JPH02228482A - 金属表面のリン酸亜鉛処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は塗装用金属表面のリン酸亜鉛処理方法に関わり
、さらに詳しくは電着塗装、就中カチオン型電着塗装に
適した、塗膜密着性５．耐食性、特に温塩水性、スキャ
ブ性に優れたリン酸亜鉛皮膜を形成する処理方法に関す
るものである。

従来技術 塗装用の金属前処理としてリン酸亜鉛皮膜化成処理が古
くから行われており、その処理手段としてスプレー法、
浸漬法あるいはそれらの組み合わせが採用されている。

スプレー法は設備コスト、生産効率などの点で有利であ
るが、他方袋部などをもつ複雑な物品に対しては未処理
部分か生じたり、スプレーのはね返りによる皮膜化成不
良が発生し易いという欠点がある。また浸漬法では設備
が大きくなるという欠点があるが、他方袋構造部などを
もつ複雑な物品に対しても、スプレー処理では皮膜を形
成しない部分にも均一な皮膜を形成できるという利点が
ある。

通常浸漬法によるリン酸亜鉛皮膜化成では処理液の亜鉛
イオン濃度が２〜４　ｇ　／　４程度と大で、処理条沖
も高温（６０〜９０°Ｃ）、長時間（３〜１０分）でし
か皮膜化成できず、しかも得られた皮膜は高皮膜量（３
〜５　ｇ　／　ｍ２）で、且つ皮膜の質が悪く、塗装下
地、就中電着塗装下地としては密着性、耐食性および塗
膜外観が悪く不適当とされている。また近年自動車部門
などで腐食環境下で充分な防錆力をもつものが要求され
るため、電着塗料もアニオン型からカチオン型に代わり
つつあり、この場合には塗料焼付時に塗膜の収縮が大き
くリン酸亜鉛皮膜にかなりの力がかかるため、カチオン
型電着塗装下地のリン酸亜鉛皮膜自体の強度も大でなけ
ればならず、従来の処理浴による処理では電着塗装、就
中カチオン電着塗装に適した下地は得られないとされて
いた。

このような状況下にあって、最近特開昭５５−１０７７
８４号に処理浴の亜鉛イオン、リン酸イオンおよび亜硝
酸イオンなどの皮膜化成促進剤濃度を制御することによ
り低温短時間の浸漬法で、低皮膜量のしかも均一緻密な
密着性、耐食性に優れたリン酸亜鉛皮膜を得ることがで
き、電着塗装用下地として充分使用に耐えうる皮膜の形
成法が提案されるに至り、にわかに浸漬法が脚光を浴び
るに至った。すなわち同特開昭発明においては、亜鉛イ
オンを０．５〜１．．５ｇ／ｆｆｌに、またリン酸イオ
ンを５〜３０ｇ／ｌ、亜硝酸イオンを０．０１〜０．２
ｇ／ρに制御し、これらを主成分とする酸性リン酸亜鉛
処理液でもって金属表面を４０〜７０℃で１５〜１２０
秒間浸漬処理し、次いでスラッジ除去の目的で上記と同
じ処理液、処理温度で２〜６０秒間スプレー処理するこ
とにより、１．５〜３ｇ／Ｔｒ？の低皮膜量で、均一緻
密な電着塗装に適した下地を形成させるものである。そ
の後、主として自動車工業界で塗装後の耐食性をさらに
向上させる目的でボディー素材として片面だけ亜鉛また
は合金化亜鉛メツキした鋼材が使用され始め、前記処理
浴による浸漬処理では鉄系表面では問題はないが、亜鉛
系表面に対してはカチオン型電着塗装後の耐塩水噴霧性
が不充分であるとか、中塗り、上塗り後の二次密着性が
鉄系表面の場合に比し大幅に劣る問題がクローズアップ
され、これに対処するため、例えば特開昭５７−１５２
４７２号の如く亜鉛イオン、リン酸イオン、および皮膜
化成促進剤濃度の制御された浴に、マンガンイオン０．
６〜３ｇ／ρおよび、／またはニッケルイオン０．１〜
４　ｇ　／　１を含有せしめる技術、あるいは処理温度
を下げる目的でマンガンイオンと共にフッ素イオン０．
０５ｇ　／　１以上を加える技術（特公昭６１−３６５
８８号）が開発されてきた。

このように鉄系表面に対しても、あるいは鉄系表面と亜
鉛系表面を同時に有する金・翼表面に対しても、浸漬法
によるリン酸亜鉛処理で電着塗装に適しな化成皮膜を提
供することができるようになり、建材、小物物品などに
限らず、自動車ボディー　自動車部品など広範な、鉄、
亜鉛およびそれらの合金表面を有する物品の耐食性改善
を主目的としたリン酸亜鉛ｆヒ成処理に浸漬法が確固た
る基盤を確立するに至っている。しかしながら近年、自
動車ボディーの耐食性に対する要求品質はますます高度
になってきており、例えば外板部の傷から塩水、乾湿気
象条件変化を繰り返し受ける際、鉄面に発生するカサブ
タ状の錆（スキャブコロージョン）の防止、より高度の
耐温塩水性などが強く望まれ現行のリン酸亜鉛処理法で
はかかる要求に対処し得なくなりつつある。

他方、鋼製家具などでは依然、主としてスプレー処理が
主流であるが、しかしこの分野でも防錆性向上を目的と
して亜鉛鋼板の導入がはかられており、これらについて
も密着性や耐食性において必ずしも満足されていない。

さらに前処理による耐スキャブ性や温塩水性の向上が望
まれている。

発明が解決しようとする問題点 そこで、鉄面あるいは鉄面と亜鉛面を合わせ有する金属
表面のリン酸亜鉛処理方法であって、塗装、就中電着塗
装に適した耐食性化成皮膜を与えうるだけでなく、鉄面
の耐スキャブ性、鉄面および亜鉛面の耐温塩水性が格段
に改善され、また電着塗装板に中塗り、上塗りを施した
際の二次密着性もさらに改善される処理方法が要望され
ており、かがる課題に応えることが本発明目的である。

問題点を解決するための手段 本発明に従えば上記目的が、金属表面を、等電点３以下
で、分散粒子径が０．１μ以下のコロイド性粒子を０．
０１〜Ｌｏｇ／、、ｆｆ含む酸性リン酸亜鉛処理水溶液
で処理することを特徴とする金属表面のリン酸亜鉛処理
方法により達成せられること、さらに亜鉛、ニッケル、
マンガン、タングステンの各金属イオンおよびフッ素イ
オンの特定濃度範囲において、コロイド性粒子の効果が
特に須著に発揮できることを見出し、本発明方法を完成
させた。

本発明にあっては鉄系表面または鉄系表面と亜鉛系表面
を合わせ有する金属表面を対象とする場合に最も有効で
あるが、これに限らず亜鉛系表面単独に対しても同様の
目的でもって処理できることは言うまでもない。すなわ
ち本発明は上記いずれの態様の金属表面をも処理の対象
とするものである。

本発明処理方法の実用的に有利な一具体例を示すと次の
通りである。金属表面をまずアルカリ性脱脂剤で温度２
０〜６０℃で２分間スプレーおよび／または浸漬処理し
て脱脂し、次いで水道水で水洗し、次いで浸漬処理の場
合は表面調整剤で室温で１０〜３０秒間スプレーおよび
／または一浸漬処理し、次いで上述の本発明酸性リン酸
亜鉛処理水溶液で温度２０〜７０″Ｃで１５秒間以上浸
漬および／またはスプレー処理し、次いで水道水そして
脱イオン水で水洗すればよい。

本願を浸漬処理で用いる場合には本発明処理液の主成分
である亜鉛イオンは、０．１〜２．０ｇ　／ρ、好まし
くは０．３〜１．５ｇ、／ρでよい。０．１ｇ／ρ未満
では鉄系表面に均一なリン酸亜鉛皮膜が生成せず、スケ
の多い、一部ブルーカラー状の皮膜が生成する。また、
２．０ｇ／、＆を超えると均一なリン酸亜鉛皮膜は生成
するが、表面の該皮膜はアルカリに溶解し易い皮膜にな
り易く、特にカチオン電着時にさらされるアルカリ雰囲
気によって皮膜溶解し易くなる。その結果、一般に耐温
塩水性が低下し、特に鉄系表面の場合耐スキャブ性が劣
化するなど、所望の性能が得られないので電着塗装、特
にカチオン電着塗装下地としては不適当である。リン酸
イオンは５〜４０ｇ、／ｌ好ましくは１０〜３０ｇ／Ｊ
２である。５ｇ／Ｊ２未満では不均一皮膜を形成し易く
、また４０ｇ／！２を超えても本発明以上の効果は期待
できず、薬品の使用量が多くなって経済的に不利である
。

等電点３以下で、分散粒子径が０．１μ以下のコロイド
性粒子は０．０１〜Ｌｏｇ／、１好ましくは０．０５〜
５ｇ／ｌでよい。０．０１ｇ／ｆｆ１未満ではリン酸亜
鉛皮膜の改質が不充分であり、耐スキャブ性や耐温塩水
性が向上しない。一方、１０ｇ／ρを超えると、本発明
の範囲で得られる効果を減じて好ましくない。分散粒子
径はコロイド分散する０、００１μ以上であって、且つ
、０３１μ以下である。０．１μを超えるとコロイド粒
子がリン酸亜鉛皮膜に含有しにくくなり、皮膜の改質が
不充分となり、耐スキャブ性、耐温塩水性が向上しない
。

ところで粒子の等電点とは、粒子の帯電傾向を示す特性
値であって、粒子の分散水溶液のｐＨにより、粒子の帯
電性が変化する。粒子の等電点が３の場合を例にとると
、ｐＨ＝３の分散液では正にも負にも帯電せず、ｐＨ＜
３の分散液では正帯電し、ｐＨ＞３では負帯電する。本
発明のリン酸亜鉛処理水溶液のｐＨは３〜４であるから
、本発明のコロイド性粒子はリン酸亜鉛処理水溶液で負
帯電する酸性粒子である。等電点３を超えるコロイド性
粒子は本発明のリン酸亜鉛処理水溶液では凝集性を示し
、スラッジを増し、また皮膜を改質できないため、本発
明のような効果を発揮できない。

皮膜化成促進剤としては、亜硝酸イオン０．０１〜０．
５ｇ／ｊ’、好ましくは０．０１〜０．４ｇ　／　１　
、ｍ　−二トロベンゼンスルホン酸イオン０．０５〜５
ｇ／ρ、好ましくは０．１〜４ｇ／！ｌおよび過酸化水
素（８２０２１００％換算）０．５〜１０ｇ／Ｊｌ、好
ましくは１〜８ｇ／ｌから選ばれる少なくとも１種でよ
い。これらの促進剤が規定量に達しないと鉄系表面で充
分な皮膜化成ができず黄錆などになり、また規定量を超
えると鉄系表面にブルーカラー状の不均一皮膜を形成し
易い。

これら主成分の供給源としては例えば亜鉛イオンは酸化
亜鉛、炭酸亜鉛、硝酸亜鉛などでよく、リン酸イオンは
リン酸、リン酸亜鉛、リン酸マンガンなどでよい。

コロイド性粒子はシリカ（口座化学工業社製、商品名ス
ノーテックス０、粒径１０〜２０ｍμ、等電点２）、シ
リカアルミナ（口座化学工業社製、商品名スノーテック
スＡＫ、粒径１０〜２０ｍμ、等電点３以下）、シリカ
・チタニア（日板研究所社製、商品名セラミ力Ｕ−１０
００、等電点３以下）、シリカ・ジルコニア（日板研究
所社製、商品名セラミ力Ｇ−１５００、等電点３以下）
、酸化アンチモン（口座化学工業社製、商品名Ａ１５５
０　、粒径２０〜５０ｍμ、等電点３以下）およびアク
リル樹脂粒子（特公昭６１−４３３６２号開示の製造方
法で得られるアクリル樹脂粒子）等が１種または２種以
上の組み合わせで選ばれてよい。皮膜化成促進剤は亜硝
酸ソーダ、亜硝酸アンモン、ｍ−ニトロベンゼンスルホ
ン酸ソーダ、過酸化水素水などでよい。

またスプレー処理の場合、塗装下地用リン酸亜鉛皮膜の
金属表面への化成を良好ならしめ、加えて従来の処理液
に比して亜硝酸塩の消費を１／２以下に軽減し、副生物
スラッジを改質し、さらにはその発生量を１／３〜１／
４に軽減することを目的とし化成処理中の該処理液にお
けるリン酸イオン濃度を少なくとも５　ｇ　／　１　、
亜硝酸イオン０．０２〜０．５ｇ／、Ｌ亜鉛イオン濃度
を少なくとも０．３ｇ／ｌ、リン酸イオン：硝酸イオン
のモル重量比率を１：０．７〜１．３、およびリン酸イ
オン：亜硝酸イオンのモル比率を１　：　　０．１１６
以下に維持しζ、Ｊ処理液のｐＨが３．３〜３，８であ
る範囲において処理することが、例えば特公昭５５−５
５９０号に提案され注目されているが、このような処理
剤でも、また通常のスプレー用のリン酸亜鉛処理液に対
しても、本発明に従い、等電点３以下で・、分散粒子径
が０．１μ以下のコロイド性粒子を０．０１〜１０ｇ／
ｌの濃度範囲で含有せしめることにより、所期効果と共
に耐スキャブ性、耐湯塩水性、密着性、就中亜鉛系表面
の密着を格段に向上せしめることが可能である。

また、本発明処理液は上記主成分のほかに、マンガンイ
オン、ニッケルイオン、フッ素イオンを特定濃度範囲で
含有せしめると、等電点３以下のコロイド性粒子の効果
を相剰的に発揮せしめることができる。マンガンイオン
は０゜１〜３　ｇ　／　１の範囲で、好ましくは０．６
〜３ｇ／ｌの範囲である。０．１ｇ／ｆｆ１未満では等
電点３以下のコロイド性粒子による亜鉛系表面の密着お
よび耐湯塩水性の相剰的な向上効果を充分に得ることは
望めず、また、３ｇ／ｆｆｌを超えると耐スキャブ性の
向上効果を減じる傾向がある。ニッケルイオンは０．１
〜６ｇ／（の範囲で、好ましくは０．１〜’：ｌ　ｇ　
、、／　４の範囲である。０．１ｇ／ｆ１未満では等電
点３以下のコロイド性粒子との併用による耐スキャブ性
の相剰的な向上効果を充分に望むことはできず、また、
６ｇ／ｌを超えると耐湯塩水性の向上効果を減じる傾向
がある。フッ素イオンは０．０５〜４ｇ／）、好ましく
は０．１〜２ｇ／ｌの範囲である。

０．１ｇ／ｆｆ１未満ではやはり等電点３以下のコロイ
ド性粒子との併用による耐スキャブ性の相剰的な向上効
果を充分に望むことはできず、４ｇ／ｌを超えると耐湯
塩水性の向上効果を減じる。傾向がある。また、本発明
処理液は、更に硝酸イオンおよび塩素酸イオン等を含ん
でいてよい。硝酸イオンは０．１〜１５ｇ／ｌ、好まし
くは２〜１０ｇ／ρ、塩素酸イオンは０１０５〜２．０
ｇ／ｌ未溝、好ましくは０．２〜１．５ｇ／Ｊ２でよい
。これらの成分は単独、または２種以上組合わされて含
有されてよい。これらの成分の供給源としては、例えば
マンガンイオンは炭酸マンガン、硝酸マンガン、塩化マ
ンモン、硝酸亜鉛、硝酸マンガン、硝酸ニッケルなどで
よ＜Ｗ−ｔ１血第４−は塩素酸ソーダ、塩素酸アンモン
などでよい。

本発明処理液による処理温度は２０〜７０℃、好ましく
は３５〜６０℃であってよい。低温でありすぎると皮膜
ｆヒ成性が悪く、長時間の処理を要することになる。高
温でありすぎると皮膜化成促進剤の分解および処理液の
沈澱発生などで処理液のバランスがくずれ易く、良好な
皮膜が得られ難い。

処理時間は１５秒以上、好ましくは３０〜１２０秒間で
よい。短時間でありすぎると所望結晶を有する皮膜が充
分に形成されない。尚、自動車ボディーの如く複雑な形
状を有する品物を処理する場合には、実用上浸漬処理と
スプレー処理を組み合わせることが好ましく、その場合
、例えば先ず１５秒以上、好ましくは３０〜１２０秒間
浸漬処理し、次いで２秒間以上、好ましくは５〜４５秒
間スプレー処理すればよい。尚、浸漬処理時に付着した
スラッジを洗い落とすには、スプレー処理は可能な限り
長時間であることが好ましい。従って本発明による処理
には浸漬処理、スプレー処理およびそれらの組み合わせ
の処理態様も包含されるものである。

また、本発明に従いリン酸亜鉛処理し、次いで公知のリ
ン酸亜鉛処理皮膜の後処理洗浄を行うと本発明の効果を
一層高める。公知の後処理洗浄を例示すると、後処理液
として部分還元クロム酸水溶液を使用する特公昭３９−
１８２１７号があり、日本ペイント社製、商品名デオキ
シライト４１が市販されている。また、後処理液として
水溶性ジルコニウム化合物とミオイノシトールリン酸エ
ステルの水溶液を使用する特公昭６０−１７８２７号が
あり、日本ペイント社製、商品名デオキシライト７０Ａ
Ｎ−１が市販されている。また、後処理液として、ポリ
ビニルフェノール誘導体を使用する特開昭５７−１２０
６７７号等があげられる。なかでもデオキシライト７０
ＡＮ−１との組み合わせでは、特に顕著な効果が認めら
れた。

以上の構成からなる本発明によれば、鉄系表面のみなら
ず亜鉛系と鉄系表面の両者を同時に有する金属表面に対
して、塗装下地、特に電着塗装下地、就中カチオン型電
着塗装下地として耐食性、特に耐スキャブ性が格段に優
れ、亜鉛系表面、鉄系表面、亜鉛系・鉄系を同時に有す
る金属表面など全般について耐湯塩水性、密着性共に充
分な効果を示す皮膜を形成することができる。

以下、実施例により本発明を説明する。

１〜４および　　　１〜４ （１）処理対象金属： （イ）合金化溶融亜鉛：合金化溶融亜鉛メツキ鋼板 く口）電気亜鉛：電気亜鉛メツキ鋼板 （ハ）合金化電気亜鉛二合金化電気亜鉛メツキ鋼板 く二）冷延鋼板 （２）酸性リン酸亜鉛処理水溶液： 第１表に示す組成を有する８種のものを使用（３）処理
工程 上記４種（（１）の（イ）〜（ニ））の金属表面をそれ
ぞれ同時に以下の工程に従って処理。

脱脂→水洗−表面調整→化成（デイツプ処理）→水洗−
純水洗−乾燥→塗装 ４）各処理条件 （ａ＞脱脂： アルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製 ｒリントリン５Ｄ２５０Ｊ　、２重量％濃度）を使用し
、４０°Ｃで２分間浸漬処理する。

（ｂ）水洗： 水道水を使用し、室温で１５秒間水洗する。

（ｃ）表面調整： 表面調整剤（日本ペイント社製「フイキソヂン５Ｎ−５
Ｊ、０．１重量％濃度）を使用し、室温で１５秒間浸漬
処理する。

（’　ｄ　）化成： 上記酸性リン酸亜鉛処理水溶液を使用 し、第１表に示す温度（５２°Ｃまたは４０℃）で１２
０秒間浸漬処理する。

（ｅ）水洗： 水道水を使用し、室温で１５秒間水洗する。

（ｆ）純水洗： イオン交換水を使用し、室温で１５秒間浸漬処理する。

＜ｇ）乾燥： １００°Ｃの熱風で１０分間乾燥する。尚、このように
して得られた化成処理板の外観と化成皮膜重量を測定す
る。

（ｈ）塗装： カチオン型電着塗料（日本ペイント社 製、「パワートップＵ−ＳＯグレー」）を焼付乾燥膜厚
２０μになるよう塗装しく電圧１８０Ｖ、通電時間３分
）、１８０’Ｃで３０分間焼付ける。得られる電着塗装
板の一部を温塩水浸漬試験に供する。残りの電着塗装板
に中塗塗料く日本ペイント社製「オルガＴ○４８１１グ
レー」、メラミンアルキド樹脂系）を焼付乾燥膜厚３０
μになるようにスプレー塗装し、１４０℃で２０分間焼
付ける。次いで上塗塗料（日本ペイント社製「オルガＴ
Ｏ６３０ドーパ−ホワイト」、メラミンアルキド樹脂系
）を焼付乾燥膜厚４０μになるようにスプレー塗装し、
１４０℃で２０分間焼付け、全体で３コート３ベークの
塗装板を得る。これを密着性試験とスキャブ試験に供す
る。

５６および　　　５ （１）処理対象金属： くイ）合金化溶融亜鉛二合金ｒヒ溶融亜鉛メツキ鋼板 （ロ）電気亜鉛：電気亜鉛メツキ鋼板 （ハ）合金化電気亜鉛二合金化電気亜鉛メツキ鋼板 （ニ）冷延鋼板 （２酸性リン酸亜鉛処理水溶液： 第１表に示す組成を有する３種のものを使用（３）処理
工程 上記４種（（１）の（イ）〜（ニ））の金属表面をそれ
ぞれ同時に以下の工程に従って処理。

脱脂→水洗→化成（スプレー処理〉→水洗→純水洗→乾
燥−塗装 ４）各処理条件 （ａ）脱脂： アルカリ性脱脂剤（日本ペイント社製 「リドリン５１０２Ｊ、２重量％濃度）を使用し、５０
°Ｃで２分間スプレー処理する。

（ｂ）水洗： 水道水を使用し、室温で１５秒間水洗する。

（ｃ）化成： 上記酸性リン酸亜鉛処理水溶液を使用 し、スプレー圧０　、７ｋｇ　／　ｃｎｆ、５５℃で１
２０秒間スプレー処理する。

（ｄ）水洗： 水道水を使用し、室温で１・５秒間水洗する。

（ｅ）純水洗： イオン交換水を使用し、室温で１５秒間浸漬処理する。

（ｆ）乾燥： １００℃の熱風で１０分間乾燥する。尚、このようにし
て得られた化成処理板の外観と化成膜重量を測定する。

（ｇ）塗装： カチオン型電着塗料（日本ペイント社 製、「パワートップＵ−８０グレー」）を焼付乾燥膜厚
２０μになるよう塗装しく電圧１８０Ｖ、通電時間３分
）、１８０℃で３０分間焼付ける。得られる。電着塗装
板の一部を温塩水浸漬試験に供する。残りの電着塗装板
に中塗塗料（日本ペイント社製「オルガＴＯ４８１１グ
レー」、メラミンアルキド樹脂系）を焼付乾燥膜厚３０
μになるようにスプレー塗装し、１４０℃で２０分間焼
付ける。次いで上塗塗料（日本ペイント社製「オルガＴ
Ｏ６３０ドーパ−ホワイト」、メラミンアルキド樹脂系
）を焼付乾燥膜厚４ｏμになるようにスプレー塗装し、
１４０’Ｃで２０分間焼付け、全体で３コート３ベーク
の塗装板を得る。これを密着性試験とスキャブ試験に供
する。

ｍ二 上記各実施例、比較例により得られた各種試験板につい
て各種試験を実施し、その結果を第２表に示した。尚、
各試験方法は以下に示す。

（Ａ）温塩水浸漬試験 電着塗装板に鋭利なカッターでカットを入れ、５％、５
５℃の食塩水中に４８０時間浸漬した後、カット部に粘
着テープを貼着した後剥離し、塗膜の最大剥離中を測定
する。

Ｂ）密着性試験： 塗装板を４０℃の脱イオン水に２０日間浸漬した後、こ
れに１韻間隔と・２問間隔のゴバン目（１００個）を鋭
利なカッターで形成し、その各面に粘着テープを貼着し
た後これらを剥離して、塗装板に残っているゴバン目塗
膜の数を数える。

（Ｃ）スキャブ試験： 塗装板に鋭利なカッターでカットを入 れ、次いでこの塗装板を５％塩水噴霧試験（Ｊ　Ｉ　５
−Ｚ−２３７１，２４時間）→湿潤試験（温度４０℃、
相対湿度８５％、１２０時間）→室内放置（２４時間）
を１サイクルとして１０サイクルの腐食試験（以後スキ
ャブ試験という〉に付した。試験後の塗面の塗膜異常（
糸錆、フクレな と）の最大中を調べた。

スノーテックスＯ スノーテックスＡＫ スノーテックスＯＳ アルミナゾル５２０ −１５５Ｏ ＥＭ−１１００ 口座化学工業社製商品名 口座化学工業社製商品名 口座化学工業社製商品名 口座化学工業社製商品名 口座化学工業社製商品名 特公昭６１−・４３３６２号開示の 製造方法で得られる日本 ペイント社製アクリル樹 脂エマルジョン。添加量 はいずれも固形分換算源 度で示す。

（以下余白） 栗ＪＩ殊１一 実施例１と同様の処理工程により、但し、水洗（ｅ）の
あと、後処理剤のデオキシライト４１（クロム系後処理
剤、日本ペイント社製、０，４重量％濃度）に５０°Ｃ
で１５秒間浸漬する後処理を行い、次いで純水洗（ｆ）
→乾燥（ｇ）→塗装＜ｈ＞を実施する変更を加え、塗装
板を作り、これを実施例１と同様混塩水浸漬試験、密着
性試験、スキャブ試験に供する。試験結果を第３表に示
しである。

支１隨ａ 実施例７を繰り返し実施した。但し、後処理剤としてデ
オキシライト７０ＡＮ−１（ジルコニウム系後処理剤、
日本ペイント社製、１．０重量％濃度）を用い、固液に
５０°Ｃで１５秒間浸漬した。塗装板の試験結果を第３
表に示しである。

助− 比較例１において、水洗（ｅ）のあと、デオキシライト
４１に５０°Ｃで１５秒間浸漬する後処理を行い、次い
で純水洗（ｆ）→乾燥（ｇ）→塗装（ｈ）により塗装板
を得、実施例７と同様、性能試験を実施した。試験結果
は第３表に示しである。

ル圭１ 比較例６を繰り返し実施した。但し、後処理剤としてデ
オキシライト７０ＡＮ−１・を用いた。塗装板の試験結
果は第３表に示している。

（以下余白） 尚、本発明は下記の実施態様を包含する。

（１）金属表面を等電点３以下で、分散粒子径が０．１
μ以下のコロイド性粒子を０．０１〜Ｌｏｇ／ｌ含む酸
性リン酸亜鉛処理水溶液で処理することを特徴とする金
属表面のリン酸亜鉛処理方法。

（２）酸性リン酸亜鉛処理水溶液が、亜鉛イオン０．１
〜２．０ｇ／Ｊｌ、リン酸イオン５〜４０ｇ／ｇ、等電
点３以下で、分散粒子径が０．１μ以下のコロイド性粒
子０．０１〜１０ｇ／ｌおよび皮膜化成促進剤を主成分
として含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の方法。

（３）皮膜化成促進剤が亜硝酸イオン０．Ｏ１〜０．５
ｇ／ｌ、ｍ−二ｌ・ロベンゼンスルホン酸イオン０．０
５〜５ｇ／ｌおよび過酸化水素０．５〜１０ｇ／ｌから
選ばれる少なくとも１種である特許請求の範囲第２項記
載の方法。

は）　コロイド性粒子が、シリカ、シリカ・アルミナ、
シリカ・チタニア、シリカ・ジルコニア、酸化アンチモ
ン、アクリル樹脂粒子から選ばれる少なくとも１種であ
る特許請求の範囲第１〜３項記載の方法。

凹　酸性リン酸亜鉛処理水溶液がマンガンイオンを最大
３ｇ／ｌまで含む特許請求の範囲第１〜４項記載のいず
れかの方法。

（６）酸性リン酸亜鉛処理水溶液が、ニッケルイオンを
最大６　ｇ　／　１まで含む特許請求の範囲第１〜４項
記載のいずれかの方法。

（７）酸性リン酸亜鉛処理水溶液がフッ素イオンを最大
４ｇ／１２まで含む特許請求の範囲第１〜４項記載のい
ずれかの方法。

６　酸性リン酸亜鉛処理水溶液が硝酸イオン１５ｇ／ｌ
以下および／または塩素酸イオン２ｇ／ｌ未満を含む特
許請求の範囲第１〜４項記載のいずれかの方法。

（９）処理温度が２０〜７０℃である特許請求の範囲第
１〜４項記載のいずれかの方法。

００　　金属表面が鉄系表面、亜鉛系表面あるいは鉄系
表面と亜鉛系表面とを同時に有するものである特許請求
の範囲第１〜４項記載のいずれかの方法。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属表面を等電点３以下で、分散粒子径が０．１
   μ以下のコロイド性粒子を０．０１〜１０ｇ／ｌ含む酸
   性リン酸亜鉛処理水溶液で処理することを特徴とする金
   属表面のリン酸亜鉛処理方法。
2. （２）酸性リン酸亜鉛処理水溶液が、亜鉛イオン０．１
   〜２．０ｇ／ｌ、リン酸イオン５〜４０ｇ／ｌ、等電点
   ３以下で、分散粒子径が０．１μ以下のコロイド性粒子
   ０．０１〜１０ｇ／ｌおよび皮膜化成促進剤を主成分と
   して含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   方法。