DE3446578C2 - Keramischer Turbinenrotor des Radialtyps - Google Patents

Keramischer Turbinenrotor des Radialtyps

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DE3446578C2 DE3446578A DE3446578A DE3446578C2 DE 3446578 C2 DE3446578 C2 DE 3446578C2 DE 3446578 A DE3446578 A DE 3446578A DE 3446578 A DE3446578 A DE 3446578A DE 3446578 C2 DE3446578 C2 DE 3446578C2
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Abstract

Ein keramischer Turbinenrotor des Radialtyps umfaßt ein Schaufelglied (1) und eine Welle (2), die miteinander verklebt sind. Ein Axialloch (6) verläuft durch das Schaufelglied (1) von dessen Vorderseite (4) zur Spitze (5) der Welle (2). Dadurch können beim Entparaffinieren Brüche vermieden werden und die Verklebung sowie die Bearbeitbarkeit verbessert werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen keramischen Turbinenrotor des Radialtyps gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Silizium-Keramikmaterialien, wie Siliziumnitrid, SiIiziumcarbid, Sialon u. dgl. sind bei hohen Temperaturen stabiler als Metall und haben eine hohe Resistenz gegen Oxidation, Korrosion und Schrumpfdeformation. Daher wird die Verwendung von Silizium-Keramikmaterialien in Maschinenteilen in erheblichem Lrnfang beobachtet. Insbesondere bestehen Turbintnrotoren des Radialtyps aus keramischen Materialien, da diese. cotoren leichtgewichtiger sind als Metallrotoren und bei höheren Temperaturen arbeiten können als Metallrotoren. Außerdem ist die Wärmewirksamkeit besser als bei einem Metallrotor. Keramische Turbinenrotoren wurden jüngsthin besonders attraktiv als Turboladerotoren für Automobile und als Gasturbinenrotoren u. dgl.
Ein bekannter keramischer Turbinenrotor des Radialtyps ist in der EP-OS OO 52 913 beschrieben. Dieser Turbinenrotor wurde durch ein Verfahren erzeugt, bei dem ein Schaufelglied eine komplizierte dreidimensionale Form hat und beispielsweise durch Spritzgießen aus Keramikmaterial hergestellt ist. Eine Welle wird in einer Gummipresse aus einem Grünkörper der Welle hergestellt, weicher aus Keramikmaterial besteht, und zwar beispielsweise mittels eines Preßvorganges in einer Metallform. Das sich ergebende Schaufelglied und die Welle werden konisch ineinandergesetzt und miteinander verklebt. Der verklebte Gegenstand wurde gebrannt, um dadurch einen monolithischen keramischen Turbinenrotor zu erzielen.
Ein derartiger keramischer Turbinenrotor hat jedoch Nachteile dahingehend, daß (1.) während des Entparaffinierens in Abschnitten großer Dicke des geformten Gegenstandes für das Schaufelglied hergestellt durch Spritzgießen, Brüche auftreten. (2.) Es notwendig ist, die -Form des Schaufelgliedes beim Kleben exakt mit der Welle in Berührung zu bringen. Wenn ihre Formen nicht genau aufeinander abgepaßt sind, so treten Spalte und andere schlechte Klebeverhältnisse auf oder die Dicke der Paste in der Klebezwischenfläche ist ungleichförmig, woraus eine verminderte Klebefestigkeit resultiert; und (3.) es schwierig ist, den gebrannten Rotor beim Präzisionsbearbeiten genau zentrisch einzuspannen, so daß die Bearbeitbarkeit des gebrannten Rotors schwierig ist
Aus der US-PS 44 08 959 ist ein Turbinenrotor bekannt, bei dem Brüche des Rotors beim Entparaffinieren durch Axiallöcher in der Nabe verhindert werden sollen. Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Turbinenrotor der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dessen Herstellung die Ausbildung von Brüchen in Abschnitten großer Dicke des Schaufelgliedes während des Eitparaffinierens vermieden werden können, und dabei ein gutes und leichtes Ausrichten von Schaufelglied und Welle sowie ein sicheres Verkleben von Welle und Schaufelglied gewährleistet sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst
Das Schaufelglied gemäß der Erfindung, kann somit leicht mit der Welle verklebt werden, und zwar unter Vermeidung von schlechten Klebeverhältnissen, wie die Ausbildung von Spalten od. dgL im Klebebereich, wobei eine gleichförmige Klebeschicht der keramischen Paste erzielbar ist und womit die Klebefestigkeit erhöht werden kann. Das erfindungsgemäße Axialloch kann bei der Endbearbeitung als Zentrierloch verwendet werden, wodurch die Bearbeitbarkeit des Turbinenrotors verbessert wird.
Der Grund dafür, dt 3 der Durchmesser des Axialloches erfindungsgemäß auf 2—5 mm begrenzt ist, besteht darin, daß es schwierig ist, ein Axialloch auszubilden, welches einen Durchmesser von weniger als 2 mm im Schaufelglied hat, während das Schaufelglied ausgebildet wird oder danach. Weiterhin kann ein Axialloch mit einem Durchmesser von weniger als 2 mm nicht vollständig als Ausstoßloch für den Binder wirken, wenn das Entparaffinieren erfolgt Wenn im Gegensatz dazu, der Durchmesser des Axialloches größer als 5 mm ist, so wird der Kontaktbereich zwischen dem Schaufelglied und der Welle klein und es besteht ein Risiko dahingehend, daß die Welle an ihrer Spitze zu brechen beginnt.
Wenn der Durchmesser des Axialloches innerhalb des Bereiches von ungefähr 2—5 mm liegt, kann die Welle während der Hochgeschwindigkeitsdrehung des Rotors nicht brechen.
Turbinenrotoren werden im allgemeinen an dem Abschnitt einer Welle einer Maxialbeanspruchung unterworfen, welcher in das Schaufelglied eingesetzt ist. Beim Turbinenrotor der vorliegenden Erfindung hat dieser Abschnitt jedoch eine Dicke, die größer als die des Schaufelgliedes ist. Somit kann dieser Abschnitt eine höhere Zugbeanspruchung aufnehmen, die durch die Hochgeschwindigkeitsdrehung des Rotors erzeugt wird.
Der Grund dafür, daß der Konvergenzwinkel des Axialloches maximal 5° ist, besteht darin, daß, wenn das Axialloch mit einem Winkel von 5° oder weniger konvergiert oder divergiert, die Aufgabe der Erfindung zufriedenstellend gelöst werden kann, insbesondere wenn der Durchmesser des Axialloches innerhalb des Bereiches von 2—5 mm an der Spitze der Welle gehalten wird.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Be-
■«. »'Schreibung des in der Zeichnung .rein scheinatisch dargestellten Ausführüngsbeispiels näher erläutert. Es zeigt F i g. 1 eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform eines keramischen Turbinenrotors des Radialtyps der vorliegenden Erfindung.
Entsprechend Fig. 1 umfaßt ein keramischer Turbinenrotor des Radialtyps ein Schaufelglied 1 und eine
Welle 2, die im Mittelabschnitt 3 des Schaufelgliedes 1 an dieses geklebt ist Das Schaufelglied 1 weist ein axiales Loch 6 auf, welches durch das Schaufelglied verläuft, und zwar von der Vorderseite 4 zur Spitze 5 der Welle Z Beim keramischen Turbinenrotor des Radialtyps sind das Schaufeiglied 1 und die Welle 2 im wesentlichen dadurch miteinander verklebt, daß die konisch konkaven und konvexen Abschnitte ineinandergesetzt sind. Das Axit'.loch 6 ist mit einem Winkel konisch sich verjüngend ausgebildet, welcher kleiner ist als der Konuswinkel des Konus der Klebfläche 7. Das axiale Loch hat einen graduell zunehmenden oder abnehmenden Durchmesser zwischen der Vorderseite 4 des Schaufelgliedes 1 und der Spitze 5 der Welle 2. Dabei beträgt der Durchmesser an der Vorderseite 4 des Schaufeigliedes 1 und an der Spitze 5 der Weile 2—5 mm und verläuft von der Vorderseite 4 des Schaufelgliedes in Richtung auf die Spitze 5 der Welle oder umgekehrt konisch verjüngend mit einem maximalen Winkel von 5°, vorzugsweise nicht größer als 2° hinsichtlich der Mittelachse 8 des Rtuo rs.
Das Herstellungsverfahren des keramiscAen Turbinenrotors des Radialtyps wird nun erläutert Keramikpulver, wie Siliziumnitrid, Siliziumcarbid, Sialon od. dgL, wird zusammen mit einer Sinterungshilfe, wie Y2O3, MgO. CeO2, SrO, BeO, B,C od. dgl., geknetet, um ein homogenes Gemisch zu erzeugen. Dann wird das Gemisch zusammen mit einem Binder geknetet, wie Harz, Wachs od. dgl., und zwar unter Erwärmung, wodurch ein keramisches Rohmaterial für das Spritzgießen erzeugt wird. Das keramische Rohmaterial wird dann mittels einer Metallgießform in einem geformten Gegenstand für das Schaufelglied 1 spritzgegossen, wobei die Metallform so eingestellt worden ist, daß diese ein Schaufelglied 1 mit einem darin befindlichen Axialloch 6 erbringt, wie dies der F i g. 1 zu entnehmen ist Dieses axiale Loch 6 verläuft durch das Schaufelglied 1 von dessen Vorderseite 4 zur Spitze 5 der Welle und hat nach dem Brennen zwischen der Vorderseite 4 des Schaufelgliedes 1 und der Spitze 5 der Welle 2 einen graduell zunehmenden oder abnehmenden Durchmesser im Bereich von 2 bis 5 mm und ist von der Vorderseile 4 des Schaufelgliedes in Richtung auf die Spitze 5 der Welle 2 oder umgekehrt in einem Winkel von maximal 5°, vorzugsweise nicht größer als 2°, hinsichtlich der Mittelachse 8 des Rotors verjüngend ausgebildet. Alternativ kann das zuvor beschriebene axiale Loch mittels eines Sintercarbidbohrers od. dgl. in einem spritzgegossenen Gegenstand ausgebildet werden, wodurch ein Schaufelglied 1 erzeugt wird, das das zuvor beschriebene axiale Loch 6 aufweist. Dann wird der so ausgeformte Gegenstand durch Erwärmen in einem elektrischen Ofen entparaffiniert, um die Bindemittel zu entfernen, wie Harz, Wachs bzw. Paraffin u. dgl., welche durch das Spritzgießen im ausgeformten Gegenstand enthalten sind. Der Wärmevorgang muß an die Art und Menge des Harzes, Paraffins od. dgl. angepaßt werden. Im allgemeinen beträgt die Temperaturanheberate bis auf 500" C in einem Betrag, der nicht höher ist als 100°C/h. Vorzugsweise beträgt die Temperaturanhebrate bis auf eo 3000C nicht höher als 10GC/h.
Getrennt wird die Welle 2 aus dem zuvor beschriebenen keramischen Rohmaterial hergestellt, und zwar durch ein herkömmliches Verfahren zum Herstellen eines keramischen Artikels, wie Spritzgießen, Schlickerguß, Metallgießform, Preßverfahren, isostatisches Preßverfahren od. dgl. Auf diese Weise ist es nicht immer notwendig, daß der geformte Gegenstand für das Schaufelglied und der geformte Gegenstand für die Welle aus demselben keramischen Rohmaterial bectehen. Jedoch die Verwendung desselben keramischen Rohmaterials für diese geformten Gegenstände ist aufgrund des geringen Unterschiedes der thermischen Ausdehnungen beider geformten Artikel bevorzugt. Der das Schaufelglied bildende geformte Gegenstand und der die Welle bildende geformte Gegenstand werden bei 800—12000C kalziniert und so mechanisch bearbeitet, daß eine konisch konkave und eine konisch konvexe Paßfläche an den Klebflächen 7 beider geformten Gegenstände ausgebildet sind, in diesem Fall ist es bevorzugt, daß die Spitze 5 der Welle 2 in das Axialloch 6 ragt. Obwohl daher die Spitze 5 eine konische Spitze als solche sein kann, kann die Spitze 5 eine abgerundete Form haben, und zwar mit einem Krümmungsradius von ungefähr 2 bis 5 mm, welcher dem Durchmesser des Axialloches 6 entspricht Nachdem eine wärmeresistente keramische Paste, vorzugsweise aus demselben Material hergestellt wie das Schaufelglied 1 ;.d die Welle 2, auf
llt.Il # Ul.1 UCtU^lI gV.lUllJlll Il Λ_ΙΙ~£Ι.Ι13ΐαΐ1111.
aufgebracht worden ist, werden die beiden geformten Gegenstände in feste Berührung miteinander gebracht So werden beide geformten Gegenstände nur durch die konisch konvexen und konisch konkaven Abschnitte miteinander verklebt, die die Klebefläche 7 bilden. Dabei ragt die Spitze 7 in das Axialloch 6. In diesem Fall kann übermäßig auf die Klebefläche 7 aufgebrachte Paste in das axiale Loch 6 fließen und ermöglicht so eine gleichförmige Pastenschicht an der Klebefläche 7 und somit eine hohe Klebefestigkeit Die in das axiale Loch 6 einfließende Paste hat keinen nachteiligen Einfluß auf die nachfolgenden Herstellungsschritte. Das Axialloch 6 kann darüber hinaus noch wirksam als Zentrierloch verwendet werden.
Die sus den fest miteinander in Berührung ^brachten geformten Gegenständen gebildete Anordnung wird mit einem Elastomer abgedeckt, wie Latex, Gummi od. dgl. und wird dann einem isostatischen Pressen mit einem Druck unterworfen, welcher nicht größer ist als 5 t cm2. Dann wird der sich ergebende Gegenstand bei einer Temperatur und einer Atmosphäre gebrannt, welche für das Schaufelglied 1, die Welle 2 und die keramische Paste optimal sind, um einen festverklebten monolithischen keramischen Rotor zu erzielen. Um weiterhin ein Endprodukt zu erzeugen, wird das zuvor beschriebene Axialloch 6 als Zentrierloch verwendet. Das Schaufelglied 1 und die Welle 2 werden genau bearbeitet, um den in F i g. 1 dargestellten keramischen Turbinenrotor des RadiaJtyps zu erhalten.
Nachfolgend werden zwei Beispiele beschrieben.
Beispiel 1
100 Gewichtsaiueilen SijN-t-Partikel mit e:ner mittleren Partikelgröße von 1 μπι wurden 2 Gewichtsanteile SrO, 3 Gewichtsanteile MgO und 3 Gewichtsanteile CeO2 als Sinterungshilfen zugegeben, um Si3N4-Gemisch für das Sintern bei atmosphärischem Druck vorzubereiten. Ein Gswichtsantei! dieses Gemisches wurde mit 15 Gew.-% Polyethylenwachs und 2 Gew.*-% Stearinsäure gemischt, wobei beide Mengen auf der Gesamtmenge SbN^-Gemisch, Polyethylenwachs und Stearinsäure basieren. Das sich ergebende Gemisch wurde erwärmt und geknetet, um ein keramisches Rohmaterial für das Spritzgießen vorzubereiten. Das sich ergebende Rohmaterial wurde zu einem Schaufelglied 1 spritzgegossen, und zwar unter Verwendung einer Metallform,
welche so eingestellt worden ist, daß durch diese Metallform ein Schaufelglied 1 eines Turbinenrotors des Radialtyps erzeugt werden kann, wobei das Schaufelglied 1 einen Maximaldurchmesser von 50 mm und ein Axialloch 6 mit einem Durchmesser von 2 mm an der Vorderseite 4 des Schaufelgliedes 1 aufweist, welches von der Vorderseite 4 des Schaufelgliedes in Richtung auf die Spitze 5 der Welle 2 mit einem Winkel von 5° hinsichtlich der Mittelachse: des Rotors divergiert. Das sich ergebende Schaufelglied 1 wurde mit einer TemperaturaVihebrate von 3°/h in einem Elektroofen auf 4000C erwärmt und für das Entparaffinieren für 5 h auf 4000C gehalten. Nach dem Entparaffinieren wurden keine Brüche an irgendwelchen Stellen des Schaufelgliedes festgestellt.
Ein anderer Teil des zuvor beschriebenen SißN^Gemisches wurde vollständig zusammen mit 2 Gew.-% Polyvinylalkohol geknetet, wobei die Menge des Polyvinylalkohol auf der Gesamtmenge SiaN-t-Gemisch und Polyvinylalkohol basiert. Das sich ergebende Gemisch wurde mittels einer Metallform preßgegossen. Der sich ergebende Gegenstand wurde isotropisch mittels einer Gummipresse komprimiert, um einen geformten Gegenstand für die Welle zu erzeugen. Dieser geformte Gegenstand wurde an seiner Spitze auf einer Drehbank in eine konische Form verarbeitet, um die Welle 2 zu erzeugen.
Jede der Klebeflächen 7 des sich ergebenden Schaufelgliedes 1 und der Welle 2 wurde auf der Drehbank in eine glatte Oberfläche bearbeitet, wonach eine Paste aufgetragen wurde, welche aus Si3N4-Pulver bestand, die 4 Gewichtsteile MgO, 3 Gewichtsteile SrO und 4,5 Gewichtsanteile CeO? enthielt, und zwar erfolgte der Auftrag in einer Menge, daß ein Film mit einer Dicke von 100 μπι nach dem Brennen ausgebildet ist. Sodann wurden das Schaufelglied 1 und die Welle 2 in feste Berührung miteinander gebracht. Die sich ergebende Anordnung wurde vollständig mit Latexgummi abgedeckt und dann einem isostatischen Pressen unter einem Druck von 2 t/cm2 unterworfen, um einen geformten Gegenstand monolithischen Aufbaus zu erhalten, welcher aus dem Schaufelglied 1 und der Welle 2 besteht, die fest miteinander verklebt sind. Dann wurde der so ausgebildete Gegenstand für 30 min in einer Stickstoffatmosphäre bei 17200C gebrannt. Dann wurde das in der Vorderseite des Schaufelgliedes 1 ausgebildete Axialloch als Zentrierloch verwendet und der gebrannte Gegenstand auf einer Drehbank präzisionsbearbeitet, um schließlich den in F i g. 1 dargestellten keramischen Turbinenrotor des Radialtyps zu erhalten.
Um einen Drehversuch des resultierenden keramischen Rotors durchzuführen, wurde der Rotorabschnitt in ein Ungleichgewicht von 0,005 g - cm gebracht und die Metallwelle auf den Rotorabschnitt aufgesetzt, um das vergrößerte Ungleichgewicht zu beseitigen und das Gleichgewicht so einzustellen, daß das gesamte Ungleichgewicht 0,005 g - cm betragen würde. Dann wurde der Rotor einem Drehversuch unterworfen, während graduell die Drehzahl erhöht wurde. Der Rotor brach auch nicht bei einer Drehzahl von mehr als 220 000 Umdrehungen pro min.
Beispiel 2
100 Gewichtsanteilen des SiC-Pulvers, welches hauptsächlich aus/?-Phasen SiC besteht und eine mittlere Partikelgröße von 0,5 um hat, wurden 3 Gewichtsanteile B4C und 2 Gewichtsanteile C als Sinterungshilfen zugegeben, um ein SiC-Gemisch für das Sintern bei atmosphärischem Druck zu erzeugen. Ein Teil des sich ergebenden SiC-Gemisches wurde mit 5 Gew.-% EVA-Harz und 15 Gew.-% Polyethylenwachs gemischt, wobei die Mengen an EVA-Harz und Polyethylenwachs auf der Gesamtmenge an SiC-Gemisch, EVA-Harz und Polyethylenwachs basieren. Das sich ergebende Gemisch wurde unter Erwärmen geknetet, um so ein keramisches Rohmaterial für das Spritzgießen zu erzeugen. Das keramische Rohmaterial wurde in einem geformten Gegenstand für das Schaufelglied 1 des Turbinenrotors des Radialtyps spritzgegossen, und zwar unter Verwendung einer Metallform, welche vorher so eingestellt worden ist, daß ein Schaufelglied 1 mit einem Maximaldurchmesser von 90 mm nach dem Brennen erzielt werden konnte. Ein Axialloch 6 wurde durch den das Schaufelglied bildenden geformten Gegenstand im Mittelabschnitt gebohrt, was durch einen Sintercarbidbohrer erfolgte. Das Axiailoch 6 hatte einen Durchmesser von 5 mm an der Vorderseite 4 des geformten Gegenstandes und nahm hinsichtlich des Durchmessers graduell in Richtung auf die Spitze einer Welle ab. Dann wurde der so geformte Gegenstand mit einer Temperaturanhebrate von 3°C/h auf 5000C erwärmt und für 10 h bei dieser Temperatur von 5000C gehalten, um den Binder zu entfernen. Em entparaffinierten Schaufelglied wurden keine Brüche beobachtet.
Ein anderer Teil des zuvor beschriebenen SiC-Gemisches wurde vollständig zusammen mit 2% Polyvinylalkohol geknetet, wobei die Menge an Polyvinylalkohol auf der Gesamtmenge an SiC-Gen?isch und Polyvinylalkohol basierte. Das resultierende Gemisch wurde mittels einer Metallform preßgeformt, wonach der geformte Gegenstand isotropisch mittels einer Gummipresse komprimiert wurde, um für die Welle einen geformten Gegenstand zu erzeugen. Der geformte Gegenstand wurde an seiner Spitze in eine konische Form bearbeitet, und zwar unter Verwendung einer Drehbank, um eine Welle 2 zu erzeugen.
jede der Klebeflächen 7 des sich ergebenden Schaufelgliedes 1 und der sich ergebenden Welle 2 wurde in eine glatte Oberfläche bearbeitet, was durch eine Drehbank erfolgte. Danach wurde eine Paste aus SiC-Pulver aufgebracht Dieses SiC-Pulver enthielt eine Sinterungshilfe in einer Menge, daß nach dem Brennen eine Filmdicke von 100 μπι gebildet wurde. Dann wurden das Schaufelglied 1 und die Welle 2 fest miteinander in Berührung gebracht. Die resultierende Anordnung wurde
so vollständig mit Latexgummi abgedeckt, wonach ein isostatisches Pressen in einem Druck von 3 t/cm2 erf&.gte, um so einen Gegenstand zu erhalten, der eine monolithische Struktur hat, die aus dem Schaufelglied 1 und der Welle 2 besteht, die fest miteinander verklebt sind. Dann wurde der so ausgebildete Gegenstand bei 21500C für 30 min in einer Argonatmosphäre unter atmosphärischem Druck gebracht Dann wurde das in der Vorderseite des Schaufelgliedes 1 ausgebildete Axialloch 6 als Zentrierloch verwendet, und der gebrannte Gegenstand mittels einer Drehbank präzise bearbeitet um den in Fig. 1 dargestellten keramischen Turbinenrotor des Radialtyps zu erhalten.
Um einen Drehversuch des sich ergebenden keramischen Rotors durchzuführen, wurde der Rotorabschnitt in ein Ungleichgewicht von 0,02 g - cm gebracht. Die Metallwelle wurde in den Rotorabschnitt so eingesetzt, daß das vergrößerte Ungleichgewicht beseitigt wurde, wobei das Gleichgewicht so eingestellt wurde, daß das
gesamte Ungleichgewicht 0,02 g · cm betragen würde. Dann wurde der Rotor einem Drehversuch unterworfen, wobei die Drehzahl graduell erhöht würde. Der Rotor brach nich'i, obwohl die Drehzahl auf 100 000 Umdrehungen pro min angehoben wurde.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
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Claims (2)

Patentansprüche:
1. Keramischer Turbinenrotor des Radialtyps, mit einem Schaufelglied (1) und einer mittig damit verklebten Welle (2), dadurch gekennzeichnet, daß ein Axialloch (6) durch das Schaufelglied (1) von dessen Vorderseite (4) bis zur Spitze (5) der Welle (2) verläuft, daß das Axialloch (6) nach dem Brennen zwischen der Vorderseite (4) des Schaufelgliedes (1) und der Spitze (5) der Welle (2) einen graduell zunehmenden oder abnehmenden Durchmesser im Bereich von 2 bis 5 mm hat, und daß das Axialloch (6) von der Vorderseite (4) des Schaufelgliedes (1) zur Spitze (5) der Welle (2) oder in umgekehrter Richtung in einem Winkel von maximal 5° zur Mittelachse des Rotors konvergiert
2. Turbinenrotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel nicht mehr als 2° b°- trägt
DE3446578A 1983-12-27 1984-12-20 Keramischer Turbinenrotor des Radialtyps Expired DE3446578C2 (de)

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