JPH0216706B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔産業上の利用分野〕 本発明は、サーマルヘツドによる加熱によつて
熱転写性インク層のインクを記録紙などの受容体
に転移して受容体に印像を形成するために用いる
熱転写性フイルムインクドリボンに関する。さら
に詳しくは、前記サーマルヘツドへのプラスチツ
クスフイルム基材の溶融付着を防止する技術に関
する。 〔従来の技術〕 この種の技術では、従来、耐熱性樹脂あるいは
剥離性剤を含有した樹脂などの層（以下、ステイ
ツク防止層という）をプラスチツクスフイルム基
材の裏面に形成することが知られている。 しかしこれら従来技術では、つぎのような欠点
があつた。 コアやスプールに巻取られた状態で放置され
ると、熱転写性インク層にステイツク防止層が
転移して、熱転写性インク層の受容体への転移
性が悪化し、印像に欠けが生じたり、印像の形
成ができなくなる。 リボンの案内経路などにステイツク防止層が
付着して、リボンの走行性を悪化する。 また特開昭55−53587号公報には熱転写インク
リボンの背面を粗面化することで、ヘツドの汚れ
を除去することが示されているが、粗面における
突起の大きさや密度などは記載されておらず、し
かもステイツク防止については何ら触れられてい
ない。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明者らは、前記ステイツク防止層によるス
テイツク防止の欠点を解消するためにステイツク
防止層を設けずにプラスチツクフイルム基材のサ
ーマルヘツドの溶融付着を防止すべく鋭意検討し
た結果、プラスチツクスフイルム基材のサーマル
ヘツド摺接面を粗面化すればステイツク防止効果
があることを見出し、この知見に基づいてさらに
検討を重ねた結果、前記粗面における突起の大き
さおよび密度を特定範囲に規定することによつ
て、ステイツクを充分に防止しうると共に粗面化
により熱転写性インクの転写が阻害されることな
く鮮明な印像がえられることを見出した。 〔問題点を解決するための手段〕 すなわち本発明は、プラスチツクスフイルム基
材の片面に熱転写性インク層が設けられており、
他面のサーマルヘツド摺接面が粗面化されている
とともに、その粗面における突起の平均高さが
0.05〜1.0μであり、突起の平均直径が0.1〜10μで
あり、かつ突起の平均密度が10⁷〜10¹²個／m²で
ある熱転写性フイルムインクドリボンを提供する
ものである。 〔作用・発明の効果〕 従来の技術常識では、サーマルヘツド摺接面で
あるフイルム基材の裏面は、サーマルヘツドから
の熱伝導性を確保するために出来る限り平滑でな
ければならないとされていたが、本発明ではフイ
ルム基材のサーマルヘツド摺接面を粗面化してい
るにもかかわらず印字品位にほとんど悪影響がな
く、しかもフイルム基材自体は前記ステイツク防
止層のごとく耐熱性や剥離性などがないにもかか
わらず、サーマルヘツドへの浴融付着がなくなつ
た。 前記の点についてさらに詳述すると、感熱転写
では、サーマルヘツドの発熱素子と基材裏面との
接触にて熱が伝達されるものであり、その伝達さ
れた熱量よりインク層の転写が生じるものであ
る。 そして、その熱量の伝達は発熱素子の発熱時間
がごく瞬間（通常数十ミリ秒〜数百ミリ秒）であ
るので、空気中を伝わる放射熱伝達を期待するこ
とはできず、その発熱素子と接触していない基材
の箇所では、発熱素子との間隔がたとえわずかで
あつても熱伝達が不可能となる。 本発明はこのような観点にたつて、熱転写性イ
ンク層の転写が良好に行える接触面積を最小限確
保しながら、別途ステイツク防止層を設けずにス
テイツクを防止すべく、突起の平均高さ加えて突
起の平均直径とその平均密度を前記特定範囲を規
定したものである。 〔実施態様〕 前記プラスチツクスフイルム基材の材質として
は、たとえばポリエステル、ポリアミド、ポリプ
ロピレン、ポリスチレンなどがあげられ、その厚
さは１〜15μの範囲にあるのが望ましく、この範
囲より薄いものでは機械的強度が不足して、リボ
ン走行時に破断したり、シワになりやすいなどの
問題が生じる。また、前記範囲よりも厚いもので
は、印像形成に必要なエネルギーが増大して、印
像形成速度を遅くしなければならなくなる。 前記フイルム基材の裏面の粗面化はフイルム基
材の裏面全面に多数の微細な突起をほぼ均一に形
成するのが好ましく、そして突起の平均高さを
0.05〜1.0μ、突起の平均直径を0.1〜10μ、突起の
平均密度を10⁷〜10¹²個／m²とする必要がある。 突起の高さが前記範囲よりも大きくなるとサー
マルヘツドとの接触が阻害されて熱転写性が悪く
なり、逆に前記範囲よりも小さくなると、ステイ
ツク防止の効果が発揮できなくなる。 突起の平均直径が前記範囲よりも大きくなると
熱伝導性にムラが生じ、印字の欠けなどによつて
印字品位が悪化する。逆に前記範囲よりも小さく
なると、突起の形状を安定して維持することが困
難になる。 突起の平均密度が前記範囲よりも高くなつて
も、逆に前記範囲よりも低くなつても、ステイツ
ク防止の効果がなくなる。また突起の平均密度が
前記範囲より低いと、熱伝導にムラが生じ、印字
の欠けなどによつて印字品位が悪化する。 フイルム基材の裏面に前記のごとき微細な突起
を形成するには、たとえばサンドマツト法などの
通常の粗面化法によつて行なえばよい。 前記熱転写性インク層としては、熱溶融性の樹
脂やワツクスなどをバインダー剤の主たる成分と
し、これに着色顔料や染料を混合した、サーマル
ヘツドによる加熱によつて溶融または軟化する通
常の熱溶融性インク、あるいは耐熱性の樹脂をバ
インダー剤の主たる成分とし、これに昇華性の染
料を混合した通常の熱昇華転写性インクをホツト
メルトコーテイングまたはソルベントコーテイン
グによつて通常の厚さに塗布形成した通常の熱転
写性インク層がいずれも使用できる。 なお、前記したワンタイム型のインク層のみな
らず、通常の多数回の使用が可能なインク層を設
けてもよい。 〔実施例〕 つぎに実施例および比較例をあげて本発明の熱
転写性フイルムインクドリボンを説明する。 実施例１〜７および比較例１〜２ 第１表に示されるごとく裏面が粗面化されてい
るフイルム基材（ただし、比較例１では平滑な裏
面に厚さ1μのシリコーン樹脂層を設け、比較例
２では平滑な裏面のままで何らの処理も施してい
ない）の表面に第１表に示される溶融点、厚さを
有する熱溶融性インクによる熱転写性インク層を
形成してリボンを作製した。

【表】 えられた各リボンを用い、熱転写プリンター
（プラザー工業(株)製のEP−20）でサーマルヘツド
の加熱温度を第１表に示すごとく調節して記録紙
に印像を形成した。 その結果、実施例１〜７のばあいはいずれも比
較例１の耐熱性ステイツク防止層を形成したリボ
ンによる初期の印字と変わりのない印字品位をう
ることができ、しかもステイツクの発生がなく、
リボンの走行も安定していた。 これに対し、比較例２の裏面が平滑なリボンで
はステイツクが発生して、リボンの走行が不安定
になつた。なお比較例１では、リボンを50mほど
走行させると、ヘツドにシリコーン樹脂が付着し
て、印字にボイドが生じた。また比較例〜２にお
いては良好な印像を連続して記録紙に形成するこ
とが出来なかつた。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ プラスチツクスフイルム基材の片面に熱転写
   性インク層が設けられており、他面のサーマルヘ
   ツド摺接面が粗面化されているとともに、その粗
   面における突起の平均高さが0.05〜1.0μであり、
   突起の平均直径が0.1〜10μであり、かつ突起の平
   均密度が10⁷〜10¹²個／m²である熱転写性フイル
   ムインクドリボン。