JPH0819531B2 - 金属表面のリン酸亜鉛処理方法 - Google Patents

金属表面のリン酸亜鉛処理方法

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JPH0819531B2
JPH0819531B2 JP1050567A JP5056789A JPH0819531B2 JP H0819531 B2 JPH0819531 B2 JP H0819531B2 JP 1050567 A JP1050567 A JP 1050567A JP 5056789 A JP5056789 A JP 5056789A JP H0819531 B2 JPH0819531 B2 JP H0819531B2
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Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は塗装用金属表面のリン酸亜鉛処理方法に関わ
り、さらに詳しくは電着塗装、就中カオチン型電着塗装
に適した、塗膜密着性、耐食性、特に耐温塩水性、耐ス
キャブ性に優れたリン酸亜鉛皮膜を形成する処理方法に
関するものである。
従来技術 塗装用の金属前処理としてリン酸亜鉛皮膜化成処理が
古くから行われており、その処理手段としてスプレー
法、浸漬法あるいはそれらの組み合わせが採用されてい
る。スプレー法は設備コスト、生産効率などの点で有利
であるが、他方袋部などをもつ複雑な物品に対しては未
処理部分が生じたり、スプレーのはね返りによる皮膜化
成不良が発生し易いという欠点がある。また浸漬法では
設備が大きくなるという欠点があるが、他方袋構造部な
どをもつ複雑な物品に対しても、スプレー処理では皮膜
を形成しない部分にも均一な皮膜を形成できるという利
点がある。
通常浸漬法によるリン酸亜鉛皮膜化成では処理液の亜
鉛イオン濃度が２〜4g/程度と大で、処理条件も高温
（60〜90℃）、長時間（３〜10分）でしか皮膜化成でき
ず、しかも得られた皮膜は高皮膜量（３〜5g/m2）で、
且つ皮膜の質が悪く、塗装下地、就中電着塗装下地とし
ては密着性、耐食性および塗膜外観が悪く不適当とされ
ている。また近年自動車部門などで腐食環境下で充分な
防錆力をもつものが要求されるため、電着塗料もアニオ
ン型からカチオン型に代わりつつあり、この場合には塗
料焼付時に塗膜の収縮が大きくリン酸亜鉛皮膜にかなり
の力がかかるため、カチオン型電着塗装下地のリン酸亜
鉛皮膜自体の強度も大でなければならず、従来の処理浴
による処理では電着塗装、就中カチオン電着塗装に適し
た下地は得られないとされていた。
このような状況下にあって、最近特開昭55−107784号
に処理浴の亜鉛イオン、リン酸イオンおよび亜硝酸イオ
ンなどの皮膜化成促進剤濃度を制御することにより低温
短時間の浸漬法で、低皮膜量のしかも均一緻密な密着
性、耐食性に優れたリン酸亜鉛皮膜を得ることができ、
電着塗装用下地として充分使用に耐えうる皮膜の形成法
が提案されるに至り、にわかに浸漬法が脚光を浴びるに
至った。すなわち同特開昭発明においては、亜鉛イオン
を0.5〜1.5g/に、またリン酸イオンを５〜30g/、亜
硝酸イオンを0.01〜0.2g/に制御し、これらを主成分
とする酸性リン酸亜鉛処理液でもって金属表面を40〜70
℃で15〜120秒間浸漬処理し、次いでスラッジ除去の目
的で上記と同じ処理液、処理温度で２〜60秒間スプレー
処理することにより、1.5〜3g/m2の低皮膜量で、均一緻
密な電着塗装に適した下地を形成させるものである。そ
の後、主として自動車工業界で塗装後の耐食性をさらに
向上させる目的でボディー素材として片面だけ亜鉛また
は合金化亜鉛メッキした鋼材が使用され始め、前記処理
浴による浸漬処理では鉄系表面では問題はないが、亜鉛
系表面に対してはカオチン型電着塗装後の耐塩水噴霧性
が不充分であるとか、中塗り、上塗り後の二次密着性が
鉄系表面の場合に比し大幅に劣る問題がクローズアップ
され、これに対処するため、例えば特開昭57−152472号
の如く亜鉛イオン、リン酸イオン、および皮膜化成促進
剤濃度の制御された浴に、マンガンイオン0.6〜3g/お
よび／またはニッケルイオン0.1〜4g/を含有せしめる
技術、あるいは処理温度を下げる目的でマンガンイオン
と共にフッ素イオン0.05g/以上を加える技術（特公昭
61−36588号）が開発されてきた。
このように鉄系表面に対しても、あるいは鉄系表面と
亜鉛系表面を同時に有する金属表面に対しても、浸漬法
によるリン酸亜鉛処理で電着塗装に適した化成皮膜を提
供することができるようになり、建材、小物物品などに
限らず、自動車ボディー、自動車部品など広範な、鉄、
亜鉛およびそれらの合金表面を有する物品の耐食性改善
を主目的としたリン酸亜鉛化成処理に浸漬法が確固たる
基盤を確立するに至っている。しかしながら近年、自動
車ボディーの耐食性に対する要求品質はますます高度に
なってきており、例えば外板部の傷から塩水、乾湿気象
条件変化を繰り返し受ける際、鉄面に発生するカサブタ
状の錆（スキャブコロージョン）の防止、より高度の耐
温塩水性などが強く望まれ現行のリン酸亜鉛処理法では
かかる要求に対処し得なくなりつつある。
他方、鋼製家具などでは依然、主としてスプレー処理
が主流であるが、しかしこの分野でも防錆性向上を目的
として亜鉛鋼板の導入がはかられており、これらについ
ても密着性や耐食性において必ずしも満足されていな
い。さらに前処理による耐スキャブ性や耐温塩水性の向
上が望まれている。
発明が解決しようとする問題点 そこで、鉄面あるいは鉄面と亜鉛面を合わせ有する金
属表面のリン酸亜鉛処理方法であって、塗装、就中電着
塗装に適した耐食性化成皮膜を与えうるだけでなく、鉄
面の耐スキャブ性、鉄面および亜鉛面の耐温塩水性が格
段に改善され、また電着塗装板に中塗り、上塗りを施し
た際の二次密着性もさらに改善される処理方法が要望さ
れており、かかる課題に応えることが本発明目的であ
る。
問題点を解決するための手段 本発明に従えば上記目的が、金属表面を、等電点３以
下で、分散粒子径が0.1μ以下のコロイド性粒子を0.01
〜10g/含む酸性リン酸亜鉛処理水溶液で処理すること
を特徴とする金属表面のリン酸亜鉛処理方法により達成
せられること、さらに亜鉛、ニッケル、マンガン、タン
グステンの各金属イオンおよびフッ素イオンの特定濃度
範囲において、コロイド性粒子の効果が特に顕著に発揮
できることを見出し、本発明方法を完成させた。本発明
にあっては鉄系表面または鉄系表面と亜鉛系表面を合わ
せ有する金属表面を対象とする場合に最も有効である
が、これに限らず亜鉛系表面単独に対しても同様の目的
でもって処理できることは言うまでもない。すなわち本
発明は上記いずれの態様の金属表面をも処理の対象とす
るものである。
本発明処理方法の実用的に有利な一具体例を示すと次
の通りである。金属表面をまずアルカリ性脱脂剤で温度
20〜60℃で２分間スプレーおよび／または浸漬処理して
脱脂し、次いで水道水で水洗し、次いで浸漬処理の場合
は表面調整剤で室温で10〜30秒間スプレーおよび／また
は浸漬処理し、次いで上述の本発明酸性リン酸亜鉛処理
水溶液で温度20〜70℃で15秒間以上浸漬および／または
スプレー処理し、次いで水道水そして脱イオン水で水洗
すればよい。
本願を浸漬処理で用いる場合には本発明処理液の主成
分である亜鉛イオンは、0.1〜2.0g/、好ましくは0.3
〜1.5g/でよい。0.1g/未満では鉄系表面に均一なリ
ン酸亜鉛皮膜が生成せず、スケの多い、一部ブルーカラ
ー状の皮膜が生成する。また、2.0g/を超えると均一
なリン酸亜鉛皮膜は生成するが、表面の該皮膜はアルカ
リに溶解し易い皮膜になり易く、特にカチオン電着時に
さらされるアルカリ雰囲気によって皮膜溶解し易くな
る。その結果、一般に耐温塩水性が低下し、特に鉄系表
面の場合耐スキャブ性が劣化するなど、所望の性能が得
られないので電着塗装、特にカチオン電着塗装下地とし
ては不適当である。リン酸イオンは５〜40g/、好まし
くは10〜30g/である。5g/未満では不均一皮膜を形
成し易く、また40g/を超えても本発明以上の効果は期
待できず、薬品の使用量が多くなって経済的に不利であ
る。
等電点３以下で、分散粒子径が0.1μ以下のコロイド
性粒子は0.01〜10g/、好ましくは0.05〜5g/でよ
い。0.01g/未満ではリン酸亜鉛皮膜の改質が不充分で
あり、耐スキャブ性や耐温塩水性が向上しない。一方、
10g/を超えると、本発明の範囲で得られる効果を減じ
て好ましくない。分散粒子径はコロイド分散する0.001
μ以上であって、且つ、0.1μ以下である。0.1μを超え
るとコロイド粒子がリン酸亜鉛皮膜に含有しにくくな
り、皮膜の改質が不充分となり、耐スキャブ性、耐温塩
水性が向上しない。
ところで粒子の等電点とは、粒子の帯電傾向を示す特
性値であって、粒子の分散水溶液のpHにより、粒子の帯
電性が変化する。粒子の等電点が３の場合を例にとる
と、pH＝３の分散液では正にも負にも帯電せず、pH＜３
の分散液では正帯電し、pH＞３では負帯電する。本発明
のリン酸亜鉛処理水溶液のpHは３〜４であるから、本発
明のコロイド性粒子はリン酸亜鉛処理水溶液で負帯電す
る酸性粒子である。等電点３を超えるコロイド性粒子は
本発明のリン酸亜鉛処理水溶液では凝集性を示し、スラ
ッジを増し、また皮膜を改質できないため、本発明のよ
うな効果を発揮できない。
皮膜化成促進剤としては、亜硝酸イオン0.01〜0.5g/
、好ましくは0.01〜0.4g/、ｍ−ニトロベンゼンス
ルホン酸イオン0.05〜5g/、好ましくは0.1〜4g/お
よび過酸化水素（H2O2100％換算）0.5〜10g/、好まし
くは１〜8g/から選ばれる少なくとも１種でよい。こ
れらの促進剤が規定量に達しないと鉄系表面で充分な皮
膜化成ができず黄錆などになり、また規定量を超えると
鉄系表面にブルーカラー状の不均一皮膜を形成し易い。
これら主成分の供給源としては例えば亜鉛イオンは酸
化亜鉛、炭酸亜鉛、硝酸亜鉛などでよく、リン酸イオン
はリン酸、リン酸亜鉛、リン酸マンガンなどでよい。
コロイド性粒子はシリカ（日産化学工業社製、商品名
スノーテックスＯ、粒径10〜20mμ、等電点２）、シリ
カアルミナ（日産化学工業社製、商品名スノーテックス
AK、粒径10〜20mμ、等電点３以下）シリカ・チタニア
（日板研究所社製、商品名セラミカＵ−1000、等電点３
以下）、シリカ・ジルコニア（日板研究所社製、商品名
セラミカＧ−1500、等電点３以下）、酸化アンチモン
（日産化学工業社製、商品名Ａ−1550、粒径20〜50m
μ、等電点３以下）およびアクリル樹脂粒子（特公昭61
−43362号開示の製造方法で得られるアクリル樹脂粒
子）等が１種または２種以上の組み合わせで選ばれてよ
い。皮膜化成促進剤は亜硝酸ソーダ、亜硝酸アンモン、
ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸ソーダ、過酸化水素水な
どでよい。
またスプレー処理の場合、塗装下地用リン酸亜鉛皮膜
の金属表面への化成を良好ならしめ、加えて従来の処理
液に比して亜硝酸塩の消費を1/2以下に軽減し、副生物
スラッジを改質し、さらにはその発生量を1/3〜1/4に軽
減することを目的とし化成処理中の該処理液におけるリ
ン酸イオン濃度を少なくとも5g/、亜硝酸イオン0.02
〜0.5g/、亜鉛イオン濃度を少なくとも0.3g/、リン
酸イオン：硝酸イオンのモル重量比率を1:0.7〜1.3、お
よびリン酸イオン：亜鉛イオンのモル比率を1:0.116以
下に維持して、該処理液のpHが3.3〜3.8である範囲にお
いて処理することが、例えば特公昭55−5590号に提案さ
れ注目されているが、このような処理剤でも、また通常
のスプレー用のリン酸亜鉛処理液に対しても、本発明に
従い、等電点３以下で、分散粒子径が0.1μ以下のコロ
イド性粒子を0.01〜10g/の濃度範囲で含有せしめるこ
とにより、所期効果と共に耐スキャブ性、耐温塩水性、
密着性、就中亜鉛系表面の密着を格段に向上せしめるこ
とが可能である。
また、本発明処理液は上記主成分のほかに、マンガン
イオン、ニッケルイオン、フッ素イオンを特定濃度範囲
で含有せしめると、等電点３以下のコロイド性粒子の効
果を相剰的に発揮せしめることができる。マンガンイオ
ンは0.1〜3g/の範囲で、好ましくは0.6〜3g/の範囲
である。0.1g/未満では等電点３以下のコロイド性粒
子による亜鉛系表面の密着および耐温塩水性の相剰的な
向上効果を充分に得ることは望めず、また、3g/を超
えると耐スキャブ性の向上効果を減じる傾向がある。ニ
ッケルイオンは0.1〜6g/の範囲で、好ましくは0.1〜2
g/の範囲である。0.1g/未満では等電点３以下のコ
ロイド性粒子との併用による耐スキャブ性の相剰的な向
上効果を充分に望むことはできず、また、6g/を超え
ると耐温塩水性の向上効果を減じる傾向がある。フッ素
イオンは0.05〜4g/、好ましくは0.1〜2g/の範囲で
ある。0.1g/未満ではやはり等電点３以下のコロイド
性粒子との併用による耐スキャブ性の相剰的な向上効果
を充分に望むことはできず、4g/を超えると耐温塩水
性の向上効果を減じる傾向がある。また、本発明処理液
は、更に硝酸イオンおよび塩素酸イオン等を含んでいて
よい。硝酸イオンは0.1〜15g/、好ましくは２〜10g/
、塩素酸イオンは0.05〜2.0g/未満、好ましくは0.2
〜1.5g/でよい。これらの成分は単独、または２種以
上組合わされて含有されてよい。これらの成分の供給源
としては、例えばマンガンイオンは炭酸マンガン、硝酸
マンガン、塩化マンガン、リン酸マンガン、硝酸マンガ
ン、などでよく塩素酸イオンは塩素酸ソーダ、塩素酸ア
ンモンなどでよい。
本発明処理液による処理温度は20〜70℃、好ましくは
35〜60℃であってよい。低温でありすぎると皮膜化成性
が悪く、長時間の処理を要することになる。高温であり
すぎると皮膜化成促進剤の分解および処理液の沈澱発生
などで処理液のバランスがくずれ易く、良好な皮膜が得
られ難い。
処理時間は15秒以上、好ましくは30〜120秒間でよ
い。短時間でありすぎると所望結晶を有する皮膜が充分
に形成されない。尚、自動車ボディーの如く複雑な形状
を有する品物を処理する場合には、実用上浸漬処理とス
プレー処理を組み合わせることが好ましく、その場合、
例えば先ず15秒以上、好ましくは30〜120秒間浸漬処理
し、次いで２秒間以上、好ましくは５〜45秒間スプレー
処理すればよい。尚、浸漬処理時に付着したスラッジを
洗い落とすには、スプレー処理は可能な限り長時間であ
ることが好ましい。従って本発明による処理には浸漬処
理、スプレー処理およびそれらの組み合わせの処理態様
も包含されるものである。
また、本発明に従いリン酸亜鉛処理し、次いで公知の
リン酸亜鉛処理皮膜の後処理洗浄を行うと本発明の効果
を一層高める。公知の後処理洗浄を例示すると、後処理
液として部分還元クロム酸水溶液を使用する特公昭39−
18217号があり、日本ペイント社製、商品名デオキシラ
イト41が市販されている。また、後処理液として水溶性
ジルコニウム化合物とミオイノシトールリン酸エステル
の水溶液を使用する特公昭60−17827号があり、日本ペ
イント社製、商品名デオキシライト70AN−１が市販され
ている。また、後処理液として、ポリビニルフェノール
誘導体を使用する特開昭57−120677号等があげられる。
なかでもデオキシライト70AN−１との組み合わせでは、
特に顕著な効果が認められた。
以上の構成からなる本発明によれば、鉄系表面のみな
らず亜鉛系と鉄系表面の両者を同時に有する金属表面に
対して、塗装下地、特に電着塗装下地、就中カチオン型
電着塗装下地として耐食性、特に耐スキャブ性が格段に
優れ、亜鉛系表面、鉄系表面、亜鉛系・鉄系を同時に有
する金属表面など全般について耐温塩水性、密着性共に
充分な効果を示す皮膜を形成することができる。
以下、実施例により本発明を説明する。
実施例１〜４および比較例１〜４ （１）処理対象金属： （イ）合金化溶融亜鉛：合金化溶融亜鉛メッキ鋼板 （ロ）電気亜鉛：電気亜鉛メッキ鋼板 （ハ）合金化電気亜鉛：合金化電気亜鉛メッキ鋼板 （ニ）冷延鋼板 （２）酸性リン酸亜鉛処理水溶液： 第１表に示す組成を有する８種のものを使用 （３）処理工程 上記４種（（１）の（イ）〜（ニ））の金属表面をそ
れぞれ同時に以下の工程に従って処理。
脱脂→水洗→表面調整→化成（ディップ処理）→水洗→
純水洗→乾燥→塗装 （４）各処理条件 （ａ）脱脂： アルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製「リンドリンSD
250」、２重量％濃度）を使用し、40℃で２分間浸漬処
理する。
（ｂ）水洗： 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。
（ｃ）表面調整： 表面調整剤（日本ペイント社製「フイキソヂン5N−
５」、0.1重量％濃度）を使用し、室温で15秒間浸漬処
理する。
（ｄ）化成： 上記酸性リン酸亜鉛処理水溶液を使用し、第１表に示
す温度（52℃または40℃）で120秒間浸漬処理する。
（ｅ）水洗： 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。
（ｆ）純水洗： イオン交換水を使用し、室温で15秒間浸漬処理する。
（ｇ）乾燥： 100℃の熱風で10分間乾燥する。尚、このようにして
得られた化成処理板の外観と化成皮膜重量を測定する。
（ｈ）塗装： カチオン型電着塗料（日本ペイント社製、「パワート
ップＵ−80グレー」）を焼付乾燥膜厚20μになるよう塗
装し（電圧180V、通電時間３分）、180℃で30分間焼付
ける。得られる電着塗装板の一部を温塩水浸漬試験に供
する。残りの電着塗装板に中塗塗料（日本ペイント社製
「オルガTO4811グレー」、メラミンアルキド樹脂系）を
焼付乾燥膜厚30μになるようにスプレー塗装し、140℃
で20分間焼付ける。次いで上塗塗料（日本ペイント社製
「オルガTO630ドーバーホワイト」、メラミンアルキド
樹脂系）を焼付乾燥膜厚40μになるようにスプレー塗装
し、140℃で20分間焼付け、全体で３コート３ベークの
塗装板を得る。これを密着性試験とスキャブ試験に供す
る。
実施例５、６および比較例５ （１）処理対象金属： （イ）合金化溶融亜鉛：合金化溶融亜鉛メッキ鋼板 （ロ）電気亜鉛：電気亜鉛メッキ鋼板 （ハ）合金化電気亜鉛：合金化電気亜鉛メッキ鋼板 （ニ）冷延鋼板 （２）酸性リン酸亜鉛処理水溶液： 第１表に示す組成を有する３種のものを使用 （３）処理工程 上記４種（（１）の（イ）〜（ニ））の金属表面をそ
れぞれ同時に以下の工程に従って処理。
脱脂→水洗→化成（スプレー処理）→水洗→純水洗→乾
燥→塗装 （４）各処理条件 （ａ）脱脂： アルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製「リドリンS10
2」、２重量％濃度）を使用し、50℃で２分間スプレー
処理する。
（ｂ）水洗： 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。
（ｃ）化成： 上記酸性リン酸亜鉛処理水溶液を使用し、スプレー圧
0.7kg/cm2、55℃で120秒間スプレー処理する。
（ｄ）水洗： 水道水を使用し、室温で15秒間水洗する。
（ｅ）純水洗： イオン交換水を使用し、室温で15秒間浸漬処理する。
（ｆ）乾燥： 100℃の熱風で10分間乾燥する。尚、このようにして
得られた化成処理板の外観と化成膜重量を測定する。
（ｇ）塗装： カチオン型電着塗料（日本ペイント社製、「パワート
ップＵ−80グレー」）を焼付乾燥膜厚20μになるよう塗
装し（電圧180V、通電時間３分）、180℃で30分間焼付
ける。得られる電着塗装板の一部を温塩水浸漬試験に供
する。残りの電着塗装板に中塗塗料（日本ペイント社製
「オルガTO4811グレー」、メラミンアルキド樹脂系）を
焼付乾燥膜厚30μになるようにスプレー塗装し、140℃
で20分間焼付ける。次いで上塗塗料（日本ペイント社製
「オルガTO630ドーバーホワイト」、メラミンアルキド
樹脂系）を焼付乾燥膜厚40μになるようにスプレー塗装
し、140℃で20分間焼付け、全体で３コート３ベークの
塗装板を得る。これを密着性試験とスキャブ試験に供す
る。
試験結果： 上記各実施例、比較例により得られた各種試験板につ
いて各種試験を実施し、その結果を第２表に示した。
尚、各試験方法は以下に示す。
（Ａ）温塩水浸漬試験 電着塗装板に鋭利なカッターでカットを入れ、５％、
55℃の食塩水中に480時間浸漬した後、カット部に粘着
テープを貼着した後剥離し、塗膜の最大剥離巾を測定す
る。
（Ｂ）密着性試験： 塗装板を40℃の脱イオン水に20日間浸漬した後、これ
に1mm間隔と2mm間隔のゴバン目（100個）を鋭利なカッ
ターで形成し、その各面に粘着テープを貼着した後これ
らを剥離して、塗装板に残っているゴバン目塗膜の数を
数える。
（ｃ）スキャブ試験： 塗装板に鋭利なカッターでカットを入れ、次いでこの
塗装板を５％塩水噴霧試験（JIS−Ｚ−2371、24時間）
→湿潤試験（温度40℃、相対湿度85％、120時間）→室
内放置（24時間）を１サイクルとして10サイクルの腐食
試験（以後スキャブ試験という）に付した。試験後の塗
面の塗膜異常（糸錆、フクレなど）の最大巾を調べた。
スノーテックスＯ 日産化学工業社製商品名 スノーテックスAK 日産化学工業社製商品名 スノーテックスOS 日産化学工業社製商品名 アルミナゾル52O 日産化学工業社製商品名 Ａ−1550 日産化学工業社製商品名 EM−1100 特公昭61−43362号開示の製造方法
で得られる日本ペイント社製アクリル樹脂エマルジョ
ン。添加量はいずれも固形分換算濃度で示す。
実施例７ 実施例１と同様の処理工程により、但し、水洗（ｅ）
のあと、後処理剤のデオキシライト41（クロム系後処理
剤、日本ペイント社製、0.4重量％濃度）に50℃で15秒
間浸漬する後処理を行い、次いで純水洗（ｆ）→乾燥
（ｇ）→塗装（ｈ）を実施する変更を加え、塗装板を作
り、これを実施例１と同様温塩水浸漬試験、密着性試
験、スキャブ試験に供する。試験結果を第３表に示して
ある。
実施例８ 実施例７を繰り返し実施した。但し、後処理剤として
デオキシライト70AN−１（ジルコニウム系後処理剤、日
本ペイント社製、1.0重量％濃度）を用い、同液に50℃
で15秒間浸漬した。塗装板の試験結果を第３表に示して
ある。
比較例６ 比較例１において、水洗（ｅ）のあと、デオキシライ
ト41に50℃で15秒間浸漬する後処理を行い、次いで純水
洗（ｆ）→乾燥（ｇ）→塗装（ｈ）により塗装板を得、
実施例７と同様、性能試験を実施した。試験結果は第３
表に示してある。
比較例７ 比較例６を繰り返し実施した。但し、後処理剤として
デオキシライト70AN−１を用いた。塗装板の試験結果は
第３表に示している。
尚、本発明は下記の実施態様を包含する。
（１） 金属表面を等電点３以下で、分散粒子径が0.1
μ以下のコロイド性粒子を0.01〜10g/含む酸性リン酸
亜鉛処理水溶液で処理することを特徴とする金属表面の
リン酸亜鉛処理方法。
（２） 酸性リン酸亜鉛処理水溶液が、亜鉛イオン0.1
〜2.0g/、リン酸イオン５〜40g/、等電点３以下
で、分散粒子径が0.1μ以下のコロイド性粒子0.01〜10g
/および皮膜化成促進剤を主成分として含むことを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。
（３） 皮膜化成促進剤が亜硝酸イオン0.01〜0.5g/
、ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸イオン0.05〜5g/
および過酸化水素0.5〜10g/から選ばれる少なくとも
１種である特許請求の範囲第２項記載の方法。
（４） コロイド性粒子が、シリカ、シリカ・アルミ
ナ、シリカ・チタニア、シリカ・ジルコニア、酸化アン
チモン、アクリル樹脂粒子から選ばれる少なくとも１種
である特許請求の範囲第１〜３項記載の方法。
（５） 酸性リン酸亜鉛処理水溶液がマンガンイオンを
最大3g/まで含む特許請求の範囲第１〜４項記載のい
ずれかの方法。
（６） 酸性リン酸亜鉛処理水溶液が、ニッケルイオン
を最大6g/まで含む特許請求の範囲第１〜４項記載の
いずれかの方法。
（７） 酸性リン酸亜鉛処理水溶液がフッ素イオンを最
大4g/まで含む特許請求の範囲第１〜４項記載のいず
れかの方法。
（８） 酸性リン酸亜鉛処理水溶液が硝酸イオン15g/
以下および／または塩素酸イオン2g/未満を含む特許
請求の範囲第１〜４項記載のいずれかの方法。
（９） 処理温度が20〜70℃である特許請求の範囲第１
〜４項記載のいずれかの方法。
（10） 金属表面が鉄系表面、亜鉛系表面あるいは鉄系
表面と亜鉛系表面とを同時に有するものである特許請求
の範囲第１〜４項記載のいずれかの方法。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭57−152472（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−107784（ＪＰ，Ａ) 特公 昭46−6327（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭61−36588（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭60−17827（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭55−5590（ＪＰ，Ｂ２)

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】金属表面を等電点３以下で、分散粒子径が
    0.001〜0.1μのコロイド性粒子を0.01〜10g/含む酸性
    リン酸亜鉛処理水溶液で処理することを特徴とする金属
    表面のリン酸亜鉛処理方法。
  2. 【請求項２】酸性リン酸亜鉛処理水溶液が、亜鉛イオン
    0.1〜2.0g/、リン酸イオン５〜40g/、等電点３以下
    で、分散粒子径が0.001〜0.1μのコロイド性粒子0.01〜
    10g/および皮膜化成促進剤を主成分として含むことを
    特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。
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