JPH0137478B2 - - Google Patents
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Description
本発明は金属表面にリン酸塩皮膜を形成させる
処理方法に関するものであり、更に詳しくは、特
に自動車ボデイーの如く鉄系表面と亜鉛系表面を
同時に有する金属表面を対象とし、これにカチオ
ン型電着塗装に好適なリン酸塩皮膜を形成させる
ための処理方法に関する。 本発明で言う金属表面とは、鉄系表面、亜鉛系
表面およびそれらの合金系表面のことである。亜
鉛系については、例えば溶融亜鉛メツキ鋼板、合
金化溶融亜鉛メツキ鋼板、電気亜鉛メツキ鋼板、
合金化電気亜鉛メツキ鋼板等が具体的に挙げれ
る。 本出願人は、特に自動車ボデイーの如く袋部等
を多く持つ複雑な品物の処理に適合し、且つ特に
自動車工業分野で最近多用されつつあるカチオン
型電着塗装に対する前処理として適合する、リン
酸塩処理方法を開発し、特許出願中である(特開
昭55−107784号)この出願発明の特徴は、金属表
面を亜鉛イオン0.5〜1.5g/、リン酸イオン5
〜30g/および亜硝酸イオン0.01〜0.2g/
および/またはm−ニトロベンゼンスルホン酸イ
オン0.05〜2g/を主成分とする酸性リン酸塩
処理水溶液でもつて、処理液温度40〜70℃で、ま
ず15秒間以上浸漬処理し続いて2秒間以上スプレ
ー処理することにある。 ところで、最近自動車工業界では、塗装後の耐
食性を更に向上させる目的で、自動車ボデイ素材
として片面だけ亜鉛または合金化亜鉛メツキした
鋼材が使用され始めている。かかる素材(即ち鉄
系表面と亜鉛系表面と同時に有する金属表面)に
上記出願発明を適用すると、鉄系表面では所期目
的通り、低皮膜量で均一緻密な立方体結晶を持
つ、カチオン型電着塗装下地として適する、密着
性および耐食性を有するリン酸塩皮膜を形成でき
るが、亜鉛系表面に形成される皮膜ではカチオン
型電着塗装後の耐塩水噴霧性が不充分であり、且
つカチオン型電着塗装−中塗り−上塗り後の二次
密着性(温水ゴバン目試験による)が鉄系表面の
場合に比べて大幅に劣る傾向のあることが判明し
た。 本発明者らは、上述の如く鉄系表面と亜鉛系表
面と同時に有する金属表面にあつて後者表面にお
いて起生する問題点を解消するために鋭意研究を
進めた結果、かかる酸性リン酸塩処理水溶液に金
属イオンとしてマンガンイオンおよび/またはニ
ツケルイオンを必須成分として所定量含有せしめ
ればよいことを見出して、本発明を完成するに至
つた。 即ち、本発明は、カチオン型電着塗装に付す鉄
系表面と亜鉛系表面の金属表面を、同じ配合の酸
性リン酸塩処理水溶液でもつて処理する方法にお
いて、上記酸性リン酸塩処理水溶液として、亜鉛
イオン0.5〜1.5g/、リン酸イオン5〜30g/
、マンガンイオン0.6〜3g/、ニツケルイ
オン0.1〜4g/、塩素酸イオン0.05〜1g/
、および亜硝酸イオン0.01〜0.2g/、m−
ニトロベンゼンスルホン酸イオン0.05〜2g/
および過酸化水素0.5〜5g/から選ばれる少
なくとも1種の皮膜化成促進剤を含む液を使用
し、該液による処理を浸漬処理で実施することを
特徴とする方法に係る。 勿論、本発明にあつては、上述の如く鉄系表面
と亜鉛系表面を同時に有する金属表面を処理の対
象とする場合に最も有効であるが、これに限ら
ず、鉄系表面単独または亜鉛系表面単独に対して
も両者を同じ配合の酸性リン酸塩処理水溶液でも
つて処理する場合も対象とするものである。 本発明処理方法の実用的に有利な一具体例を示
すと、次の通りである。金属表面をまずアルカリ
性脱脂剤で温度50〜60℃で2分間スプレーおよ
び/または浸漬処理して脱脂し、次いで水道水で
水洗し、次いで表面調整剤で室温で10〜30秒間ス
プレーおよび/または浸漬処理し、次いで上述の
本発明酸性リン酸塩処理水溶液で温度40〜70℃で
15秒間以上浸漬処理し、次いで水道水そして脱イ
オン水で水洗すればよい。 本発明処理液の主成分である亜鉛イオンは、
0.5〜1.5g/、好ましくは0.7〜1.2g/でよ
い。0.5g/未満では鉄系表面に均一なリン酸
塩皮膜が生成せず、一部ブルーカラー状の皮膜が
生成する。また1.5g/を超えると均一なリン
酸塩皮膜は生成するが、鉄系表面の該皮膜はスプ
レー処理で生成したような葉状結晶になり易く、
カチオン型電着塗装下地としては不適である。 リン酸イオンは5〜30g/、好ましくは10〜
20g/である。5g/未満では不均一皮膜を
形成し易く、また30g/を超えても本発明以上
の効果は期待できず、薬品の使用量が多くなつて
経済的に不利である。 マンガンイオンは0.6〜3g/、好しくは0.8
〜2g/である。0.6g/未満では亜鉛系表
面に生成される皮膜中のマンガン含有量が少な
く、カチオン型電着塗装後の素地と塗膜の密着性
が不充分となる。3g/を超えても本発明以上
の効果は期待できず、経済的に不利である。 ニツケルイオンは0.1〜4g/、好ましくは
0.3〜2g/である。ニツケルイオンをマンガ
ンイオンと併用することによつて化成皮膜性能が
更に向上し、カチオン型電着塗装の密着性および
耐食性がマンガンイオン単独使用の場合に比べて
更に向上する。 塩素酸イオンは0.05〜1g/である。過剰量
の塩素酸イオンを含有せしめると、鉄系表面は外
観均一なリン酸塩皮膜が生成せず、一部ブルーカ
ラーの皮膜が生成する。また、鉄系表面および亜
鉛系表面のいずれの場合にあつても本発明の効果
を達成できない。 皮膜化成促進剤としては、亜硝酸イオン0.01〜
0.2g/好ましくは0.04〜0.15g/、m−ニト
ロベンゼンスルホン酸イオン0.05〜2g/、好
ましくは0.1〜1.5g/および過酸化水素
(H2O2100%換算)0.5〜5g/、好ましくは1
〜4g/か選ばれる少なくとも1種でよい。こ
れらの促進剤が規定量に達しないと鉄系表面で充
分な皮膜化成ができず黄錆等になり、また規定量
を超えると鉄系表面にブルーカラー状の不均一皮
膜を形成し易い。 これら主成分の供給源としては、例えば亜鉛イ
オンは酸化亜鉛、炭酸亜鉛、硝酸亜鉛等でよく、
リン酸イオンはリン酸、リン酸ソーダ、リン酸亜
鉛、リン酸マンガン等でよく、マンガンイオンは
炭酸マンガン、硝酸マンガン、塩化マンガン、リ
ン酸マンガン等でよく、ニツケルイオンは炭酸ニ
ツケル、硝酸ニツケル、塩化ニツケル、リン酸ニ
ツケル等でよく、塩素酸イオンは、塩素酸ソー
ダ、塩素酸アンモン等でよく、皮膜化成促進剤は
亜硝酸ソーダ、亜硝酸アンモン、m−ニトロベン
ゼンスルホン酸ソーダ、過酸化水素水等でよい。 また、本発明処理液は、上記主成分の他に硝酸
イオン1〜10g/、好ましくは2〜8g/を
含んでもよいその供給源としては、硝酸ソーダ、
硝酸アンモン、硝酸亜鉛、硝酸マンガン、硝酸ニ
ツケル等でよい。 本発明処理液による処理温度は、40〜70℃、好
ましくは45〜60℃であつてよい。低温でありすぎ
ると皮膜化成性が悪く、長時間の処理を要するこ
とになる。高温でありすぎると皮膜化成促進剤の
分解および処理液の沈殿発生等の処理液のバラン
スがくずれ易く、良好な皮膜が得られ難い。 浸漬処理時間は15秒間以上、好ましくは30〜
120秒間でよい。短時間でありすぎると所望結晶
を有する皮膜が充分に形成されない。なお、自動
車ボデイーの如く複雑な形状を有する品物を処理
する場合には、実用的には、まず、15秒間以上、
好ましくは30〜90秒間浸漬処理し、次いで2秒間
以上、好ましくは5〜45秒間スプレー処理すれば
よい。なお、浸漬処理時に付着したスラツジを洗
い落すには、スプレー処理は可能な限り長時間で
あることが好ましい。従つて、本発明による浸漬
処理には、かかる浸漬処理−スプレー処理の処理
態様も包含されものである。 以上の構成から成る本発明によれば、鉄系表面
のみならず、亜鉛系表面また両者を同時に有する
金属表面に対して、カチオン型電着塗装の下地と
して密着性および耐食性共に充分なる効果を示す
皮膜を形成することができる。更に驚くべきこと
に、本発明方法を採用すれば、従来の浸漬処理に
比べ化成性が良いため、皮膜化成時の金属表面エ
ツチング量が2/3〜4/5となつて、薬品の使用量お
よびスラツジ発生量が2/3〜4/5に減少することが
認められる。 次に実施例および比較例を挙げて本発明を具体
的に説明する。 実施例1〜6および比較例1〜10 (1) 処理対象金属: 合金化溶融Zn:合金化溶融亜鉛メツキ鋼板、 電気Zn:電気亜鉛メツキ鋼板、 合金化電気Zn:合金化電気亜鉛メツキ鋼板 冷延鋼板 (2) 酸性リン酸塩処理水溶液: 第1表に示す組成を有するものを使用。 (3) 処理工程: 上記4種の金属表面を同時に以下の工程に従つ
て処理。 脱水→水洗→表面調整→化成→水洗→純水洗
→乾燥→塗装 (4) 各処理条件: (a) 脱脂: アルカリ性脱脂剤(日本ペイント社製「リ
ドリンSD200」、2重量%濃度)を使用し、
60℃で1分間スプレーし次いで2分間浸漬処
理する。 (b) 水洗: 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。 (c) 表面調整: 表面調整剤(日本ペイント社製「フイキソ
ヂン5N−5」、0.1重量%濃度)を使用し、
室温で15秒間浸漬処理する。 (d) 化成: 上記酸性リン酸塩処理水溶液を使用し、52
℃で120秒間浸漬処理する。 (e) 水洗: 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。 (f) 純水洗: イオン交換水を使用し、室温で15秒間浸漬
処理する。 (g) 乾燥: 100℃の熱風で10分間乾燥する。 なお、このようにして得らられた化成処理
板の外観と化成符膜重量を測定する。 (h) 塗装: カチオン型電着塗装(日本ペイント社製
「パワートツプU−30ダークグレー」)を膜厚
20μに塗装し(電圧180V、通電時間3分)、
180℃で300分間焼付ける。得られる電着塗装
板の一部を塩水噴霧試験に供する。 残りの電着塗装板に中塗塗料(日本ペイン
ト社製「オルガTO778グレー」)を膜厚30μ
に、次いで上塗塗料(日本ペイント社製「オ
ルガTO626マーガレツトホワイト」)を膜厚
40μに塗料し、全体で3コート3ベークの塗
装板を得る。これを密着性試験と点錆試験に
供する。 (5) 試験結果: 第2表に示す通りりである。なお、各試験法
は以下に示す。 (a) 塩水噴霧試験(JIS−Z−2871): 電着塗装板にクロスカツトを入れ、5%塩
水噴霧を500時間(亜鉛メツキ鋼板)または
1000時間(冷延鋼板)を行う。 (b) 密着性試験: 塗装板を50℃の脱イオン水に10日間浸漬し
た後、これに1mm間隔と2mm間隔のゴバン目
(100個)を鋭利なカツターで形成し、その各
面に粘着テープを貼着した後これらを剥離し
て、塗装板に残つているゴバン目塗膜の数を
数える。 (c) 点錆試験: 塗装板を水平面に対して15度に傾斜させて
設置し、これに重さ1.00g、全長14.0mm、先
端に頂角90度の合金工具鋼鋼材製(材質JIS
−G−4404、かたさHv700以上)の円錐型ヘ
ツドを有するアローを150cmの高さから垂直
に自重落下させて、塗面に25点のキズを形成
する。次いでこの塗装板を塩水噴霧試験
(JIS−Z−2871、24時間)→湿潤試験(温度
40℃、相対湿度85%、120時間)→室内放置
(24時間)を1サイクルとして4サイクルの
試験に付す。試験後の塗面の点錆およびブリ
スターの最大径の平均値(mm)を測定する。
処理方法に関するものであり、更に詳しくは、特
に自動車ボデイーの如く鉄系表面と亜鉛系表面を
同時に有する金属表面を対象とし、これにカチオ
ン型電着塗装に好適なリン酸塩皮膜を形成させる
ための処理方法に関する。 本発明で言う金属表面とは、鉄系表面、亜鉛系
表面およびそれらの合金系表面のことである。亜
鉛系については、例えば溶融亜鉛メツキ鋼板、合
金化溶融亜鉛メツキ鋼板、電気亜鉛メツキ鋼板、
合金化電気亜鉛メツキ鋼板等が具体的に挙げれ
る。 本出願人は、特に自動車ボデイーの如く袋部等
を多く持つ複雑な品物の処理に適合し、且つ特に
自動車工業分野で最近多用されつつあるカチオン
型電着塗装に対する前処理として適合する、リン
酸塩処理方法を開発し、特許出願中である(特開
昭55−107784号)この出願発明の特徴は、金属表
面を亜鉛イオン0.5〜1.5g/、リン酸イオン5
〜30g/および亜硝酸イオン0.01〜0.2g/
および/またはm−ニトロベンゼンスルホン酸イ
オン0.05〜2g/を主成分とする酸性リン酸塩
処理水溶液でもつて、処理液温度40〜70℃で、ま
ず15秒間以上浸漬処理し続いて2秒間以上スプレ
ー処理することにある。 ところで、最近自動車工業界では、塗装後の耐
食性を更に向上させる目的で、自動車ボデイ素材
として片面だけ亜鉛または合金化亜鉛メツキした
鋼材が使用され始めている。かかる素材(即ち鉄
系表面と亜鉛系表面と同時に有する金属表面)に
上記出願発明を適用すると、鉄系表面では所期目
的通り、低皮膜量で均一緻密な立方体結晶を持
つ、カチオン型電着塗装下地として適する、密着
性および耐食性を有するリン酸塩皮膜を形成でき
るが、亜鉛系表面に形成される皮膜ではカチオン
型電着塗装後の耐塩水噴霧性が不充分であり、且
つカチオン型電着塗装−中塗り−上塗り後の二次
密着性(温水ゴバン目試験による)が鉄系表面の
場合に比べて大幅に劣る傾向のあることが判明し
た。 本発明者らは、上述の如く鉄系表面と亜鉛系表
面と同時に有する金属表面にあつて後者表面にお
いて起生する問題点を解消するために鋭意研究を
進めた結果、かかる酸性リン酸塩処理水溶液に金
属イオンとしてマンガンイオンおよび/またはニ
ツケルイオンを必須成分として所定量含有せしめ
ればよいことを見出して、本発明を完成するに至
つた。 即ち、本発明は、カチオン型電着塗装に付す鉄
系表面と亜鉛系表面の金属表面を、同じ配合の酸
性リン酸塩処理水溶液でもつて処理する方法にお
いて、上記酸性リン酸塩処理水溶液として、亜鉛
イオン0.5〜1.5g/、リン酸イオン5〜30g/
、マンガンイオン0.6〜3g/、ニツケルイ
オン0.1〜4g/、塩素酸イオン0.05〜1g/
、および亜硝酸イオン0.01〜0.2g/、m−
ニトロベンゼンスルホン酸イオン0.05〜2g/
および過酸化水素0.5〜5g/から選ばれる少
なくとも1種の皮膜化成促進剤を含む液を使用
し、該液による処理を浸漬処理で実施することを
特徴とする方法に係る。 勿論、本発明にあつては、上述の如く鉄系表面
と亜鉛系表面を同時に有する金属表面を処理の対
象とする場合に最も有効であるが、これに限ら
ず、鉄系表面単独または亜鉛系表面単独に対して
も両者を同じ配合の酸性リン酸塩処理水溶液でも
つて処理する場合も対象とするものである。 本発明処理方法の実用的に有利な一具体例を示
すと、次の通りである。金属表面をまずアルカリ
性脱脂剤で温度50〜60℃で2分間スプレーおよ
び/または浸漬処理して脱脂し、次いで水道水で
水洗し、次いで表面調整剤で室温で10〜30秒間ス
プレーおよび/または浸漬処理し、次いで上述の
本発明酸性リン酸塩処理水溶液で温度40〜70℃で
15秒間以上浸漬処理し、次いで水道水そして脱イ
オン水で水洗すればよい。 本発明処理液の主成分である亜鉛イオンは、
0.5〜1.5g/、好ましくは0.7〜1.2g/でよ
い。0.5g/未満では鉄系表面に均一なリン酸
塩皮膜が生成せず、一部ブルーカラー状の皮膜が
生成する。また1.5g/を超えると均一なリン
酸塩皮膜は生成するが、鉄系表面の該皮膜はスプ
レー処理で生成したような葉状結晶になり易く、
カチオン型電着塗装下地としては不適である。 リン酸イオンは5〜30g/、好ましくは10〜
20g/である。5g/未満では不均一皮膜を
形成し易く、また30g/を超えても本発明以上
の効果は期待できず、薬品の使用量が多くなつて
経済的に不利である。 マンガンイオンは0.6〜3g/、好しくは0.8
〜2g/である。0.6g/未満では亜鉛系表
面に生成される皮膜中のマンガン含有量が少な
く、カチオン型電着塗装後の素地と塗膜の密着性
が不充分となる。3g/を超えても本発明以上
の効果は期待できず、経済的に不利である。 ニツケルイオンは0.1〜4g/、好ましくは
0.3〜2g/である。ニツケルイオンをマンガ
ンイオンと併用することによつて化成皮膜性能が
更に向上し、カチオン型電着塗装の密着性および
耐食性がマンガンイオン単独使用の場合に比べて
更に向上する。 塩素酸イオンは0.05〜1g/である。過剰量
の塩素酸イオンを含有せしめると、鉄系表面は外
観均一なリン酸塩皮膜が生成せず、一部ブルーカ
ラーの皮膜が生成する。また、鉄系表面および亜
鉛系表面のいずれの場合にあつても本発明の効果
を達成できない。 皮膜化成促進剤としては、亜硝酸イオン0.01〜
0.2g/好ましくは0.04〜0.15g/、m−ニト
ロベンゼンスルホン酸イオン0.05〜2g/、好
ましくは0.1〜1.5g/および過酸化水素
(H2O2100%換算)0.5〜5g/、好ましくは1
〜4g/か選ばれる少なくとも1種でよい。こ
れらの促進剤が規定量に達しないと鉄系表面で充
分な皮膜化成ができず黄錆等になり、また規定量
を超えると鉄系表面にブルーカラー状の不均一皮
膜を形成し易い。 これら主成分の供給源としては、例えば亜鉛イ
オンは酸化亜鉛、炭酸亜鉛、硝酸亜鉛等でよく、
リン酸イオンはリン酸、リン酸ソーダ、リン酸亜
鉛、リン酸マンガン等でよく、マンガンイオンは
炭酸マンガン、硝酸マンガン、塩化マンガン、リ
ン酸マンガン等でよく、ニツケルイオンは炭酸ニ
ツケル、硝酸ニツケル、塩化ニツケル、リン酸ニ
ツケル等でよく、塩素酸イオンは、塩素酸ソー
ダ、塩素酸アンモン等でよく、皮膜化成促進剤は
亜硝酸ソーダ、亜硝酸アンモン、m−ニトロベン
ゼンスルホン酸ソーダ、過酸化水素水等でよい。 また、本発明処理液は、上記主成分の他に硝酸
イオン1〜10g/、好ましくは2〜8g/を
含んでもよいその供給源としては、硝酸ソーダ、
硝酸アンモン、硝酸亜鉛、硝酸マンガン、硝酸ニ
ツケル等でよい。 本発明処理液による処理温度は、40〜70℃、好
ましくは45〜60℃であつてよい。低温でありすぎ
ると皮膜化成性が悪く、長時間の処理を要するこ
とになる。高温でありすぎると皮膜化成促進剤の
分解および処理液の沈殿発生等の処理液のバラン
スがくずれ易く、良好な皮膜が得られ難い。 浸漬処理時間は15秒間以上、好ましくは30〜
120秒間でよい。短時間でありすぎると所望結晶
を有する皮膜が充分に形成されない。なお、自動
車ボデイーの如く複雑な形状を有する品物を処理
する場合には、実用的には、まず、15秒間以上、
好ましくは30〜90秒間浸漬処理し、次いで2秒間
以上、好ましくは5〜45秒間スプレー処理すれば
よい。なお、浸漬処理時に付着したスラツジを洗
い落すには、スプレー処理は可能な限り長時間で
あることが好ましい。従つて、本発明による浸漬
処理には、かかる浸漬処理−スプレー処理の処理
態様も包含されものである。 以上の構成から成る本発明によれば、鉄系表面
のみならず、亜鉛系表面また両者を同時に有する
金属表面に対して、カチオン型電着塗装の下地と
して密着性および耐食性共に充分なる効果を示す
皮膜を形成することができる。更に驚くべきこと
に、本発明方法を採用すれば、従来の浸漬処理に
比べ化成性が良いため、皮膜化成時の金属表面エ
ツチング量が2/3〜4/5となつて、薬品の使用量お
よびスラツジ発生量が2/3〜4/5に減少することが
認められる。 次に実施例および比較例を挙げて本発明を具体
的に説明する。 実施例1〜6および比較例1〜10 (1) 処理対象金属: 合金化溶融Zn:合金化溶融亜鉛メツキ鋼板、 電気Zn:電気亜鉛メツキ鋼板、 合金化電気Zn:合金化電気亜鉛メツキ鋼板 冷延鋼板 (2) 酸性リン酸塩処理水溶液: 第1表に示す組成を有するものを使用。 (3) 処理工程: 上記4種の金属表面を同時に以下の工程に従つ
て処理。 脱水→水洗→表面調整→化成→水洗→純水洗
→乾燥→塗装 (4) 各処理条件: (a) 脱脂: アルカリ性脱脂剤(日本ペイント社製「リ
ドリンSD200」、2重量%濃度)を使用し、
60℃で1分間スプレーし次いで2分間浸漬処
理する。 (b) 水洗: 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。 (c) 表面調整: 表面調整剤(日本ペイント社製「フイキソ
ヂン5N−5」、0.1重量%濃度)を使用し、
室温で15秒間浸漬処理する。 (d) 化成: 上記酸性リン酸塩処理水溶液を使用し、52
℃で120秒間浸漬処理する。 (e) 水洗: 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。 (f) 純水洗: イオン交換水を使用し、室温で15秒間浸漬
処理する。 (g) 乾燥: 100℃の熱風で10分間乾燥する。 なお、このようにして得らられた化成処理
板の外観と化成符膜重量を測定する。 (h) 塗装: カチオン型電着塗装(日本ペイント社製
「パワートツプU−30ダークグレー」)を膜厚
20μに塗装し(電圧180V、通電時間3分)、
180℃で300分間焼付ける。得られる電着塗装
板の一部を塩水噴霧試験に供する。 残りの電着塗装板に中塗塗料(日本ペイン
ト社製「オルガTO778グレー」)を膜厚30μ
に、次いで上塗塗料(日本ペイント社製「オ
ルガTO626マーガレツトホワイト」)を膜厚
40μに塗料し、全体で3コート3ベークの塗
装板を得る。これを密着性試験と点錆試験に
供する。 (5) 試験結果: 第2表に示す通りりである。なお、各試験法
は以下に示す。 (a) 塩水噴霧試験(JIS−Z−2871): 電着塗装板にクロスカツトを入れ、5%塩
水噴霧を500時間(亜鉛メツキ鋼板)または
1000時間(冷延鋼板)を行う。 (b) 密着性試験: 塗装板を50℃の脱イオン水に10日間浸漬し
た後、これに1mm間隔と2mm間隔のゴバン目
(100個)を鋭利なカツターで形成し、その各
面に粘着テープを貼着した後これらを剥離し
て、塗装板に残つているゴバン目塗膜の数を
数える。 (c) 点錆試験: 塗装板を水平面に対して15度に傾斜させて
設置し、これに重さ1.00g、全長14.0mm、先
端に頂角90度の合金工具鋼鋼材製(材質JIS
−G−4404、かたさHv700以上)の円錐型ヘ
ツドを有するアローを150cmの高さから垂直
に自重落下させて、塗面に25点のキズを形成
する。次いでこの塗装板を塩水噴霧試験
(JIS−Z−2871、24時間)→湿潤試験(温度
40℃、相対湿度85%、120時間)→室内放置
(24時間)を1サイクルとして4サイクルの
試験に付す。試験後の塗面の点錆およびブリ
スターの最大径の平均値(mm)を測定する。
【表】
【表】
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 カチオン型電着塗装に対す鉄系表面と亜鉛系
表面の金属表面を、同じ配合の酸性リン酸塩処理
水溶液でもつて処理する方法において、上記酸性
リン酸塩処理水溶液として、亜鉛イオン0.5〜1.5
g/、リン酸イオン5〜30g/、マンガンイ
オン0.6〜3g/、ニツケルイオン0.1〜4g/
、塩素酸イオン0.05〜1g/、および亜硝酸
イオン0.01〜0.2g/、m−ニトロベンゼンス
ルホン酸イオン0.05〜2g/および過酸化水素
0.5〜5g/から選ばれる少なくとも1種の皮
膜化成促進剤を含む液を使用し、該液による処理
を浸漬処理で実施することを特徴とする方法。 2 酸性リン酸塩処理水溶液が硝酸イオン1〜10
g/を含むものである上記第1項の方法。 3 処理温度が40〜70℃である上記第1〜2項の
いずれか一の方法。 4 浸漬処理がまず15秒間以上の浸漬処理次いで
2秒間以上のスプレー処理の組合わせから成る上
記第1〜3項のいずれか一の方法。 5 鉄系表面と亜鉛系表面を同時に有する金属表
面を処理する上記第1〜4項のいずれか一の方
法。
Priority Applications (12)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56038411A JPS57152472A (en) | 1981-03-16 | 1981-03-16 | Phosphating method for metallic surface for cation type electrodeposition painting |
BR8201400A BR8201400A (pt) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Processo de fosfatizacao de uma superficie metalica,e,composicao aquosa acida para fosfatizar uma superficie metalica |
MX191815A MX156539A (es) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Metodo mejorado para fosfatar una superficie metalica a base de hierro,zinc o combinaciones de estos metales |
MX011955A MX172180B (es) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Composicion acuosa acidica para fosfatar superficies metalicas |
AU81507/82A AU554406B2 (en) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Process for phosphating metal surfaces |
CA000398352A CA1200739A (en) | 1981-03-16 | 1982-03-15 | Process for phosphating metal surfaces |
CS821795A CS179582A2 (en) | 1981-03-16 | 1982-03-16 | Zpusob fosfatovani kovoveho povrchu ze zeleza nebo zinku |
EP82301330A EP0060716B1 (en) | 1981-03-16 | 1982-03-16 | Phosphating metal surfaces |
ES510472A ES510472A0 (es) | 1981-03-16 | 1982-03-16 | "procedimiento para fosfatar una superficie metalica basada en hierro o en zinc". |
DE8282301330T DE3278367D1 (en) | 1981-03-16 | 1982-03-16 | Phosphating metal surfaces |
AT82301330T ATE33684T1 (de) | 1981-03-16 | 1982-03-16 | Phosphatierung von metalloberflaechen. |
US06/783,059 US4673444A (en) | 1981-03-16 | 1985-10-01 | Process for phosphating metal surfaces |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP56038411A JPS57152472A (en) | 1981-03-16 | 1981-03-16 | Phosphating method for metallic surface for cation type electrodeposition painting |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS57152472A JPS57152472A (en) | 1982-09-20 |
JPH0137478B2 true JPH0137478B2 (ja) | 1989-08-07 |
Family
ID=12524551
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP56038411A Granted JPS57152472A (en) | 1981-03-16 | 1981-03-16 | Phosphating method for metallic surface for cation type electrodeposition painting |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0060716B1 (ja) |
JP (1) | JPS57152472A (ja) |
AT (1) | ATE33684T1 (ja) |
AU (1) | AU554406B2 (ja) |
BR (1) | BR8201400A (ja) |
CA (1) | CA1200739A (ja) |
CS (1) | CS179582A2 (ja) |
DE (1) | DE3278367D1 (ja) |
ES (1) | ES510472A0 (ja) |
MX (2) | MX172180B (ja) |
Families Citing this family (30)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5935681A (ja) * | 1982-08-24 | 1984-02-27 | Nippon Paint Co Ltd | カチオン型電着塗装用金属表面のリン酸塩処理方法 |
DE3315086A1 (de) * | 1983-04-26 | 1984-10-31 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zum phosphatieren von verbundmetallen |
ATE39134T1 (de) * | 1983-08-22 | 1988-12-15 | Nippon Paint Co Ltd | Phosphatierung von metalloberflaechen. |
GB8329250D0 (en) * | 1983-11-02 | 1983-12-07 | Pyrene Chemical Services Ltd | Phosphating processes |
WO1985003089A1 (en) * | 1984-01-06 | 1985-07-18 | Ford Motor Company | Alkaline resistance phosphate conversion coatings |
US4595424A (en) * | 1985-08-26 | 1986-06-17 | Parker Chemical Company | Method of forming phosphate coating on zinc |
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