DE3320557C2 - Verfahren zur Herstellung der Kühlwand einer Raketenbrennkammer und Verwendung derselben - Google Patents
Verfahren zur Herstellung der Kühlwand einer Raketenbrennkammer und Verwendung derselbenInfo
- Publication number
- DE3320557C2 DE3320557C2 DE3320557A DE3320557A DE3320557C2 DE 3320557 C2 DE3320557 C2 DE 3320557C2 DE 3320557 A DE3320557 A DE 3320557A DE 3320557 A DE3320557 A DE 3320557A DE 3320557 C2 DE3320557 C2 DE 3320557C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- inner jacket
- combustion chamber
- cooling wall
- jacket
- filler
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000001816 cooling Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 14
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 15
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 8
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 claims abstract description 7
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 3
- 235000015842 Hesperis Nutrition 0.000 claims description 2
- 235000012633 Iberis amara Nutrition 0.000 claims description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 2
- 238000009694 cold isostatic pressing Methods 0.000 claims 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract 1
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 12
- 238000005219 brazing Methods 0.000 description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 4
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 3
- 230000002706 hydrostatic effect Effects 0.000 description 3
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 2
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 2
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003854 Surface Print Methods 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000005253 cladding Methods 0.000 description 1
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 238000005323 electroforming Methods 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004299 exfoliation Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 1
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010310 metallurgical process Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052756 noble gas Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
- B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
- B22F7/08—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools with one or more parts not made from powder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
- B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02K—JET-PROPULSION PLANTS
- F02K9/00—Rocket-engine plants, i.e. plants carrying both fuel and oxidant therefor; Control thereof
- F02K9/42—Rocket-engine plants, i.e. plants carrying both fuel and oxidant therefor; Control thereof using liquid or gaseous propellants
- F02K9/60—Constructional parts; Details not otherwise provided for
- F02K9/62—Combustion or thrust chambers
- F02K9/64—Combustion or thrust chambers having cooling arrangements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
Die Erfindung ist insbesondere auf ein verbessertes Verfahren unter Anwendung der Pulvermetallurgie zur Herstellung der gekehlten Kühlwand einer Brennkammer einer Flüssigkeitsrakete abgestellt. Die Oberfläche eines die Kühlwand bildenden Innenmantels wird mit Kühlkehlen versehen, die dicht mit einem Füllstoff, z.B. Paraffinwachs, ausgefüllt werden. Danach wird Metallpulver, das für einen Außenmantel vorgesehen ist, rund um den Innenmantel zu vorbestimmter Dicke druckverformt. Dieses Metallpulver ist im Material dem des Innenmantels gleich. Nachdem das als Füllstoff dienende Paraffinwachs verdampft und entfernt ist, wird der druckverformte Metallpulverkörper in einem Ofen gesintert. Während dieser Sinter-Wärmebehandlung werden der Innen- sowie Außenmantel durch die Sinterreaktion zwischen den Atomen des Innenmantels und den Atomen des Metallpulvers fest miteinander verbunden.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer gekehlten Kühlwand einer Raketenbrennkammer,
insbesondere einer Brennkammer einer Flüssigkeitsrakete.
In den letzten Jahren ist die Kühlung einer Raketenbrennkammer zu einer der wesentlichsten Aufgaben geworden,
da der Verbrennungsdruck des Triebwerks von Flüssigkeitsraketen angewachsen ist.
Zur Erläuterung des Standes der Technik wird auf die F i g. IA bis 3C Bezug genommen. Diese zeigen in
Fig. IA eine perspektivische Darstellung der Brennkammer
eines Raketentriebwerks,
F i g. 1B in einer Vergrößerung den in F i g. 1A eingekreisten
Teil der aus Rohren gebildeten Kühlwand,
F i g. 2 einen Teilschnitt einer gekehlten Kühlwand einer Brennkammer eines Raketentriebwerks,
F i g. 3A bis 3C die Arbeitsschritte bei einem Verfahren zur Herstellung einer gekehlten Kühlwand nach
dem Stand der Technik.
Wie die F i g. 1B zeig», wurde bisher die Kühlwand
einer Brennkammer (Fig. IA) aus mehreren hundert Rohren gefertigt. Eine derartige Rohrkonstruktion ist
jedoch in ihrer Kühlleistung geringwertig und kann nicht bei einem Triebwerk mit hohem Verbrennungsdruck für große Wärmebelastung angewendet werden.
Aus diesem Grund wurde eine Brennkammer mit einer mit Kehlen oder Nuten versehenen Kühlwand gemäß
Fig.2 entwickelt. Diese gekehlte Kühlwand hat zwei Vorzüge, und zwar ist einmal der Flächenbereich
der Innenfläche 1 der Brennkammer, der mit den heißen Verbrennungsgasen in Berührung kommt, klein im Ver-
* gleich zur Rohrkonstruktion von Fig. IB und zum anderen
ist die Fläche der Kühlkanale 2, d. h. der Kühlbereich, groß. Insofern stellt das eine sehr vorteilhafte
Konstruktion für ein Triebwerk von hohem Verbrennungsdruck dar.
jedoch warf die Herstellung einer solchen gekehlten Raketenbrennkammer zahlreiche Probleme auf. Bei
dem Herstellungsverfahren gemrß dem Stand der Technik wurden nämlich, wie F i g. 3B zeigt, axial zur Brennkammer
verlaufende Kehlen 5 in einen inneren Zylinder oder Mantel 4 (F i g. 3A), der aus Kupfer oder Kupferlegierung
als ein Metall von guter Wärmeleitfähigkeit gefertigt ist, maschinell eingearbeitet. Anschließend wurde
ein äußerer Zylinder oder Mantel 6 an der Außenseite des gekehlten Teils in der in Fig.3C gezeigten Weise
angebracht, und dabei mußten der Innen- sowie Außenmantel 4 und 6 starr miteinander verbunden werden,
ohne auf die der Kühlung dienenden Kehlen 5 ungünstig einzuwirken.
Das Hartlot- und das Galvanoplastik-(elektrolytisches
Abscheidungs-Jverfahren sind für die Ausführung einer solchen Verbindung bekannt. Bei dem Hartlötverfahren
fließt jedoch das Hartlötmaterial in die Kühlkehlen 5, so daß deren Querschnittsfläche Änderungen unterliegt,
was es schwierig macht, eine vorbestimmte Kühlwirkung zu erhalten, und das kann in den meisten
Fällen ein Verbrennen des Triebwerks nach sich ziehen. Auch ist es nahezu unmöglich, ein gleichförmiges Hartlöten
am gesamten Triebwerk zu bewerkstelligen.
Bei dem Galvanoplastikverfahren wird dagegen ein Außenmantel 6 außerhalb vom Innenmantel 4 durch
Elektroplattierung ausgebildet, und dieses Verfahren kommt beispielsweise bei der Herstellung eines Triebwerks
für eine Raumfähre zur Anwendung. Der nach diesem Verfahren gebildete Außenmantel ermöglicht
jedoch leicht die Erzeugung von Eigenspannung und ist somit in bezug auf Festigkeit schwach. Um eine solche
Eigenspannung zu unterdrücken, ist es notwendig, die Elektrolysereaktion hinausziehen, und es ist zur Her
stellung eines Außenmantels von vorbestimmter Dicke eine Reaktionszeit von einigen hundert bis tausend
Stunden erforderlich. Darüber hinaus besteht der derart hergestellte Außenmantel 6 aus Nickel und ist somit in
seiner Duktilität schwach, und es ist bekannt, daß die im Triebwerk hervorgerufene Spannung sich im Innenmantel
4 aus Kupfer konzentriert, wodurch die Standzeit des Triebwerks herabgesetzt wird.
Ziel der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zur Herstellung eines Außenmantels ohne die oben aufgeführten Nachteile durch Bekleiden des Innenmantels einer Kühlwand mit einem starren Außenmantel anzugeben.
Dieses Ziel der Erfindung wird durch ein Verfahren zur Herstellung der Kühlwand einer Brennkammer erreicht, das die folgenden Schritte umfaßt: Herstellen eines Innenmantels mit in dessen Oberfläche ausgebildeten Kehlen, Anfüllen der Kehlen des Innenmantels mit einem Füllstoff, Formpressen eines metallurgischen Pulvers als Außenmantelmaterial zu vorbestimmter Dicke rund um den Innenmantel, dessen Kehlen mit dem Füllstoff angefüllt sind, Herauslösen des Füllstoffes aus den Kehlen des Innenmantels und Sintern des preßgeformten Pulvers, um auf diese Weise einen mit dem Innenmantel verbundenen Außenmantel zu bilden.
Ziel der Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zur Herstellung eines Außenmantels ohne die oben aufgeführten Nachteile durch Bekleiden des Innenmantels einer Kühlwand mit einem starren Außenmantel anzugeben.
Dieses Ziel der Erfindung wird durch ein Verfahren zur Herstellung der Kühlwand einer Brennkammer erreicht, das die folgenden Schritte umfaßt: Herstellen eines Innenmantels mit in dessen Oberfläche ausgebildeten Kehlen, Anfüllen der Kehlen des Innenmantels mit einem Füllstoff, Formpressen eines metallurgischen Pulvers als Außenmantelmaterial zu vorbestimmter Dicke rund um den Innenmantel, dessen Kehlen mit dem Füllstoff angefüllt sind, Herauslösen des Füllstoffes aus den Kehlen des Innenmantels und Sintern des preßgeformten Pulvers, um auf diese Weise einen mit dem Innenmantel verbundenen Außenmantel zu bilden.
Der Erfindungsgegenstand wird anhand der Fig.4
bis 6B näher erläutert, die die Arbeitsschritte bei einem Verfahren zur Herstellung einer gekehlten Kühlwand
2.
gemäß der Erfindung zeigen, wobei bei diesem Ausführungsbeispiel sowohl der Innen- wie der Außenmantel
aus Kupfer bestehen.
Wie die F i g. 4 zeigt, wird der Innenmantel 11 zu vorbestimmter
Gestalt durch maschinelle Bearbeitung ausgebildet. Die Kehlen 12 des Innenmai.tels 11 werden mit
geschmolzenem Paraffinwachs ausgefüllt, so daß darin kein Loch vorhanden ist Nach Festwerden des Wachses
14 wird dann auf dieses ein Verdichtungsdruck in der Größenoronung von 1000bar, z.B. durch hydrostatisehen
Druck, ausgeübt, um das Wachs dichter zu machen. Wenn sich das Wachs 14 aufgrund dieser Kompression
absetzt, so kann weiteres Wachs zugegeben werden, um den Scheitel 15 der die Kehlen trennenden
Stege und die Wachsoberfläche miteinander bündig auszubilden. Falls dieser Vorgang unvollständig oder
mangelhaft ist, so wird eine Erscheinung auftreten, daß
während der noch zu beschreibenden Ausbildung des Außenmantels 13 dieser aufgrund des Absetzens des
Wachses 14 in die Kehlen hinein gerichtete Krümmungen erhält, weshalb der oben beschriebene Vorgang erforderlichenfalls
zu wiederholen ist, bis festgestellt werden kann, daß ein Absetzen des Wachses 14 nicht durch
den hydrostatischen Druck hervorgerufen wird.
Anschließend wird der Scheitel 15 der die Kehlen trennenden Stege des Innenmantels 11 oberflächenbearbeitet,
z. B. mit Sandpapier, um damit deren Sintervermögen in bezug auf den Außenmantel zu steigern.
Der der oben beschriebenen Behandlung unterworfene Innenmantel 11 wird in eine Form eingebracht, in der
ein Druckschlauch 16 angeordnet ist, und es wird, wie Fig. 5 zeigt, der Raum zwischen dem Innenmantel 11
sowie dem Druckschlauch 16 mit Kupferpulver 17 angefüllt, das in seinem Material gleich dem des Innenmantels
11 ist. Dieses Kupferpulver 17 kann Elektrolytkupferpulver
von 37 bis 100 μίτι Teilchengröße sein.
Dann wird diese Kupferpulverschicht 17 kaltisostatisch an den Innenmantel angepreßt. Der Verdichtungsdruck
mag in der Größenordnung von 1000 bar liegen.
Dieser isostatisch gepreßte Körper wird in einen Elektroofen eingebracht und in einer Wasserstoff- oder
Edelgasatmosphäre oder im Vakuum gesintert, um eine Oxydation des Kupferpulvers zu unterbinden. Zuerst
wird die Ofentemperatur auf 400° bis 500°C gehalten und das die Kehlen 12 füllende Wachs 14 dabei entfernt.
Falls Paraffinwachs verbleibt, wird das Sintern beeinträchtigt, weshalb das Wachs restlos entfernt werden
muß. Nachdem durch Augenschein oder mittels eines Instruments festgestellt worden ist, daß das Wachs vollständig
verdampft ist, wird die Ofentemperatur auf etwa 900°C angehoben und auf diesem Wert für etwa zwei
bis drei Stunden gehalten. Die Ofentemperatur und die Zeit, während welcher diese Temperatur gehalten wird,
sind je nach dem Partikeldurchmesser des verwendeten Kupierpulvers, nach dem Preßdruck usw. mehr oder
weniger variabel, und insofern müssen deren optimale Werte durch einen vorbereitenden Versuch vorherbestimmt
werden. Aufgrund dieser Wärmebehandlung schreitet die Sinterreaktion nicht nur des Kupferpulvers,
sondern auch zwischen den Kupferatomen des Innenmantels 11 und den Atomen des Kupferpulvers fort,
so daß ein zäher, mit dem Innenmantel 11 ein einheitliches Ganzes bildender Außenmantel 13 entsteht.
Schließlich wird die gesinterte Schicht zu vorbestimmter Dicke maschinell fertigbearbeitet, womit der
Außenmantel 13 fertiggestellt ist.
Teilschnittdarstellungen der fertiggestellten Kühlwand der Brennkammer sind in den Fig.6A und 6B
gezeigt.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren kann Keramikpulver, z. B. Aluminium- und Magnesiumoxid, mit
dem die Kehlen 12 ausfüllenden Paraffinwachs gemischt werden. Ein derartig vermischtes Wachs hat eine große
Dichte, und der Verdichtungsvorgang zur Verhütung des Absetzens der Wachsoberfläche durch den hydrostatischen
Druck braucht viel weniger häufig ausgeführt zu werden als in dem Fall, da lediglich Paraffinwachs
verwendet wird. Jedoch verbleibt das zugegebene Pulver noch nach dem Sintern des Außenmantels in den
Kehlen, so daß es physikalisch oder chemisch durch Waschen oder eine chemische Behandlung entfernt werden
muß.
Wie beschrieben wurde, wird gemäß der Erfindung der Außenmantel unter Verwendung eines Materials
von gleicher Qualität wie für den Innenmantel sowie durch ein pulvermetallurgisches Verfahren hergestellt
Das führt zu den folgenden Vorteilen:
Die Kühlkehlen sind mit einem Füllstoff während der Druckverformung des metallurgischen Pulvers
angefüllt, weshalb kein Fließen in die Kehlen, wie im Fall des Hartlötens, auftritt und vorbestimmte
Strömungskanäle für das Kühlmittel erhalten werden.
Das Metallpulver wird durch isostatischen Druck gleichförmig gegen den Innenmantel gepreßt, wodurch
der Innen- sowie Außenmantel aus gleichem Material fest miteinander verbunden werden; damit
ist die Möglichkeit des Auftretens einer teilweisen Abblätterung vollkommen ausgeschaltet.
Da für die Ausbildung des Außenmantels auf kein elektrochemisches Verfahren zurückgegriffen wird, tritt keine Eigenspannung auf und die Bearbeitungszeit wird stark verkürzt.
Weil der Innen- und Außenmantel aus Werkstoff gleicher Qualität gebildet werden, konzentriert sich die in der Raketenbrennkammer hervorgerufene Spannung nicht im Innenmantel, was für ein wiederverwendbares Raketentriebwerk von Vorteil und Bedeutung ist.
Da für die Ausbildung des Außenmantels auf kein elektrochemisches Verfahren zurückgegriffen wird, tritt keine Eigenspannung auf und die Bearbeitungszeit wird stark verkürzt.
Weil der Innen- und Außenmantel aus Werkstoff gleicher Qualität gebildet werden, konzentriert sich die in der Raketenbrennkammer hervorgerufene Spannung nicht im Innenmantel, was für ein wiederverwendbares Raketentriebwerk von Vorteil und Bedeutung ist.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung der Kühlwand einer Raketenbrennkammer, gekennzeichnet
— durch Fertigen eines Innenmantels, in dessen Oberflächen Kehlen ausgefräst sind,
— durch Anfüllen der Kehlen des Innenmantels mit einem Füllstoff,
— durch kaltisostatisches Umpressen des so vorbereiteten Innenmantels mit Pulver desselben
Werkstoffs, aus dem der innenmantel besteht, um einen Außenmantel vorbestimmter Dicke
zu erhalten,
— durch Herauslösen des Füllstoffs aus den Kehlen des Innenmantels mit Wärme und ggf. einer
Waschflüssigkeit und
— durch Sintern des kaltisostatisch gepreßten Pulvers zur Ausbildung eines mit dem Innenmantel
verbundenen Außenmantels.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Elektrolytkupferpulver einer Teilchengröße
von 37 bis 100 μπι kaltisostatisch gepreßt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Umpressen als Füllstoff
eine Mischung aus Paraffinwachs und Keramikpulver kaltisostatisch in die Kehlen eingepreßt
wird.
4. Verwendung der nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3 hergestellten Brennkammer-Kühlwand
in Triebwe.-ken von Flüssigkeitsraketen.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP57098355A JPS58217605A (ja) | 1982-06-08 | 1982-06-08 | ロケツト燃焼器製作法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3320557A1 DE3320557A1 (de) | 1983-12-08 |
DE3320557C2 true DE3320557C2 (de) | 1985-02-21 |
Family
ID=14217577
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3320557A Expired DE3320557C2 (de) | 1982-06-08 | 1983-06-07 | Verfahren zur Herstellung der Kühlwand einer Raketenbrennkammer und Verwendung derselben |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4508680A (de) |
JP (1) | JPS58217605A (de) |
DE (1) | DE3320557C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4115403A1 (de) * | 1991-05-10 | 1992-11-12 | Mtu Muenchen Gmbh | Duesenwand |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6082602A (ja) * | 1983-10-07 | 1985-05-10 | Natl Aerospace Lab | ロケツト燃焼器外筒製作法 |
DE3436419C2 (de) * | 1983-10-07 | 1990-11-15 | Yoshimichi Chigasaki Kanagawa Masuda | Verfahren zur Herstellung von Raketenbrennkammern |
JPS6082603A (ja) * | 1983-10-07 | 1985-05-10 | Natl Aerospace Lab | ロケツト燃焼器製作法 |
JPH0593993U (ja) * | 1992-06-01 | 1993-12-21 | 日産ディーゼル工業株式会社 | アウトサイドミラーの車体取付構造 |
US5822853A (en) * | 1996-06-24 | 1998-10-20 | General Electric Company | Method for making cylindrical structures with cooling channels |
US20030032874A1 (en) * | 2001-07-27 | 2003-02-13 | Dexcom, Inc. | Sensor head for use with implantable devices |
KR20050011549A (ko) * | 2003-07-23 | 2005-01-29 | 삼성전자주식회사 | 용량가변 회전압축기 |
CN105971768B (zh) * | 2016-06-10 | 2017-09-15 | 中国人民解放军国防科学技术大学 | 一种基于再生冷却的自增压供应系统 |
CN106078098B (zh) * | 2016-06-29 | 2018-05-22 | 航天材料及工艺研究所 | 一种发动机推力室的制备方法 |
CN109807338B (zh) * | 2019-01-25 | 2021-04-13 | 航天材料及工艺研究所 | 一种铼铌复合喷管的分段式制备方法 |
CN114876674B (zh) * | 2022-07-08 | 2022-11-15 | 太原理工大学 | 一种实验液体火箭发动机用水冷喷管 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB491416A (en) * | 1936-12-15 | 1938-09-01 | Wuppertaler Metallverarbeitung | A method of uniting a porous metal layer with a metal body |
SU149226A1 (ru) * | 1961-05-25 | 1961-11-30 | А.П. Малин | Способ изготовлени деталей машин |
GB1079734A (en) * | 1963-10-14 | 1967-08-16 | Kobe Steel Ltd | Method of forming metal coatings |
US3531848A (en) * | 1966-01-10 | 1970-10-06 | Battelle Development Corp | Fabrication of integral structures |
US3549357A (en) * | 1968-06-24 | 1970-12-22 | Allegheny Ludlum Steel | Dry impact coating of powder metal parts |
DE2742203A1 (de) * | 1977-09-20 | 1979-03-22 | Erhard Dipl Ing Raschke | Verfahren zur herstellung rissfreier hohlkoerper aus gepresstem pulvermaterial |
US4431449A (en) * | 1977-09-26 | 1984-02-14 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Infiltrated molded articles of spherical non-refractory metal powders |
-
1982
- 1982-06-08 JP JP57098355A patent/JPS58217605A/ja active Granted
-
1983
- 1983-06-01 US US06/500,018 patent/US4508680A/en not_active Expired - Fee Related
- 1983-06-07 DE DE3320557A patent/DE3320557C2/de not_active Expired
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4115403A1 (de) * | 1991-05-10 | 1992-11-12 | Mtu Muenchen Gmbh | Duesenwand |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE3320557A1 (de) | 1983-12-08 |
JPS58217605A (ja) | 1983-12-17 |
JPS6254841B2 (de) | 1987-11-17 |
US4508680A (en) | 1985-04-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69433629T2 (de) | Verfahren zur Hestellung eines wärmeleitenden Gerätes und ein wärmeleitendes Gerätes | |
DE69105464T2 (de) | Herstellungsweise einer Brennkammerwand, insbesondere für einen Raketenmotor und durch diese Methode hergestellte Brennkammer. | |
DE69016542T2 (de) | Zündkerze. | |
DE3320557C2 (de) | Verfahren zur Herstellung der Kühlwand einer Raketenbrennkammer und Verwendung derselben | |
DE3843667C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines elektromagnetischen Durchflußmessers sowie elektromagnetischer Durchflußmesser | |
DE102004004424A1 (de) | Aktive Kühltafel aus Thermostruktur-Kompositwerkstoff und Verfahren zur Herstellung selbiger | |
DE3788900T2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines länglichen gesinterten Farmkörpers. | |
DE69033451T2 (de) | Zündkerze | |
DE3837128A1 (de) | Gluehkerze fuer dieselmotoren | |
DE2059179B2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Formkörpers sowie Anwendung des Verfahrens zur Herstellung spezieller Formkörper | |
DE3003610C2 (de) | Verfahren zum Herstellen eines Verbundrohres zur Aufnahme von Kernbrennstoff | |
DE2406976A1 (de) | Verfahren zur herstellung von brennkammern und/oder schubduesen fuer fluessigkeitsraketentriebwerke | |
DE102018124938B4 (de) | Verfahren zum Bilden einer Wärmedämmung | |
DE69209305T2 (de) | Verfahren zum verbinden von kohlebauteilen | |
DE3436419C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Raketenbrennkammern | |
DE69113588T2 (de) | Zylinder für Einzel- oder Doppelrollenstranggiessen. | |
DE3307000C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbundmetallkörpers | |
DE4440842A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Keramikkörpers | |
DE2742816C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Silizium-Keramik-Bauteilen | |
DE2504032C2 (de) | ||
DE602004012002T2 (de) | Herstellungsverfahren eines metallischen Gehäuses für eine Zündkerze, Herstellungsverfahren einer Zündkerze mit einem metallischen Gehäuse und Zündkerze hiermit hergestellt | |
DE10239416A1 (de) | Verbundkörper aus Keramikschichten und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE4322431C2 (de) | Kühlstruktur und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
DE102017209229B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils und Zwischenprodukt in der Herstellung eines Bauteils | |
DE1080374B (de) | Verfahren zum Herstellen von Zuendkerzenelektroden fuer Brennkraftmaschinen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |