JPH0157706B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は新規なレーキ顔料、およびその製造法
に関するものである。 本発明の主たる目的は水や溶媒に対する溶出が
なく、微砕化がしやすく、隠蔽力があり、耐PH性
と分散性に優れ、化粧料、印刷インク、包装剤、
塗料、プラスチツク、セラミツク等の各種製品、
特には化粧料の着色料として好適な新規レーキ顔
料を提供することにある。 従来、一般に汎用されている有機色素特に黄色
４号、黄色５号、青色１号等のタール色素アルミ
ニウムレーキは、着色力や色調の鮮明度において
優れているため各種の製品に使用されてきたが、
隠蔽力、耐PH性等に劣るものが殆んどであり、更
に染料自体の構造により若干の相違があるもの
の、水や溶媒に対して溶出しやすく、実際の市販
品では溶出しないレーキは皆無と云つてよい。レ
ーキはその製造に際し途中過程まで水酸化アルミ
ニウムと染料とが弱い結合をなしているが、乾燥
工程においてこれらが凝集したりして結果的に強
固な結合となり、実用に供するには強力な粉砕力
を必要とする。粉砕、摩砕されたレーキは特に水
系に用いられた場合、経時と共に染料が系ににじ
み出た溶出（ブリード）現象や色移向（マイグレ
ーシヨン）を生じ有機色素本来の色調は得られ難
い。また強力な粉砕力を要しない微砕化のしやす
いレーキを得るには、現在のところ水酸化アルミ
ニウムと顔料の濃度調整によつて達成され得る
が、微細化のしやすさとは裏腹にこれまた系に対
する溶出が著しい。しかもタール色素のレーキ中
に含有される水分等が製品に大きく影響し、系へ
の分散性を損いフロキユレーシヨン（凝集）、ア
グリゲーシヨン（凝結）の原因となり色調の不安
定あるいは外観色と塗布色の相違などの問題を生
じる傾向がある。更に、近年タール色素の有用性
以上に安全性がクローズアツプされ、有機顔料と
しての本来の定義に合致するものは少なく、実用
に供し得るものは限られている。 最近、硫酸バリウム等を用いたトーナーが市販
されている。このトーナーを使用した場合、有機
色素の濃度が低いと水や油剤に対するブリードや
アイグレーシヨンはある程度抑えられる。ところ
が有機色素の有する着色力は著しく低下し、本来
の目的に沿つたものは得られない。また有機色素
の濃度が高くなるとトーナーの機能は極度に減退
し、水や油剤に対するブリード、マイグレーシヨ
ンの問題はトーナーを用いない場合と同様に生じ
る。以上のことから、有機色素に関しては根本的
な解決はなされていない現状にある。 一方無機顔料は、有機色素と相反する性質を持
つものが殆んどで、隠蔽力や堅牢度には優れてい
るが、着色力や色調の鮮明度に欠ける欠点があ
る。これら両方の性質を満足し得るため、単に無
機顔料と有機色素とを混合しただけでは、着色力
は低下し、そのため着色コストも高くなつたり、
製造時あるいは保管時に生ずる色分離、色縞、色
斑等によつて製品に対する外観的欠点を及ぼす場
合がしばしば生じ、品質低下の原因となつてい
る。 無機質基材と有機色素との組合せからなる顔料
には従来からのレーキ顔料と複合レーキ顔料があ
る。これらは通常アルミナ白、硫酸バリウム、ク
レー等の体質顔料粒子上に沈澱剤により不溶化し
た有機色素を沈着、被覆化したものであり、レー
キの着色力は大きいが、体質顔料を被覆している
色素の厚味は非常に薄く、且つ体質顔料の屈折率
とアマニ油等の油性展色剤の屈折率との差が小さ
い為に、これらが混練された場合透明性の高い顔
料は得られるが、着色力があつて隠蔽力のある顔
料は得られず、この場合においてもブリード現象
やマイグレーシヨンを生じやすいという欠点があ
る。 一方、タール色素を適用した化粧料特にメーク
アツプ化粧料においては、これを肌へ塗布したま
ま外出時、紫外線〜赤外線を含んだ直射日光ある
いは屋内照明に晒されるとタール色素の光に対す
る不安定性に起因して変色あるいは褪色の現象を
生じやすく化粧外観を著しく損うものであつた。
またタール色素はレーキ化が不充分なため皮膚あ
るいは塗布体（スポンジパフ等）への染着の原因
ともなつている。タール色素を用いた場合の他の
欠点としては、化粧料における使用濃度が２％以
上に達した場合、これを肌へ塗布しても延展性に
欠ける、ムラつきが多い等の欠点を有し化粧効果
を損うと共に、このデメリツトを回避するため使
用濃度を制限する方法や、彩度の低い色調を持つ
無機顔料の使用に頼る傾向があるが、いずれにし
ても目的とする色調あるいは幅広い色調を得るこ
とは至難であつた。 本発明者は上記の如き有機色素や無機顔料の欠
点を解消し、従来になく優れた特性を有するレー
キ顔料を得るため、広範囲に亘る実験、研究、創
作を行なつた結果、ついに本発明を完成するに到
つた。 すなわち、本発明は、 (1) 金属酸化物または含水金属酸化物からなる白
色無機顔料粒子の表面を２価あるいは３価の金
属重合体と有機色素との反応生成物により被覆
せしめてなることを特徴とするレーキ顔料。 (2) ２価あるいは３価の金属化合物を溶解した水
溶液に金属酸化物または含水金属酸化物からな
る白色無機顔料粒子を添加して分散した後、前
記金属化合物と同種の金属を溶解し、更に金属
石ケンおよび／またはアニオン活性剤の水溶液
を加えて反応、熟成させて白色無機顔料と反応
結合した金属重合体ベースを作製し、次いでこ
れに有機色素の水溶液を添加して反応せしめる
ことを特徴とするレーキ顔料の製造法。 (3) ２価あるいは３価の金属化合物を溶解した水
溶液に、金属酸化物または含水金属酸化物から
なる白色無機顔料粒子を添加して分散した後、
前記金属化合物と同種の金属を溶解し、反応、
熟成させて白色無機顔料粒子と反応結合した金
属重合体ベースを作製し、次いでこれに有機色
素の水溶液を添加して反応せしめた後、更に金
属石ケンおよび／またはアニオン活性剤の水溶
液を加えることを特徴とするレーキ顔料の製造
法。 に関するもので、その目的とするところは、 (1) 製品一般への適用 水や溶媒に対する溶出が全くといつてよい
程なく、粉砕、摩砕等の衝撃力に対しても安
定である 着色力があつて高い隠蔽力を有するレーキ
顔料が得られる。従つて、透明性のあるもの
から隠蔽力のあるものまで、幅広い色調のも
のが任意に提供できる。 微砕化が容易であるため強力な粉砕力を必
要とせず、系への分散性がよく、耐PH性があ
り、外観色と塗布色の相違がなく、着色力も
あるため、有機色素本来の色調が得られる。 (2) 化粧料への適用 皮膚或いは塗布体（例パフ、刷毛、スポン
ジ等）への染着がない。 色縞、色分離等が生ぜず、製品の外観的品
質が保証される。 使用濃度に制限がなく、色域が広く、優れ
た化粧効果が得られる。 等の特性を備えたレーキ顔料を提供することにあ
る。 本発明レーキ顔料の核層をなす白色無機顔料粒
子としては、酸化チタン、硫酸バリウム、二酸化
珪素、含水二酸化珪素等から選択される金属酸化
物あるいは含水金属酸化物で平均粒子径0.15〜
10μ程度のものが挙げられ、これらを一種または
二種以上用いるものである。酸化チタンについて
は亜鉛、含水二酸化珪素、水酸化アルミニウム等
を単独あるいは混合物で表面処理を施こしたもの
も、包含される。これらの白色無機顔料のうち、
酸化チタンは最も隠蔽力の高い顔料であり、他の
白色無機顔料よりも低い使用濃度で同一の隠蔽力
が出せるため経済コスト面や有機色素の底色（ア
ンダートーン）をより効果的に発揮する面で有利
に使用できる。また反応活性の度合を考慮した場
合、酸化チタン表面未処理の方が処理したものに
比らべ高い反応活性があるため、本発明において
は好適である。 本発明に適用される金属化合物としては原子価
が２価あるいは３価のものを一種または二種以上
用いるもので、例えば水酸化アルミニウム、硫酸
アルミニウム、塩化アルミニウム、アルミン酸カ
ルシウム、アルミン酸ナトリウム等のアルミニウ
ム化合物、塩化カルシウム、水酸化カルシウム、
臭化カルシウム、炭酸カルシウム、硝酸カルシウ
ム、硫酸カルシウム等のカルシウム化合物、水酸
化鉄、塩化第一鉄、塩化第二鉄、硫酸第一鉄、硫
酸第二鉄、硝酸第一鉄、硝酸第二鉄等の鉄化合
物、水酸化バリウム、硫酸バリウム、臭化バリウ
ム、塩化バリウム、硝酸バリウム、炭酸バリウム
等のバリウム化合物などが挙げられるが、安全
性、反応性が特に優れている点でアルミニウム化
合物が好ましい。 本発明レーキ顔料に用いられる金属としては前
記金属化合物と同種の金属を反応工程中において
用いるものであり、例えば金属アルミニウム、金
属鉄、金属カルシウム、金属バリウム等の粒径
100μ以下（好ましくは44μ以下が85％含有）の粉
末が挙げられる。 本発明に適用される金属石ケンあるいはアニオ
ン活性剤のうち、前者の金属石ケンとしては、下
記一般式（）で示されるもので、具体的 一般式（） （Ｒ−COO）_oＭ （式中、Ｒは炭素数６〜22の直鎖、分岐、飽和、
不飽和の脂肪族又は環状炭化水素基、Ｍはカルシ
ウム、マグネシウム、アルミニウム、バリウム等
の金属、ｎは１〜３の原子価を表わす。） にはモノステアリン酸アルミニウム、ジステアリ
ン酸アンモニウム、モノラウリン酸アルミニウ
ム、ジオレイン酸アルミニウム、モノパルミチン
酸アルミニウム、モノラウリン酸マグネシウム、
モノオレイン酸カルシウム、モノパルミチン酸バ
リウム等が挙げられる。これらの金属石ケンは例
えばステアリン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリ
ウム等の原子価１価のアルカリ金属を有する水溶
性高級脂肪酸金属塩と塩化アルミニウム、アルミ
ン酸ソーダ、硫酸アルミニウム等の水溶性金属塩
化合物とを１：１〜１：２（モル比）の割合で中
和反応させて得られる。後者のアニオン活性剤と
しては、ステアリン酸アンモニウム、オレイン酸
アンモニウム、ラウリン酸アンモニウム、パルミ
チン酸アンモニウム、ミリスチン酸アンモニウ
ム、リノール酸アンモニウム等の高級脂肪酸アン
モニウム塩（脂肪酸炭素数12〜18）やその他にＮ
−アシルグルタミン酸塩、Ｎ−アシルサルコシン
塩、アルカンスルホン酸塩、α−オレフインスル
ホン酸塩、高級脂肪酸エステルスルフオン酸塩、
高級脂肪酸アミドのスルフオン酸等が挙げられる
が、本発明においては高級脂肪酸アンモニウム塩
が有利に使用される。金属石ケンあるいはアニオ
ン活性剤は単独あるいは併用または数種の混合に
よつて用いられ、これらの使用は、得られるレー
キの色調を赤味あるいは黄味に自由に調整できる
と共に、レーキが微砕化のしやすソフトな仕上り
となる他、製造工程中の過速度が早まり、経済
面でも好ましい。 本発明に適用される有機色素としては、例えば
赤色104号の(1)、黄色４号、黄色５号、緑色３号、
青色１号、青色２号、赤色201号、赤色227号、赤
色230号の(1)、橙色206号、橙色207号、黄色202号
の(1)、緑色201号、緑色204号、青色201号、緑色
205号等であり、天然色素ではカルサミン、ラツ
カイン酸、カルミン酸ブラジリン、クロシン等が
挙げられる。 次に本発明レーキ顔料の製造法について詳述す
る。 本発明レーキ顔料の製造法は、大きく分けて、
白色無機顔料粒子に金属化合物と金属とを反応熟
成させて白色無機顔料と反応結合した金属重合体
ベース（以下、反応ベースと略）を作製する第一
工程と、この反応ベースに有機色素を反応させて
目的とする本発明レーキ顔料を得る第二工程とか
らなる。まず、第一工程である反応ベースを得る
には、予め反応器に入れた水あるいは精製水8.0
〜200部に対し金属化合物1.81〜40部を攪拌、溶
解させて金属化合物水溶液を作製し、この水溶液
に白色無機顔料粒子を任意に好ましくは2.0〜30
部添加し、攪拌して分散させる。この際、必要な
らば精秤した未処理あるいは酸処理した粘土鉱物
0.054〜3.3部を分散剤0.001〜0.945部と共に、も
しくは分散剤を単独で加えてもよい。粘土鉱物
は、その触媒的作用により、第一工程における金
属重合体の反応時間の短縮ができ、本発明最終目
的物であるレーキ顔料を水系に適用した場合、ブ
リードやマイグレーシヨンをより完全に防止でき
る効果がある。分散剤は金属重合体の反応促進剤
とし作用し、粘土鉱物よりも、より低温でより短
時間で金属化合物を溶解し、反応熟成時間も短縮
でき、経済性面から非常に有利である。次いで前
記金属化合物と同種の金属（粉末）あるいはこれ
を0.01〜10部の親水性、親油性非イオン活性剤ま
たは高級脂肪酸で表面処理したものを前記金属化
合物より少ない程度例えば0.5〜1.5部加え、反応
器内の温度を40〜95℃に調整して0.5〜３時間反
応させ、金属粉末が溶解したことを確認後、金属
石ケンまたはアニオン活性剤のうち少なくとも一
方0.05〜５部を水あるいは精製水20〜500部に溶
解、分散させた水溶液を加えてあるいは加えず反
応させ、0.5〜10時間反応器内の温度を40〜95℃
に引き続き保持して反応を熟成させ、その後放冷
または冷却して反応ベースを作製する。 次は第二工程である。第二工程においては、有
機色素が反応前の金属粉末1.0部に対して2.7〜4.7
部となるような0.1〜22％濃度の有機色素水溶液
を、前記第一工程で得られた反応ベースに温度15
〜85℃で攪拌しながら添加する。この際、徐々に
添加することが好ましく、続いて15〜85℃できれ
ば30〜40℃で10分〜２時間攪拌して反応させた
後、必要ならばアルコール類（エタノール、プロ
パノール、ブタノール等）0.1〜50部および／又
はアンモニア水１〜80部もしくはこれらに水溶性
高分子化合物0.1〜0.5部を併用して加え、好適に
は0.5〜20日間常温あるいは常温以上にて放置し
て反応を熟成させ、過した後、金属石ケンまた
はアニオン活性剤のうち少なくとも一方0.05〜５
部を水あるいは精製水に溶解、分散させた水溶液
を加えずあるいは加えて、乾燥し、本発明の目的
とするレーキ顔料を得る。（アルコール類は過
速度の向上、アンモニア水はPHコントロールある
いは色調コントロールのためそれぞれ用いられ
る。）第二工程に用いる有機色素の水溶液は必ず
しも予め有機色素を水に溶解させておくことに限
らず、製造過程において水と有機色素とを順次添
加してもよいが、所謂「ままこ」と云われる凝集
現象を生じやすいので避けた方が無難である。 金属石ケンあるいはアニオン活性剤は少なくと
も第一工程か第二工程に用いられることが必要で
ある。これらを第二工程における有機色素の水溶
液中に加えることや、第二工程の熟成が完了した
段階で加えることも考えられるが、前者の場合、
有機色素と金属石ケンとが一部反応するため、得
られたレーキ顔料はブリード、マイグレーシヨン
の原因になりやすい。後者の場合、過速度が遅
く経済性の面から好ましいとは云えない。また、
第二工程における過が完了した段階で金属石ケ
ン、アニオン活性剤を添加する方法は、製造工程
が増えるが、得られるレーキ顔料がよりソフトに
仕上り、顔料の取り扱いがしやすいと共に、分散
性の面でも効果的である。金属石ケン、アニオン
活性剤の水溶液は必ずしも予めこれらを水溶液に
溶解、分散させておく必要はなく、順次それぞれ
を製造過程において添加してもよい。 本発明レーキ顔料の工程で必要に応じて用いら
れる粘土鉱物としては、カオリオナイト、ナクラ
イト、デツカイト、ハロイサイト、メタハロイサ
イト等のカオリン族粘土鉱物、モンモリロナイ
ト、バイデライト、ノントロナイト、サポナイ
ト、酸性白土、フーラー土、ベントナイト、ゼオ
ライト等のモンモリロ族粘土鉱物、セリサイト、
ムスコバイト（muscovite）、パイロフイライト、
ヘクトライト、バーミキユライト、プラベライ
ト、イライト、葉蝋石等のイライト族粘土鉱物、
白雲母、絹雲母、紅雲母、金雲母、リチア雲母
（鱗雲母）、リーダ雲母、チンワルド雲母、ハロイ
ドマイカ、合成雲母等の雲母類であり平均粒子径
0.01〜50μ程度のもので、比表面積を増加させて
活性度を増し、レーキ化を完全にするための触媒
的効果を充分に発揮するためには平均粒子径0.01
〜2.5μ範囲が最も好ましく、水洗処理を要しな
い、耐PH性が幅広く安定性が高い等の点において
イライト族粘土鉱物が他の粘土鉱物より著しく優
れていることから好適である。 本発明に係る粘土鉱物は通常の天然未処理のも
のでもよいが、酸処理を施こして粘土鉱物中の可
溶性成分を溶脱し微細孔を有する多孔性状態を形
成させることにより、白度の向上や高い比表面積
と吸着能を持ち、より少量の粘土鉱物で染料のレ
ーキ化への触媒的効果があり、着色力の向上を図
ることができる。酸処理する場合の濃度は粘土鉱
物全重量に対し４〜17重量％程度が好ましい。４
重量％以下では未処理のものと殆んど変らず、触
媒的効果は低く、粘土鉱物の使用量はある程度要
し、着色低下の原因になる。また17重量％以上で
は吸着能は低下し、目的とするより安定なレーキ
化への寄与がなくなるばかりでなく、酸処理に用
いる容器の腐食の問題、酸の取り扱いやすさ等処
理条件の設定が難しい。これは酸濃度が異常に高
くなるとケイ素やアルミニウムが溶出して一部結
晶構造が破壊されたり、溶解性の高い他のイオン
が多孔性になつた活性表面に付着して、比表面積
が逆に低下するものと推定される。酸処理に用い
るための酸としては塩酸、硫酸、硝酸、リン酸等
の無機酸が一種または二種以上必要ならば溶出し
た鉄分等を酸化させるために酸化剤を併用しても
よい。これらの酸処理は常温で行なつても良いが
反応時間の短縮を考慮すれば30〜95℃で１〜５時
間程度の範囲で行なわれる。この時間より短いと
可溶性成分の溶出が充分でなく、また長い場合は
結晶構造の骨格をなす主要成分まで溶解し、結晶
構造の破壊される原因となりやすい。酸処理温度
はこの範囲以下であれば経済的に労力、時間の労
費につながるばかりでなく、可溶性成分の溶出速
度が遅く、不充分なものになりやすく、またこの
範囲以上であると反応が急激に進行し、安定した
性質のものは得られにくい傾向がある。粘土鉱物
を酸処理する方法としては、粘土鉱物１部を４〜
17重量％の塩酸、硝酸、硫酸、リン酸等の無機酸
の水溶液2.35〜42.5部に対し加え必要ならば過酸
化水素、過酸化ソーダ、次亜塩素酸ソーダ酸素類
（酸素、オゾン、空気など）の酸化剤好ましくは
水に対する溶解性の高いものを添加し常温好まし
くは30〜95℃にて１〜４時間浸漬攪拌し、放冷ま
たは冷却した後、上澄液を除去し、上澄液が中性
領域になるまで過、水洗、デカンテーシヨンを
繰り返し乾燥させて酸処理した粘土鉱物を得るこ
とができる。 また本発明に用いられる上記粘土鉱物はアルカ
リ処理することにより、粘土鉱物中に含有されて
いるシリカ系の不純物を除去することができる。
アルカリ処理の方法としては粘土鉱物に対し0.1
〜5.0重量％の苛性アルカリ水溶液を２〜20倍を
加え、40゜〜90℃にて0.5〜５時間加熱処理する方
法が至適である。ここに用いられる苛性アルカリ
剤としては水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、
炭酸ナトリウム、炭酸カリウムアンモニア、アン
モニア水等が挙げられる。5.0重量％以上の濃度
の苛性アルカリ水溶液である場合、粘土鉱物の結
晶構造中に存在するシリカやアルミニウムが溶出
しやすくなり容易に結晶構造が破壊され好ましい
ものとは云い難く、0.1重量％以下であるとアル
カリ処理の意味がない。このアルカリ処理は上記
酸処理と併行して行なわれてもよい。 本発明レーキ顔料に係る第一工程中の分散剤と
しては、レーキ顔料の核層となる白色無機顔料粒
子と同一金属元素を持つ金属塩化合物であり、例
えば四塩化チタン、塩化カルシウム、塩化マグネ
シウム、塩化バリウム、水酸化カルシウム、水酸
化マグネシウム等が挙げられる。第二工程の水溶
性高分子化合物としては、メチルセルロース、ポ
リビニルアルコール、ハイドロキシエチルセルロ
ース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニル
ピロリドン、サイクロデキストリン、カゼイン、
ガム質類（アラビアゴム、ベンゾインゴム、カラ
ヤゴム、トラガントゴムなど）等が、得られるレ
ーキ顔料のソフト化、過速度の向上、経済コス
トの低減等の利点において使用されるが微生物汚
染を配慮すれば失活性のないものが好ましい。 本発明により得られるレーキ顔料は特に油性基
剤を含有した各種の製品への分散性の向上や、塗
布色と外観色の一致性を向上させるため、更にシ
リコーン中間体（トリメチルクロロシラン、ジメ
チルクロロシラン、モノメチルクロロシラン等）、
油性シリコーンオイル、金属石ケン、高級脂肪
酸、油脂、高級アルコール、炭化水素から選択さ
れた一種又は二種以上のコーテイング剤あるいは
ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン等
のカツプリング剤を用い親油化処理することがで
きる。このようなコーテイング剤等による親油化
処理法としてはコーテイング剤等と本発明レーキ
顔料とを99.7：0.3〜92.0：8.0好ましくは98.0：
2.0〜96.0：4.0適宜溶媒に溶解、攪拌させ、減圧
にて有機溶媒を留去し、本発明の新規レーキ顔料
の表面をコーテイング剤等にてコーテイングし、
次いで温度60〜100℃で１〜５時間焼付け処理を
施こし必要ならば放冷あるいは冷却して親油化さ
れたレーキ顔料を得る方法が好適である。斯るコ
ーテイング剤等により親油化処理されたレーキ顔
料は顔料の表面が強固な薄膜により被われ親油化
されているから、化粧料、プラスチツク、容器、
包装剤等の各種製品に容易に分散することは言う
までもない。特に18000rpmの粉砕機に３回通し
を行ないコーテイング剤の固着度を測定した結
果、親油化度の変化は全くみられなかつた。 上記の如くして得られる本発明レーキ顔料（親
油化したものを含む）は、白色無機顔料粒子の表
面を金属重合体と有機色素との反応生成物により
被覆せしめたもので、強固な結合体となつて挙動
し（ちなみに白色無機顔料粒子、金属化合物、金
属、有機色素の単なる混合物の場合、系において
各４成分が不備な状態で吸着されているため色素
が遊離し、実用に全く供しないものである。）ま
た脆弱でほぐれやすく、わずかな弱い力で分散し
各種製品の着色剤として好適であることは勿論の
こと、２時間以上の強力な摩砕力や、粉砕等によ
る衝撃力にも充分に耐え、水泣きせず、それぞれ
の系においては完全にマイグレーシヨン、ブリー
ド（にじみ）を防止し、耐PH性に優れているた
め、色の安定性が向上され有機色素本来の色調を
呈し、かつ白色無機顔料粒子への有機色素の固着
が強く通常の水洗処理を必要としないものであ
り、工程の省略化に役立つと共に、従来困難とさ
れていた着色力と隠蔽力の向上は達成され、有機
色素の選択により幅広い色調が得られるものであ
る。特に本発明レーキ顔料の必要成分である白色
無機顔料粒子、金属化合物、金属、有機色素に加
えて粘土鉱物を用いて得られたレーキ顔料は、上
記効果が著しいものである。 本発明に係るレーキ顔料並びに親油化した新規
レーキ顔料は皮膚刺激、毒性は全くなく、健康肌
の女性107名の前膊部に於ける貼付試験に於いて
24時間72時間後の判定で何等の異常も認められ
ず、安全性の高い顔料といえる。 次に本発明に係るレーキ顔料が如何に溶出のな
い優れたものであることを証明するため、鉱物中
のイオンに対する溶出度（アルカリイオンの溶出
の指標）と水に対する溶出度について、従来品と
の比較において検討した試験結果を表−に示
す。 尚、試料としては、本発明品として後記実施例
１〜３の黄色レーキ顔料（試料ニ、ホ、ヘ）及び
実施例10の赤紫色レーキ顔料（試料チ）を、また
比較品として市販の黄色４号アルミニウムレーキ
顔料（試料イ、ロ、ハ）と特開昭53−92842号
（実施例３）に記載の桃色着色多孔性粉体（試料
ト）とを用いた。 （溶出試験） 鉱物イオン溶液^*または水道水50mlに試料0.5ｇ
を分散させケミスターラーで１時間攪拌した後、
24時間常温にて放置し、その後遠心分離機を用い
4000rpmの粉砕力にて30分で液を分離し、液を比
色法を用いて測定した。 ＊鉱物イオン溶液の調整はタルク78部、カオリン
６部、セリサイト16部を混合機で粗混合した
後、14000rpmの粉砕機で混合、粉砕したもの
を粉体ベースとし、更にイオン交換水約300部
に対し粉体ベース100部と攪拌混合しながら、
85℃にて２時間加温し、放冷した後、過し、
液（PH7.78）を得、この液を以つて行なつ
た。

【表】 また上記試料イ〜チに加え、市販品黄色４号ア
ルミニウムレーキ・酸化チタン混合物〔４：３〕
（試料リ）、市販品黄色５号アルミニウムレーキＡ
（試料ヌ）、市販品黄色５号アルミニウムレーキＢ
（試料ル）、市販品青色１号アルミニウムレーキ
（試料オ）、後記実施例６の本発明レーキ顔料（試
料ワ）を用いて着色力の測定を行なつて結果を表
−を以つて示す。着色力の測定法としては精秤
したカストルオイル（ヒマシ油）1.2ｇと試料0.2
ｇおよび各試料の酸化チタンの総量が合計2.0ｇ
となるように調整した検体をフーバー式マーラー
を用いそのガラス板上にてヘラで充分に練り合せ
た後、このマーラーを計300回練りこませた後、
ガラスセルに充填し、反射分光装置にて反射分光
曲線を読みとりその波長の最大吸収波長のＫ／Ｓ
の値から算出した。

【表】 表−より、試料ニ、ホ、ヘ、チ、ワの本発明
レーキ顔料は従来品よりもはるかに着色力が優れ
ていることは明らかである。特に本発明レーキ顔
料の試料ニと市販品黄色４号アルミニウムレーキ
Ａ・酸化チタン混合物〔４：３〕の試料リとを比
較すると、基準である市販品着色黄色４号アルミ
ニウムレーキＡの試料イに対し、試料ニは着色力
が向上しているのに、試料リは逆に低下してい
る。このことからも本発明レーキ顔料の優秀性は
証明される。 次に、本発明に使用されるレーキ顔料が如何に
隠蔽力が優れているかを実証するため、分光測色
の比較実験を行なつた結果を下記表−を以つて
示す。 試料イ：市販品黄色４号アルミニウムレーキＡ
（基準） 試料ニ：後記実施例１の本発明レーキ顔料 試料ホ：後記実施例２の本発明レーキ顔料 試料リ：市販品黄色４号アルミニウムレーキ・酸
化チタン混合物〔４：３〕 試料カ：後記実施例７の本発明レーキ顔料 試料ト：特開昭53−92842号の着色多孔性粉体
（基準） 試料チ：後記実施例10の本発明レーキ顔料 （実験方法） 上記試料それぞれ0.5部をアラビアゴム液2.2部
とフーバーマーラーで練合せ、これをコーテイン
グされた滑らかな黒紙の上に3millの厚さに塗布
し、乾燥させた後、反射率（％）700ｍμの条件
にて分光測色した。

【表】 表−において、試料ニ、ホ、リ、カ、チ、は
基準となる試料イ、トに比らべてはるかに反射率
が上つており、従つて隠蔽力は明らかに増加して
いる。試料リは隠蔽力はあるものの、上記表−
と対照すると、着色力は本発明の試料ニ、ホ、カ
に劣つている。本発明レーキ顔料は着色力と隠蔽
力とを同時に満足するものである。 次に本発明レーキ顔料の実施例を示す。重量割
合は重量部である。 実施例 １ 300部の12％塩酸溶液にムスコバイト30部を加
え攪拌分散させた後、30分間攪拌し、35％過酸化
水素水30部を添加し、次いで25％アンモニア水
9.5部を攪拌しながら注入せしめ30分間攪拌する。
攪拌終了後、更に36％塩酸溶液1.5部を加えて65
℃にて１時間浸漬攪拌し、放冷し、遠心分離器で
過、水洗、デカンテーシヨンを繰り返して上澄
液が中性領域になつたことを確認してから、150
℃にて乾燥させて酸処理したムスコバイト27.7部
を得た。 反応器中に精製水50部を仕込み、次いで精秤し
た塩化アルミニウム20部を四塩化チタン溶液
（0.5mol）20部と共に攪拌しながら溶解させて塩
化アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミニウ
ムが溶解したことを確認した後、酸化チタン（未
被覆アナターゼ型）30部と前記酸処理ムスコバイ
ト0.3部を添加し、30分間攪拌しながら分散させ
る。次に金属アルミニウム粉末５部を徐々に加え
反応器内の温度を80℃に調整して1.5時間反応さ
せ、金属アルミニウム粉末が溶解したことを確認
後、ラウリン酸アンモニウム塩0.2部を精製水40
部に溶解、分散させた水溶液を加えて反応させ、
４時間反応器内の温度を80℃に引き続き保持して
反応を熟成させ、その後常温放冷し40℃の反応ベ
ースを作製する。次いで黄色４号の有機色素16.5
部を精製水100部の混合液に溶解させて75℃に保
持した有機色素水溶液を前記反応ベースに攪拌し
ながら徐々に添加しレーキ化を行ない、20％アン
モニア水17部を加えて攪拌後、過、乾燥して本
発明の目的とする黄色のレーキ顔料48.8部を得
た。 実施例 ２ 100部の10％硝酸溶液にカオリオナイト50部を
加え攪拌分散させた後、80℃で４時間浸漬攪拌
し、冷却後、上澄液が中性になるまで過、水
洗、デカンテーシヨンを繰り返し乾燥させて酸処
理したカオリオナイト48.9部を得た。 反応器中に通常水40部を仕込み、次いで精秤し
た塩化アルミニウム４部を攪拌しながら溶解させ
て塩化アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミ
ニウムが溶解したことを確認した後、酸化チタン
（水酸化アルミニウム被覆したルチル型）９部と
前記酸処理カオリオナイト0.5部を添加し、30分
間攪拌しながら分散させる。次に金属アルミニウ
ム粉末2.2部を加え反応器内の温度を85℃に調整
して金属アルミニウムが溶解するまで静置を保
ち、2.5時間反応させ、その後攪拌して金属アル
ミニウム粉末が溶解したことを確認後、ステアリ
ン酸アンモニウム塩0.1部を精製水50部に溶解、
分散させた水溶液を加えて反応させ、３時間反応
器内の温度を85℃に引き続き保持して反応を熟成
させ、その後冷却し反応ベースを作製する。次い
で黄色４号14部を精製水100部に溶解させて30℃
に保持した有機色素水溶液を前記反応ベースに
徐々に添加し、１時間攪拌した後、30℃にて24時
間放置し、過、乾燥させて本発明の目的とする
黄色のレーキ顔料13.2部を得た。 実施例 ３ 200部の13％塩酸溶液にセリサイト30部を加え
攪拌分散させた後、１時間攪拌し、17％の過酸化
ナトリウム60部を添加し、１時間攪拌する。攪拌
終了後、25％アンモニア水35部を徐々に注入し、
１時間攪拌した後35％塩酸溶液９部を徐々に加え
て１時間浸漬攪拌し、放冷し、フイルタープレス
で上澄液が中性になるまで過、水洗、デカンテ
ーシヨンを繰り返し、200℃で乾燥して酸処理し
たセリサイト28.5部を得た。 反応器中に精製水200部を仕込み、次いで塩化
アルミニウム40部を攪拌しながら溶解させて塩化
アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミニウム
が溶解したことを確認した後、酸化チタン（未被
覆ルチル型）６部と前記酸処理セリサイト１部を
攪拌しながら添加し、分散させる。次に0.1％オ
レイン酸コーテイングした金属アルミニウム粉末
10部を加え反応器内の温度を80℃に調整して２時
間反応させ、金属アルミニウム粉末が溶解したこ
とを確認後、ステアリン酸アンモニウム塩0.2部
を100部の水に溶解、分散させた水溶液を加え、
４時間反応器内の温度を85℃に引き続き保持して
反応を熟成させ、その後常温放冷し反応ベースを
作製する。次いで黄色５号の有機色素30部を精製
水1000部に溶解させて40℃に保持した水溶液を前
記反応ベースに徐々に添加する。その後、35℃に
て24時間放置し、過、乾燥させて本発明の目的
とする橙色のレーキ顔料12.3部を得た。 実施例 ４ 予め減圧乾燥した製造例１の本発明レーキ顔料
70部に対しキシレン70部にメチルハイドロジエン
ポリシロキサン1.0部、スクワラン1.0部を溶解さ
せたものを徐々に注入し、50℃にて40分間低速回
転で攪拌した後、減圧にて有機溶媒を留去し、本
発明レーキ顔料にメチルハイドロジエンポリシロ
キサン、スクワランの混合物を98：２の割合でコ
ーテイングし、次いで80℃にて４時間焼付け処理
を施こし、冷却後、取り出し親油化したレーキ顔
料組成物96.5部を得た。 実施例 ５ 100部の10％硝酸溶液にカオリオナイト50部を
加え攪拌分散させた後、80℃で４時間浸漬攪拌
し、冷却後、上澄液が中性になるまで過、水
洗、デカンテーシヨンを繰り返し乾燥させて酸処
理したカオリオナイト48.9部を得た。 反応器中に通常水40部を仕込み、次いで精秤し
た塩化アルミニウム４部を攪拌しながら溶解させ
て塩化アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミ
ニウムが溶解したことを確認した後、酸化チタン
（水酸化アルミニウム被覆したルチル型）９部と
前記酸処理カオリオナイト0.5部を添加し、30分
間攪拌しながら分散させる。次に金属アルミニウ
ム粉末2.2部を加え反応器内の温度を85℃に調整
して金属アルミニウムが溶解するまで静置を保
ち、2.5時間反応させ、その後攪拌して金属アル
ミニウム粉末が溶解したことを確認後、ステアリ
ン酸アンモニウム塩0.5部を精製水60部に溶解、
分散させた水溶液を加えて反応させ、３時間反応
器内の温度を85℃に引き続き保持して反応を熟成
させ、その後冷却し反応ベースを作製する。次い
でラツカイン酸４部と青色１号７部を精製水100
部に溶解させて30℃に保持した有機色素水溶液を
前記反応ベースに徐々に添加し、１時間攪拌した
後、30℃にて24時間放置し、過、乾燥させて本
発明の目的とする紫色のレーキ顔料13.2部を得
た。 実施例 ６ 300部の12％塩酸溶液にムスコバイト30部を加
え攪拌分散させた後、30分間攪拌し、35％過酸化
水素水30部を添加し、次いで25％アンモニア水
9.5部を攪拌しながら注入せしめ30分間攪拌する。
攪拌終了後、更に36％塩酸溶液1.5部を加えて65
℃にて１時間浸漬攪拌し、放冷し、遠心分離器で
過、水洗、デカンテーシヨンを繰り返して上澄
液が中性領域になつたことを確認してから、150
℃にて乾燥させて酸処理したムスコバイト27.7部
を得た。 反応器中に精製水50部を仕込み、次いで精秤し
た塩化アルミニウム20部を四塩化チタン溶液
（0.5mol）20部と共に攪拌しながら溶解させて塩
化アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミニウ
ムが溶解したことを確認した後、酸化チタン（未
被覆アナターゼ型）30部と前記酸処理ムスコバイ
ト0.3部を添加し、30分間攪拌しながら分散させ
る。次に金属アルミニウム粉末５部を徐々に加え
反応器内の温度を80℃に調整して1.5時間反応さ
せ、金属アルミニウム粉末が溶解したことを確認
後、ラウリン酸アンモニウム塩４部を精製水400
部に溶解、分散させた水溶液を加えて反応させ、
４時間反応器内の温度を80℃に引き続き保持して
反応を熟成させ、その後常温放冷し40℃の反応ベ
ースを作製する。次いで青色１号の有機色素16.5
部を精製水100部の混合液に溶解させて75℃に保
持した有機色素水溶液を前記反応ベースに攪拌し
ながら徐々に添加しレーキ化を行ない、20％アン
モニア水17部を加えて攪拌後、過、乾燥して本
発明の目的とする青色のレーキ顔料48.8部を得
た。 実施例 ７ 200部の13％塩酸溶液にセリサイト30部を加え
攪拌分散させた後、１時間攪拌し、17％の過酸化
ナトリウム60部を添加し、１時間攪拌する。攪拌
終了後、25％アンモニア水35部徐々に注入し、１
時間攪拌した後35％塩酸溶液９部を徐々に加えて
１時間浸漬攪拌し、放冷し、フイルタープレスで
上澄液が中性になるまで過、水洗、デカンテー
シヨンを繰り返し、200℃で乾燥して酸処理した
セリサイト28.5部を得た。 反応器中に精製水200部を仕込み、次いで塩化
アルミニウム40部を攪拌しながら溶解させて塩化
アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミニウム
が溶解したことを確認した後、酸化チタン（未被
覆アナターゼ型）13部と前記酸処理セリサイト１
部を攪拌しながら添加し、分散させる。次に0.1
％オレイン酸コーテイングした金属アルミニウム
粉末10部を加え反応器内の温度を80℃に調整して
２時間反応させ、金属アルミニウム粉末が溶解し
たことを確認後、ステアリン酸アンモニウム塩
0.2部を40部の水に溶解、分散させた水溶液を加
え、４時間反応器内の温度を85℃に引き続き保持
して反応を熟成させ、その後常温放冷し反応ベー
スを作製する。次いで黄色４号の有機色素30部を
精製水1000部に溶解させて40℃に保持した水溶液
を前記反応ベースに徐々に添加する。その後、35
℃にて24時間放置し、過、乾燥させて本発明の
目的とする橙色のレーキ顔料19.3部を得た。 実施例 ８ 300部の12％塩酸溶液にセリサイト30部を加え
攪拌分散させた後、30分間攪拌し、35％過酸化水
素水30部を添加し、次いで25％アンモニア水9.5
部を攪拌しながら注入せしめ30分間攪拌する。攪
拌終了後、更に36％塩酸溶液1.5部を加えて65℃
にて１時間浸漬攪拌し、放冷し、遠心分離器で
過、水洗、デカンテーシヨンを繰り返して上澄液
が中性領域になつたことを確認してから、150℃
にて乾燥さてて酸処理したセリサイト28.4部を得
た。 反応器中に精製水60部を仕込み、次いで精秤し
た塩化アルミニウム20部を四塩化チタン溶液
（0.5mol）20部と共に攪拌しながら溶解させて塩
化アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミニウ
ムが溶解したことを確認した後、酸化チタン（未
被覆アナターゼ型）20部と前記酸処理セリサイト
0.3部を添加し、30分間攪拌しながら分散させる。
次に金属アルミニウム粉末5.3部を徐々に加え反
応器内の温度を80℃に調整して1.5時間反応させ、
金属アルミニウム粉末が溶解したことを確認後、
オレイン酸アンモニウム塩0.2部を精製水40部に
溶解、分散させた水溶液を加えて反応させ、４時
間反応器内の温度を80℃に引き続き保持して反応
を熟成させ、次いでポリビニルアルコール（４％
水溶液）40部を加えてその後常温放冷し40℃の反
応ベースを作製する。次いで黄色４号の有機色素
16.5部を精製水100部の混合液に溶解させて75℃
に保持した有機色素水溶液を前記反応ベースに攪
拌しながら徐々に添加しレーキ化を行ない、20％
アンモニア水17部を加えて攪拌後、過、乾燥し
て本発明の目的とする黄色のレーキ顔料48.8部を
得た。 実施例 ９ 300部の15％硝酸溶液にバーミキユライト30部
を加え攪拌分散させた後、60分攪拌し、35％過酸
化水素水30部添加し、次いで25％アンモニア水
9.0部を攪拌しながら注入せしめ40分間攪拌する。
攪拌終了後、更に36％塩酸溶液1.5部を加えて65
℃にて１時間浸漬攪拌し、放冷し、遠心分離器で
過後水洗、デカンテーシヨンを繰り返して上澄
液が中性領域になつた事を確認してから、70℃で
乾燥させて酸処理したバーミキユライト28.7部を
得た。 反応器中に精製水55部を仕込み、次いで精秤し
た塩化バリウム25部を攪拌しながら溶解させ塩化
バリウム水溶液を作製し塩化バリウムが溶解した
事を確認した後、二酸化ケイ素30部と、前記酸処
理バーミキユライト0.2部を添加し、20分間攪拌
しながら分散させる。 次いで金属バリウム５部を徐々に加えて反応器
内の温度を80℃にして1.5時間反応させ金属バリ
ウムが溶解した事を確認した後、５時間反応器内
の温度を80℃で引き続き保持し反応を熟成させ、
その後40℃の反応ベースを作製する。 次いでラツカイン酸の天然色素18部を精製水
200部に溶解させ75℃に保持した天然色素水溶液
を前記反応ベースに攪拌しながら徐々に添加しレ
ーキ化を行なう。レーキ化が完結した後、モノラ
ウリン酸マグネシウム0.2部を精製水150部に溶解
させた溶液を加え、30分間攪拌した後に過、乾
燥して本発明の目的とする赤紫色のレーキ顔料
48.2部を得た。 実施例 10 300部の12％塩酸溶液にムスコバイト30部を加
え攪拌分散させた後、30分間攪拌し、35％過酸化
水素水30部を添加し、次いで25％アンモニア水
9.5部を攪拌しながら注入せしめ30分間攪拌する。
攪拌終了後、更に36％塩酸溶液1.5部を加えて65
℃にて１時間浸漬攪拌し、放冷し、遠心分離器で
過、水洗、デカンテーシヨンを繰り返して上澄
液が中性領域になつたことを確認してから、150
℃にて乾燥させて酸処理したムスコバイト27.7部
を得た。 反応器中に精製水50部を仕込み、次いで精秤し
た塩化アルミニウム20部を四塩化チタン溶液
（0.5mol）20部と共に攪拌しながら溶解させて塩
化アルミニウム水溶液を作製し、塩化アルミニウ
ムが溶解したことを確認した後、酸化チタン（未
被覆アナターゼ型）30部と前記酸処理ムスコバイ
ト0.3部を添加し、30分間攪拌しながら分散させ
る。次に金属アルミニウム粉末５部を徐々に加え
反応器内の温度を80℃に調整して1.5時間反応さ
せ、金属アルミニウム粉末が溶解したことを確認
後、ラウリン酸アンモニウム塩0.2部を精製水40
部に溶解、分散させた水溶液を加えて反応させ、
４時間反応器内の温度を80℃に引き続き保持して
反応を熟成させ、その後常温放冷し40℃の反応ベ
ースを作製する。次いでラツカイン酸の天然色素
13.5部を精製水100部の混合液に溶解させて75℃
に保持した天然色素水溶液を前記反応ベースに攪
拌しながら徐々に添加しレーキ化を行ない、20％
アンモニア水17部を加えて攪拌後、過、乾燥し
て本発明の目的とする赤紫色のレーキ顔料45.0部
を得た。 本発明の新規レーキ顔料は各種製品に用いた場
合、前述した如く優れた効果を有するものである
が、特に化粧料に好ましくは0.01〜10重量％含有
させるとこれらの効果に加えて、皮膚へ塗布させ
たときの光安定性が良好で、変色あるいは褪色の
おそれがなく、皮膚あるいは塗布体を染着しない
等の利点を持ち、しかも使用濃度に制限がなく、
優れた化粧効果が得られるものであるから従来の
タール色素を用いた場合より著しい効果の発揮し
得るものである。また安全性においてのタール色
素の如く懸念のないものである。 更に特筆すべきことは、本発明に係るレーキ顔
料を含有したオイルゲル状化粧料の場合、皮膚に
塗布した際従来のレーキ顔料にない滑らかで適度
の強度を保持し、スチツクのたわみのない粘着性
を有した使用性のよいものが得られる。（従来の
場合、皮膚に「こりこり」としたステイツクの硬
さが感じられたり、棒状化粧料の芯を削るときも
ろくてすぐおれやすい傾向があつた為、その結
果、肌へのつきの悪さ、感触の悪さにつながつて
いた。）また、オイルゲル製品にありがちであつ
たペーストの粘度上昇による作業上、生産上の取
扱いにくさの改善が図れ、収率の高いものであ
る。 次に本発明レーキ顔料を含有した化粧料の使用
例を示す。含有割合は重量部である。 使用例 １ プレストパウダー Ａ実施例１による 本発明レーキ顔料 弁 柄 タルク カオリン セリサイト ステアリン酸マグネシウム 0.6部 1.3 74.7 5.0 9.0 3.0 Ｂ流動パラフイン イソプロピルミリステート 2.5 3.5 Ｃ 香 料 0.4 （製法） Ａをヘンシエルミキサーで５分間混合した後粉
砕機で粉砕する。粉砕物をヘンシエルミキサーに
うつし、攪拌しながらＢを徐々に添加し８分間攪
拌した後更にＣを加え１分間攪拌し取り出し、ブ
ロワーシフターを通し中皿に充テンし包装し製品
とする。 使用例 ２ コントロールカラーステイツクフアンデーシヨ
ン Ａビーズワツクス 固型パラフイン セレシン オゾケライト イソプロピルミリステート カルナバロウ ジブチルヒドロキシトルエン 白雲母 流動パラフイン 活性剤 酸化チタン 実施例２による 本発明レーキ顔料 弁 柄 7.5部 5.5 3.2 0.7 5.0 0.4 0.05 8.0 33.0 1.7 23.65 7.9 3.0 Ｂ 香 料 0.4 （製法） Ａを溶解釜で80℃で溶解分散させた後脱泡し、
Ｂを添加し80℃に保持しながらゆつくり攪拌混合
しながら容器に充填し、放冷した後製品とする。 使用例 ３ リツプスチツク Ａヒマシ油 パーセリン 活性剤 実施例３による 本発明レーキ顔料 実施例１による 本発明レーキ顔料 ブチルパラベン 30.0部 5.0 0.5 3.0 2.5 0.1 Ｂヒマシ油 ビーズワツクス キヤンデリラワツクス カルナバロウ オゾケライト 固型パラフイン ジブチルヒドロキシトルエン 32.6 10.0 5.0 4.0 5.0 2.0 0.1 Ｃ 香 料 0.2 （製法） Ａを振動ボールミルで15分間混合、分散して後
取り出したものを溶解釜で溶解させてあるＢに注
入し、充分に混合、分散し、更にＣを注入し、80
℃に保温、脱泡し、ゆるやかにノズルより成形体
内に充填し、放冷し、型より取り出し容器に収納
して製品とする。 使用例 ４ ツーウエイケーキ Ａ親油化処理した絹雲母 球状四フツ化エチレンパウダー 酸化チタンコーテイツド雲母 球状中空多孔性ケイ酸 マグネシウム 実施例４の本発明レーキ顔料 弁 柄 65.5部 10.0 1.5 4.0 2.0 1.0 Ｂ流動パラフイン メチルハイドロジエン ポリシロキサン 7.6 7.9 Ｃ 香 料 0.5 （製法） Ａをヘキシエルミキサーに仕込み、１分間混合
して取り出し、粉砕機で分散混合せしめる。 その後、粉砕物をヘンシエルミキサーにうつし
Ｂを加えて８分間攪拌し、更にＣを加えて１分間
攪拌する。その後、取り出してブロワーシフター
を通し、中皿に充填して製品とする。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属酸化物または含水金属酸化物からなる白
   色無機顔料粒子の表面を２価あるいは３価の金属
   重合体と有機色素との反応生成物により被覆せし
   めてなることを特徴とするレーキ顔料。 ２ ２価あるいは３価の金属化合物を溶解した水
   溶液に金属酸化物または含水金属酸化物からなる
   白色無機顔料粒子を添加して分散した後、前記金
   属化合物と同種の金属を溶解し、更に金属石ケン
   および／またはアニオン活性剤の水溶液を加えて
   反応、熟成させて白色無機顔料と反応結合した金
   属重合体ベースを作製し、次いでこれに有機色素
   の水溶液を添加して反応せしめることを特徴とす
   るレーキ顔料の製造法。 ３ ２価あるいは３価の金属化合物を溶解した水
   溶液に金属酸化物または含水金属酸化物からなる
   白色無機顔料粒子を添加して分散した後、前記金
   属化合物と同種の金属を溶解し、反応、熟成させ
   て白色無機顔料粒子と反応結合した金属重合体ベ
   ースを作製し、次いでこれに有機色素の水溶液を
   添加して反応せしめた後、更に金属石ケンおよ
   び／またはアニオン活性剤の水溶液を加えること
   を特徴とするレーキ顔料の製造法。