörper
ergaben; diese Körper wurden behandelt, um einzelne
zylindrische Formkörper 4 und 5 zu gewinnen, wie in Fig. 2
gezeigt. Diese Formkörper wurden derart bearbeitet, daß sie
an ihren Verbindungsflächen 6 und 7 zusammenfügbar waren.
Die äußere Oberfläche der zusammengepaßten Formkörper wurde
mit Latex 3 überzogen und mit einem hydrostatischen Druck
von 7 t/cm2 30 Sekunden lang isostatisch gepreßt, um einen
aus zwei zylindrischen Körpern zusammengesetzten
verbundenen Körper zu erhalten.
Bei diesem Beispiel wurden die beiden zu verbindenden
zylindrischen Formkörper als verschiedene Formkörper mit
jeweils verschiedenen Ausmaßen des Zurückspringens dadurch
gebildet, daß Partikelgröße und spezifische Oberflächen des
keramischen Rohmaterials voneinander abwichen.
Gemäß vorstehendem Verfahren wurden 35 Probenarten mit fünf
Arten von Verbindungsflächen der Kombinationen von
Durchmesser und Höhe von 20 mm ⌀×30 mm, 40 mm ⌀×30 mm,
60 mm ⌀×30 mm, 80 mm ⌀×30 mm und 100 mm ⌀×30 mm sowie
sieben Arten von Differenzen zwischen Ausmaßen des
Zurückspringens bei jedem Durchmesser gebildet. Die
Eigenschaften der Proben sind in Tabelle 1 und Fig. 3
gezeigt.
Aus den in Tabelle 1 und Fig. 3 gezeigten Ergebnissen ist
ersichtlich, daß ein Riß in dem verbundenen Körper nicht
auftritt, wenn die beiden zu verbindenden Formkörper
folgender Beziehung genügen:
worin
Δ S B : Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurück springens der beiden Formkörper (%) und
D: maximaler Durchmesser der Verbindungsfläche (mm) bedeuten.
Δ S B : Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurück springens der beiden Formkörper (%) und
D: maximaler Durchmesser der Verbindungsfläche (mm) bedeuten.
Ein verbundener Keramikkörper komplizierter Konfiguration,
wie z.B. ein Turbinenrotor, wurde hergestellt.
Bei diesem Beispiel wurde ein Blatteil komplizierter
Konfiguration im Spritzgußverfahren geformt, während ein
Achsteil im Druckgußverfahren geformt wurde; diese Teile
wurden zu einem verbundenen Körper zusammengefügt.
Zunächst wird ein Herstellungsverfahren für das Blatteil
unter Bezugnahme auf das in Fig. 4 gezeigte Flußdiagramm
beschrieben.
100 Gewichtsteile Siliciumnitridpulver als keramisches
Rohmaterial und 2 Gewichtsteile SrO, 3 Gewichtsteile MgO
und 3 Gewichtsteile CeO2 als Sinterhilfen wurden gemischt
und zu einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von
0,5 µm gemahlen; dann wurde gekörntes Pulver durch
Sprühtrocknung des Grundgemisches gewonnen. Das körnige
Pulver wurde durch hydrostatischen Druck isostatisch in
Blockform gepreßt und dann gebrochen, um Pulver eines
durchschnittlichen Partikeldurchmessers von 30 µm zu
erhalten. Zu 100 Gewichtsteilen des derart vorbereiteten
Pulvers wurden 3 Gewichtsteile eines Bindemittels, 15
Gewichtsteile eines Plastiziermittels und 2 Gewichtsteile
Talk hinzugefügt; dann wurde das Gemisch geknetet, um ein
Knetmaterial zu erhalten. Dieses Knetmaterial wurde mittels
eines Extruders bzw. einer Spritzmaschine pelletisiert und
anschließend in einem Spritzgußvorgang geformt, um einen
primären Formkörper des Blatteils eines radialen
Turbinenrades herzustellen. Der primäre Formkörper wurde
auf eine Temperatur von 400°C bei einer Aufwärmrate von 1-
3°C/h erhitzt und fünf Stunden lang bei 400°C gehalten, um
das Bindemittel zu entfernen. Der so behandelte Formkörper
wurde trocken bearbeitet, woraus der Formkörper 9 eines
Blatteils erhalten wurde, wie in Fig. 5a gezeigt.
Ein Abschnitt des Blatteil-Formkörpers 9 wurde als
Testprobe verwendet, um das Ausmaß des Zurückspringens zu
messen.
Anhand des in Fig. 4 gezeigten Flußdiagramms wird nun ein
Herstellungsverfahren eines Achsteils beschrieben.
Es wurden das gleiche keramische Rohmaterial und die
gleichen Sinterhilfen verwendet wie bei dem Blatteil. Das
keramische Rohmaterial und die Sinterhilfen wurden gemischt
und zu einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von
0,5-3 µm gemahlen. Sodann wurden mehrere Pulverarten
verschiedener durchschnittlichen Partikeldurchmesser in
einem Bereich von 10-100 µm durch Sprühtrocknung der
Grundmischung vorbereitet. Die Ausmaße des Zurückspringens
der vorbereiteten Pulver wurden gemessen; ein Pulver, bei
dem sich eine Differenz des Zurückspringens gegenüber dem
Blatteil von maximal 20/D ergab, wurde ausgewählt. Das
derart gewählte Pulver wurde unter hydrostatischen Drücken
von 0,7 t/cm2 und 1,0 t/cm2 30 Sekunden lang isostatisch
gepreßt, um einen primären Formkörper zu erhalten. Der
primäre Formkörper wurde trockenbearbeitet, um den
Formkörper 10 eines Achsteils zu erhalten, wie in Fig. 5b
gezeigt.
Der Formkörper 9 des Blatteils und der Formkörper 10 des
Achsteils wurden weiterbearbeitet, um sie an
Verbindungsflächen 11 und 12 ohne Spalt ineinanderzupassen,
und an den Verbindungsflächen 11 und 12 zusammengefügt, wie
Druck von 7 t/cm2 30 Sekunden lang isostatisch gepreßt,
um die Formkörper selbst zusammenzudrücken und die
zusammengefügten Verbindungsflächen 11 und 12 in enge
Berührung miteinander zu bringen. Auf diese Weise ergab
sich ein verbundener Turbinenrotor 13, der sich aus zwei
keramischen Formkörpern zusammensetzt.
Fig. 5 zeigt, daß der verbundene Körper wirkungsvoll
gepreßt und von allen Seiten durch den isostatischen Druck
zusammengedrückt wird und zudem die Verbindungsflächen
wirkungsvoll in enge Berührung gebracht werden, da der aus
dem Formkörper 9 des Blatteils und dem Formkörper 10 des
Achsteils zusammengesetzte verbundene Körper
(ineinandergepaßte Körper) luftdicht von Latex 3 umschlos
sen ist; hierdurch wird ein Aufbau in Form einer Einheit
bereitgestellt.
Die Eigenschaften der durch vorstehendes Verfahren
hergestellten verbundenen Körper (Proben 1 und 2)
vorliegender Erfindung und ein verbundener Körper eines
Vergleichsbeispiels 3 sind in Tabelle 2 gezeigt.
Aus den in Tabelle 2 gezeigten Ergebnissen ist ersichtlich,
daß verbundene Körper ohne Auftreten eines Risses erhalten
werden können, wenn die verbundenen Körper folgender
Beziehung genügen:
worin
Δ S B : Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurück springens der beiden Formkörper (%) und
D: maximaler Durchmesser einer Verbindungsfläche (mm) bedeuten.
Δ S B : Differenz zwischen den Ausmaßen des Zurück springens der beiden Formkörper (%) und
D: maximaler Durchmesser einer Verbindungsfläche (mm) bedeuten.
Die Erfindung schafft somit einen aus zwei Formkörpern
zusammengesetzten verbundenen keramischen Körper; die
beiden Formkörper werden einzeln durch jeweils verschiedene
Verfahren geformt und durch isostatisches Pressen als
Einheit zusammengefügt, wobei eine Differenz zwischen den
Ausmaßen des Zurückspringens der beiden Formkörper der
Formel
genügt, wodurch das Auftreten eines Risses in dem
verbundenen Körper verhindert wird.
Claims (3)
1. Verbundener Keramikkörper der aus zwei Formkörpern
(9, 10) zusammengesetzt ist, die durch verschiedene
Verfahren geformt und durch isostatisches Pressen als
Einheit (13) verbunden sind, wobei eine Differenz zwischen
"Ausmaßen des Zurückspringens" der beiden Formkörper der
folgenden Formel genügen:
wobei
Δ S B die Differenz zwischen den "Ausmaßen des Zurück springens" der beiden Formkörper (in %) und
D den maximalen Durchmesser der Verbindungsfläche (in mm) bedeuten.
Δ S B die Differenz zwischen den "Ausmaßen des Zurück springens" der beiden Formkörper (in %) und
D den maximalen Durchmesser der Verbindungsfläche (in mm) bedeuten.
2. Verbundener Keramikkörper nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die beiden zu verbindenden Formkörper
(9, 10) eine Kombination eines im Spritzgußverfahren
hergestellten Formkörpers und eines im Druckgußverfahren
hergestellten Formkörpers, eines im Spritzgußverfahren
hergestellten Formkörpers und eines im
Schlickergußverfahren hergestellten Formkörpers, eines im
Spritzgußverfahren hergestellten Formkörpers und eines im
Extrudierverfahren hergestellten Formkörpers oder eines im
Schlickergußverfahren hergestellten Formkörpers und eines
im Druckgußverfahren hergestellten Formkörpers sind.
3. Verbundener Keramikkörper nach Anspruch 1 oder 2, da
durch gekennzeichnet, daß einer der beiden Formkörper ein
Blatteil (9) und der andere ein Achsteil (10) eines
geformten keramischen Turbinenrades (13) sind.
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