JPH013088A - 突起状グレ−ズ形成方法 - Google Patents
突起状グレ−ズ形成方法Info
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- JPH013088A JPH013088A JP62-157364A JP15736487A JPH013088A JP H013088 A JPH013088 A JP H013088A JP 15736487 A JP15736487 A JP 15736487A JP H013088 A JPH013088 A JP H013088A
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- glaze
- glass
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はサーマルヘッドに用いられるグレーズ基板に係
わり特にセラミ−／り基板上にグレーズを形成する方法
の改良に関する。
わり特にセラミ−／り基板上にグレーズを形成する方法
の改良に関する。
感熱転写プリンターに使用されるサーマルヘッド用グレ
ーズ基板には、全面グレーズ基板と部分グレーズ基板と
がありそれぞれに特徴を持っている。全面グレーズ基板
は全面にグレーズを施すために基板の表面平滑性が良好
で、導体等の配線がやり易い反面、発熱抵抗体部分が突
出していないので紙との接触が悪いという欠点がある０
部分グレーズ基板は逆に発熱抵抗体部分にグレーズを形
成するため、その部分が突起状となり紙との接触が良く
なるが、導体配線を行う面はグレーズが施されていない
ので、膜の薄い微細な配線を形成する工程で断線などの
不良が発生しやすいという問題点を持っている。
ーズ基板には、全面グレーズ基板と部分グレーズ基板と
がありそれぞれに特徴を持っている。全面グレーズ基板
は全面にグレーズを施すために基板の表面平滑性が良好
で、導体等の配線がやり易い反面、発熱抵抗体部分が突
出していないので紙との接触が悪いという欠点がある０
部分グレーズ基板は逆に発熱抵抗体部分にグレーズを形
成するため、その部分が突起状となり紙との接触が良く
なるが、導体配線を行う面はグレーズが施されていない
ので、膜の薄い微細な配線を形成する工程で断線などの
不良が発生しやすいという問題点を持っている。
そのため、近年全面グレーズでしかも必要な部分が突起
状であるグレーズ基板がサーマルヘッド用に望まれるよ
うになってきた。しかしながら、グレーズ層上に突起状
グレーズを形成する場合には、同じ種類のガラスペース
トを用いて上下二段に印刷形成しても、焼成によりガラ
スが溶融する段階で上下の段差が無くなってしまうため
に、通常は軟化温度の異なる二種類のガラスペーストを
用いる方法による。すなわち、まずセラミック基板上に
二種類のガラスペーストのうち軟化温度の高い方のガラ
スペーストを印刷形成し、焼成炉でいったん高温焼成を
行なってグレーズ層を形成した後、次にその上にもう一
種類の軟化温度の低い方のガラスペーストを印刷形成し
て、最初の軟化温度の高い方のガラスペーストを焼成し
た温度よりやや低く、下のグレーズ層が溶けない程度に
設定した温度で再度焼成炉で焼成することにより、グレ
ーズ層上に突起状のグレーズ層を形成する方法が用いら
れている。
状であるグレーズ基板がサーマルヘッド用に望まれるよ
うになってきた。しかしながら、グレーズ層上に突起状
グレーズを形成する場合には、同じ種類のガラスペース
トを用いて上下二段に印刷形成しても、焼成によりガラ
スが溶融する段階で上下の段差が無くなってしまうため
に、通常は軟化温度の異なる二種類のガラスペーストを
用いる方法による。すなわち、まずセラミック基板上に
二種類のガラスペーストのうち軟化温度の高い方のガラ
スペーストを印刷形成し、焼成炉でいったん高温焼成を
行なってグレーズ層を形成した後、次にその上にもう一
種類の軟化温度の低い方のガラスペーストを印刷形成し
て、最初の軟化温度の高い方のガラスペーストを焼成し
た温度よりやや低く、下のグレーズ層が溶けない程度に
設定した温度で再度焼成炉で焼成することにより、グレ
ーズ層上に突起状のグレーズ層を形成する方法が用いら
れている。
しかし、前記方法によるとグレーズ基板製造工程のなか
で比較的時間を要するグレーズの焼成が二度にわたるた
めに製造工程が煩雑となり、そのため工程全体の時間が
長くなることや、二回による高温焼成のために下のグレ
ーズ層は過焼成気味となり、グレーズ表面に結晶析出に
よる微細な突起を生じ易く後工程での発熱体、導体形成
時に不良発生の原因となりやすいこと、さらにプリンタ
の高速化や連続使用によりヘッドが高温にさらされる場
合、少しでも軟化温度の高いグレーズを発熱抵抗体部分
に設けたいにもかかわらず、軟化温度の低い方のグレー
ズを発熱抵抗体部分に配置せざるを得ない等の問題点を
持っている。
で比較的時間を要するグレーズの焼成が二度にわたるた
めに製造工程が煩雑となり、そのため工程全体の時間が
長くなることや、二回による高温焼成のために下のグレ
ーズ層は過焼成気味となり、グレーズ表面に結晶析出に
よる微細な突起を生じ易く後工程での発熱体、導体形成
時に不良発生の原因となりやすいこと、さらにプリンタ
の高速化や連続使用によりヘッドが高温にさらされる場
合、少しでも軟化温度の高いグレーズを発熱抵抗体部分
に設けたいにもかかわらず、軟化温度の低い方のグレー
ズを発熱抵抗体部分に配置せざるを得ない等の問題点を
持っている。
本発明はこのような問題点を解消し、印字性能の良いグ
レーズ基板の効率的な製造方法を提供することを目的と
するものである。
レーズ基板の効率的な製造方法を提供することを目的と
するものである。
本発明者らは上記の問題点について検討した結果、軟化
温度の低い方のガラスペーストを下にして、その上に軟
化温度の高いガラスペーストを配しさらにこの軟化温度
の異なる二種類のガラスペーストを同時に焼成すること
により、従来のように焔雑な工程を採用すること無く、
しかも、最も高温にさらされる突起部分に軟化温度の高
い方のガラスペーストを配置でき、表面平滑性の良好な
突起状のグレーズをグレーズ層上の任意の箇所に形成で
きることを見い出した。
温度の低い方のガラスペーストを下にして、その上に軟
化温度の高いガラスペーストを配しさらにこの軟化温度
の異なる二種類のガラスペーストを同時に焼成すること
により、従来のように焔雑な工程を採用すること無く、
しかも、最も高温にさらされる突起部分に軟化温度の高
い方のガラスペーストを配置でき、表面平滑性の良好な
突起状のグレーズをグレーズ層上の任意の箇所に形成で
きることを見い出した。
以下実施例により本発明を説明する。
寸法が２５４Ｘ４０Ｘｉ、５ｍｍのグレーズ形成面側表
面を研摩した純度９６％アルミナセラミック基板を用意
した。次に軟化温度６７０℃のペースト状に調整したガ
ラスをアルミナ基板に塗布するが、塗布の方法としては
スクリーン印刷法が最適であるので、基板の周辺より各
２ｍｍずつ控えて全面に印刷塗布し、約８０℃で乾燥後
印刷を緑り返すことにより約６０ｇｍ厚のガラス層を形
成した。その上に突起状グレーズ形成用に軟化温度が７
８０℃のガラスペーストを１．２ｍｍ幅で長さ２５０ｍ
ｍのパターンでピッチを２０ｍｍとして２木、約４０Ｊ
Ｌｍの厚さに印刷した。次に焼成炉で１０８０℃にて焼
成を行なったところ、突起部頂点の高さが下層グレーズ
面より３０ｇｍで突起部の幅が約２．０ｍｍ、曲率的１
５ｍｍの良好な断面形状を持ち表面平滑性の良いグレー
ズ基板を得ることができた。
面を研摩した純度９６％アルミナセラミック基板を用意
した。次に軟化温度６７０℃のペースト状に調整したガ
ラスをアルミナ基板に塗布するが、塗布の方法としては
スクリーン印刷法が最適であるので、基板の周辺より各
２ｍｍずつ控えて全面に印刷塗布し、約８０℃で乾燥後
印刷を緑り返すことにより約６０ｇｍ厚のガラス層を形
成した。その上に突起状グレーズ形成用に軟化温度が７
８０℃のガラスペーストを１．２ｍｍ幅で長さ２５０ｍ
ｍのパターンでピッチを２０ｍｍとして２木、約４０Ｊ
Ｌｍの厚さに印刷した。次に焼成炉で１０８０℃にて焼
成を行なったところ、突起部頂点の高さが下層グレーズ
面より３０ｇｍで突起部の幅が約２．０ｍｍ、曲率的１
５ｍｍの良好な断面形状を持ち表面平滑性の良いグレー
ズ基板を得ることができた。
突起状グレーズが形成されるメカニズムとじては、最初
に軟化温度の低い方の下層のガラスが溶融しはじめ、続
いて上層の軟化温度の高いガラスが溶融する比較的初期
の段階で、ガラスの焼成が終了する様に焼成温度等の条
件をコントロールすることにより、上層のガラスが下層
のガラスに埋没することなく、突起が形成できるものと
考えられる。
に軟化温度の低い方の下層のガラスが溶融しはじめ、続
いて上層の軟化温度の高いガラスが溶融する比較的初期
の段階で、ガラスの焼成が終了する様に焼成温度等の条
件をコントロールすることにより、上層のガラスが下層
のガラスに埋没することなく、突起が形成できるものと
考えられる。
また、他の実施例の結果によると、下層のガラス厚みが
厚いほど上層のガラスが埋没するので、必要な突起部高
さに応じて下層のガラス厚みを加減すれば、突起部の高
さや曲率もコントロールが可能であった。
厚いほど上層のガラスが埋没するので、必要な突起部高
さに応じて下層のガラス厚みを加減すれば、突起部の高
さや曲率もコントロールが可能であった。
以上説明したように本発明の方法によれば、−度のガラ
ス焼成により表面平滑性の良いグレーズが突起状に形成
でき、しかも、二種類のガラスのうち軟化温度の高い方
のガラスを１−層に設けることが可能な方法を提供する
ことができる。
ス焼成により表面平滑性の良いグレーズが突起状に形成
でき、しかも、二種類のガラスのうち軟化温度の高い方
のガラスを１−層に設けることが可能な方法を提供する
ことができる。
特許出願人 鳴海５８！陶株式会社
Claims (2)
- （１）セラミック基板の表面に設けられたグレーズ層の
上にさらに部分的にグレーズを突起状に形成する方法に
おいて、軟化温度の異なる二種類のガラスペーストを用
いて上下二層に塗布形成した後、同時に焼成することを
特徴とする突起状グレーズ形成方法。 - （２）前記二種類のガラスペーストは、軟化温度の低い
方を下にして上下二層に塗布形成する特許請求の範囲第
１項に記載の突起状グレーズ形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15736487A JPS643088A (en) | 1987-06-24 | 1987-06-24 | Method for forming projecting glaze |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15736487A JPS643088A (en) | 1987-06-24 | 1987-06-24 | Method for forming projecting glaze |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH013088A true JPH013088A (ja) | 1989-01-06 |
| JPS643088A JPS643088A (en) | 1989-01-06 |
Family
ID=15648042
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15736487A Pending JPS643088A (en) | 1987-06-24 | 1987-06-24 | Method for forming projecting glaze |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS643088A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SE536897C2 (sv) * | 2010-09-28 | 2014-10-21 | Ifö Sanitär AB | En metod för glasering av en keramisk kropp |
-
1987
- 1987-06-24 JP JP15736487A patent/JPS643088A/ja active Pending
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