JPH01200917A - 埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方法 - Google Patents
埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、樹脂発泡体の成形方法に関するもので、特に
、樹脂発泡層内に部品が埋設された樹脂発泡体の成形方
法に関するものである。
、樹脂発泡層内に部品が埋設された樹脂発泡体の成形方
法に関するものである。
（従来の技術）
一般に、自動車のインストルメントパネルは、衝撃エネ
ルギ吸収のために、ＡＢＳ樹脂にポリ塩化ビニル樹脂を
加えた樹脂からなる表皮材とＡＢＳ樹脂からなる基材と
の間に、パッド材として形成された発泡ウレタンの発泡
層からなる中間材を挟んだ三層構造とされている。
ルギ吸収のために、ＡＢＳ樹脂にポリ塩化ビニル樹脂を
加えた樹脂からなる表皮材とＡＢＳ樹脂からなる基材と
の間に、パッド材として形成された発泡ウレタンの発泡
層からなる中間材を挟んだ三層構造とされている。
このような三層構造のインストルメントパネルを形成す
る場合、従来は、まず、所定形状に成形された表皮材と
中間材である発泡層とを一体成形し、次いで、その発泡
層に基材を接着剤によって接合するようにしていた。し
かしながら、このようなパネル形成方法では、各部材の
成形工程及び基材の接着工程が必要となって、作業工数
が多くなってしまう。また、発泡層と基材とを均一に接
合するために、部材の成形加工精度及び接着精度を比較
的高いものに維持しなければならないので、手間がかか
つてしまう。
る場合、従来は、まず、所定形状に成形された表皮材と
中間材である発泡層とを一体成形し、次いで、その発泡
層に基材を接着剤によって接合するようにしていた。し
かしながら、このようなパネル形成方法では、各部材の
成形工程及び基材の接着工程が必要となって、作業工数
が多くなってしまう。また、発泡層と基材とを均一に接
合するために、部材の成形加工精度及び接着精度を比較
的高いものに維持しなければならないので、手間がかか
つてしまう。
そこで、基材も樹脂発泡層から形成するようにして、イ
ンストルメントパネルを表皮材と樹脂発泡層の基材とか
らなる二層構造の発泡体とすることが考えられている。
ンストルメントパネルを表皮材と樹脂発泡層の基材とか
らなる二層構造の発泡体とすることが考えられている。
その場合、表皮材と樹脂発泡層とを一体成形するように
すれば、作業工数を大幅に減少させることができる。
すれば、作業工数を大幅に減少させることができる。
ところで、自動車のインストルメントパネルには、空調
用エアダクト等の部品を取り付けることが求められるこ
とが多い。
用エアダクト等の部品を取り付けることが求められるこ
とが多い。
したがって、インストルメントパネルを上述のような二
層構造の発泡体とした場合には、その発泡層に部品を取
り付けることが必要となる。しかしながら、発泡層は比
較的柔らかいので、その発泡層に部品を確実に固定する
ことは難しい。そのために、特別の取り付は部材を用い
ることが必要となる。
層構造の発泡体とした場合には、その発泡層に部品を取
り付けることが必要となる。しかしながら、発泡層は比
較的柔らかいので、その発泡層に部品を確実に固定する
ことは難しい。そのために、特別の取り付は部材を用い
ることが必要となる。
このようなことから、そのような部品を発泡体成形時に
発泡層内に埋設する方法が採用されることが多くなって
きている。その場合、樹脂注入圧や発泡圧によって埋設
部品が位置ずれすることのないようにする必要がある。
発泡層内に埋設する方法が採用されることが多くなって
きている。その場合、樹脂注入圧や発泡圧によって埋設
部品が位置ずれすることのないようにする必要がある。
そのために、従来は、埋設部品が露出するものである場
合には、その部品の露出部分を磁石によって型に吸引支
持させ、また、埋設部品を完全に埋設する場合には、ビ
ン等の適当な支持部材によって埋設部品を型の所定位置
に支持させて、第２図に示されているような方法により
樹脂発泡体に埋設部品を埋設するようにしていた。
合には、その部品の露出部分を磁石によって型に吸引支
持させ、また、埋設部品を完全に埋設する場合には、ビ
ン等の適当な支持部材によって埋設部品を型の所定位置
に支持させて、第２図に示されているような方法により
樹脂発泡体に埋設部品を埋設するようにしていた。
その方法を説明すると−１まず、下型０１の型面に沿っ
て表皮材０２を成形し、下型Ｏ１の所定位置の上方でそ
の表皮材０２の上面に埋設部品０３をビン等の適当な支
持部材０４によって支持する。次に、上型０５を、下型
０１の型面に配置された表皮材０２との間に所定の間隔
を置いてセットし、型閉じ後、表皮材０２と上型０５と
の間の空間に発泡原液を注入する。
て表皮材０２を成形し、下型Ｏ１の所定位置の上方でそ
の表皮材０２の上面に埋設部品０３をビン等の適当な支
持部材０４によって支持する。次に、上型０５を、下型
０１の型面に配置された表皮材０２との間に所定の間隔
を置いてセットし、型閉じ後、表皮材０２と上型０５と
の間の空間に発泡原液を注入する。
このようにして、発泡原液が発泡して固化することによ
り、表皮材ｏ２と一体の発泡層０６が形成される。その
場合、埋設部品ｏ３がその発泡層０６内に埋設されこと
になる。したがって、発泡体から型０１，０５を取り除
くことにより、埋設部品０３が発泡層０６内に埋設され
た樹脂発泡体を得ることができる。
り、表皮材ｏ２と一体の発泡層０６が形成される。その
場合、埋設部品ｏ３がその発泡層０６内に埋設されこと
になる。したがって、発泡体から型０１，０５を取り除
くことにより、埋設部品０３が発泡層０６内に埋設され
た樹脂発泡体を得ることができる。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、埋設部品を磁石で支持するものでは、非
磁性材の埋設部品を固定することができない。また、埋
設部品の型面に沿う位置ずれを確実に防止することがで
きないばかりでなく、発泡層の内部に部品を完全に埋設
することもできない。
磁性材の埋設部品を固定することができない。また、埋
設部品の型面に沿う位置ずれを確実に防止することがで
きないばかりでなく、発泡層の内部に部品を完全に埋設
することもできない。
一方、ビン等の支持部材を用いる第２図のような方法で
は、埋設部品を発泡層内に深く埋設する場合、支持部材
が長くなってしまい、埋設部品を安定して支持すること
ができない。特に表皮材がある場合には、埋設部品の支
持は更に難しくなる。しかも、発泡体の成形後、支持部
材が内部に残ることになるので、発泡層の弾性が損なわ
れてしまう。また、そのような支持部材を用いれば、そ
れだけ部品点数が増加することになる。
は、埋設部品を発泡層内に深く埋設する場合、支持部材
が長くなってしまい、埋設部品を安定して支持すること
ができない。特に表皮材がある場合には、埋設部品の支
持は更に難しくなる。しかも、発泡体の成形後、支持部
材が内部に残ることになるので、発泡層の弾性が損なわ
れてしまう。また、そのような支持部材を用いれば、そ
れだけ部品点数が増加することになる。
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであっ
て、その目的は、できるだけ部品点数を少なくしながら
、埋設部品が所定位置に正確に埋設された樹脂発泡体を
極めて簡単に成形することができるようにすることであ
る。
て、その目的は、できるだけ部品点数を少なくしながら
、埋設部品が所定位置に正確に埋設された樹脂発泡体を
極めて簡単に成形することができるようにすることであ
る。
（問題点を解決するための手段） ゛この目的を達
成するために、本発明では、まず、下型と一次発泡層成
形用上型とにより、埋設部品の被支持部の断面形状とほ
ぼ同一断面形状とされた位置決め部を有する一次発泡層
を成形し、その位置決め部に埋設部品を支持させるよう
にしている。
成するために、本発明では、まず、下型と一次発泡層成
形用上型とにより、埋設部品の被支持部の断面形状とほ
ぼ同一断面形状とされた位置決め部を有する一次発泡層
を成形し、その位置決め部に埋設部品を支持させるよう
にしている。
そして、下型と二次発泡層成形用上型とを型閉じした後
、一次発泡層と上型との間の空間内に樹脂発泡原液を注
入し、その後、その原液を発泡、固化させて二次発泡層
を形成することにより、埋設部品が埋設された樹脂発泡
体を成形するようにしている。
、一次発泡層と上型との間の空間内に樹脂発泡原液を注
入し、その後、その原液を発泡、固化させて二次発泡層
を形成することにより、埋設部品が埋設された樹脂発泡
体を成形するようにしている。
（作用）
このように構成することにより、一次発泡層と二次発泡
層とからなる樹脂発泡層内に埋設部品が確実に埋設され
ることになる。その場合、埋設部品は、一次発泡層に形
成された位置決め部によって支持されるので、二次発泡
層形成時における発泡樹脂の注入圧や発泡圧によって位
置ずれすることはない。そして、一次発泡層の位置決め
部は、一次発泡層を成形する型によって正確かつ簡単に
形成される。したがって、埋設部品は発泡体の所定位置
に正確に埋設されるようになる。
層とからなる樹脂発泡層内に埋設部品が確実に埋設され
ることになる。その場合、埋設部品は、一次発泡層に形
成された位置決め部によって支持されるので、二次発泡
層形成時における発泡樹脂の注入圧や発泡圧によって位
置ずれすることはない。そして、一次発泡層の位置決め
部は、一次発泡層を成形する型によって正確かつ簡単に
形成される。したがって、埋設部品は発泡体の所定位置
に正確に埋設されるようになる。
しかも、その位置決め部に埋設部品を単に載置するだけ
でよいので、部品固定作業は極めて簡単になる。
でよいので、部品固定作業は極めて簡単になる。
また、埋設部品を型に支持させる磁石やビン等の特別の
支持部材が不要となるので、部品点数が削減される。
支持部材が不要となるので、部品点数が削減される。
（実施例）
以下、図面を用いて本発明の詳細な説明する。
第１図は、本発明による埋設部品を有する樹脂発泡体の
成形方法の一実施例を示すものであり、（Ａ）〜（Ｅ）
はその成形方法の作業工程を示す工程図である。
成形方法の一実施例を示すものであり、（Ａ）〜（Ｅ）
はその成形方法の作業工程を示す工程図である。
第１図（Ａ）から明らかなように、ＡＢＳ樹脂にポリ塩
化ビニル樹脂を加えた樹脂からなる表皮材１は、下型と
なる第１型２と第２型３とを用い、更に真空圧又は圧縮
空気圧を加えることによって、所定形状、この実施例の
場合には断面はぼＵ字状に成形さ−れる。次に、第２型
３が取り除かれ、第１図（Ｂ）に示されているように、
一次発泡層成形用上型である第３型４が、成形された表
皮材１の上方にセットされ、第１型２に型閉じされる。
化ビニル樹脂を加えた樹脂からなる表皮材１は、下型と
なる第１型２と第２型３とを用い、更に真空圧又は圧縮
空気圧を加えることによって、所定形状、この実施例の
場合には断面はぼＵ字状に成形さ−れる。次に、第２型
３が取り除かれ、第１図（Ｂ）に示されているように、
一次発泡層成形用上型である第３型４が、成形された表
皮材１の上方にセットされ、第１型２に型閉じされる。
この第３型４には、表皮材１との間の空間内に突出する
突出部４ａが形成されている。その突出部４ａには凹部
４ｂが形成され、更に、その凹部４ｂの底４Ｃには小突
出部４ｄが形成されている。これらの底４ｃ及び小突出
部４ｄの断面形状は、埋設される部品の被支持部の外形
断面形状に合致するようにされている。このような凹部
４ｂは、第３型４の長手方向、すなわち図面と垂直方向
に沿って適当な間隔を置いて適宜数形成されている。
突出部４ａが形成されている。その突出部４ａには凹部
４ｂが形成され、更に、その凹部４ｂの底４Ｃには小突
出部４ｄが形成されている。これらの底４ｃ及び小突出
部４ｄの断面形状は、埋設される部品の被支持部の外形
断面形状に合致するようにされている。このような凹部
４ｂは、第３型４の長手方向、すなわち図面と垂直方向
に沿って適当な間隔を置いて適宜数形成されている。
第１型２と第３型４とが型閉じされた後、その第３型４
と表皮材１との間の空間内に樹脂発泡原液が注入される
。そして、その発泡原液が発泡、固化することにより、
一次発泡層５が形成される。
と表皮材１との間の空間内に樹脂発泡原液が注入される
。そして、その発泡原液が発泡、固化することにより、
一次発泡層５が形成される。
第１図（Ｃ）に示されているように、第３型４が取り除
かれると、一次発泡層５には、第３型４の凹部４ｂによ
って成形された上方に突出する突出部５ａが形成される
ことになる。その突出部５ａの上端には、第３型４の小
突出部４ｄの跡に凹部５ｂが形成される。そして、この
凹部５ｂを含む突出部５ａの上端に、両側に一対のフラ
ンジ６ａを有するダクト等の埋設部品６が支持される。
かれると、一次発泡層５には、第３型４の凹部４ｂによ
って成形された上方に突出する突出部５ａが形成される
ことになる。その突出部５ａの上端には、第３型４の小
突出部４ｄの跡に凹部５ｂが形成される。そして、この
凹部５ｂを含む突出部５ａの上端に、両側に一対のフラ
ンジ６ａを有するダクト等の埋設部品６が支持される。
その場合、突出部５ａの上端の断面形状は部品６下面の
被支持部６ｂの断面形状に合致しているので、部品６は
極めて安定よく支持される。
被支持部６ｂの断面形状に合致しているので、部品６は
極めて安定よく支持される。
次いで、第１図（Ｄ）に示されているように、二次発泡
層成形用上型である第４型７が第１型２にセットされて
、型閉じされる。そのとき、第４型７と一次発泡層５と
の間に、部品６がそのフランジ６ａを除いて挟持される
ようになる。
層成形用上型である第４型７が第１型２にセットされて
、型閉じされる。そのとき、第４型７と一次発泡層５と
の間に、部品６がそのフランジ６ａを除いて挟持される
ようになる。
この状態で、一次発泡層５と第４型７との間の空間内に
発泡原液が注入され、その発泡原液が発泡、固化するこ
とにより、二次発泡層８が形成される。その場合、部品
６のフランジ６ａ、すなわち、部品６の一次発泡層５と
第４型７との間に挟持されない部分が、一次及び二次発
泡層５，８の間に挟持されることになる。
発泡原液が注入され、その発泡原液が発泡、固化するこ
とにより、二次発泡層８が形成される。その場合、部品
６のフランジ６ａ、すなわち、部品６の一次発泡層５と
第４型７との間に挟持されない部分が、一次及び二次発
泡層５，８の間に挟持されることになる。
第１図（Ｅ）に示されているように、第１及び第４型２
，７を取り除くことにより、部品６が埋設された樹脂発
泡体が得られる。
，７を取り除くことにより、部品６が埋設された樹脂発
泡体が得られる。
このような樹脂発泡体の成形方法においては、第３型４
によって、突出部５ａが一次発泡層５の所定位置に正確
に形成される。また、その突出部５ａの上面の断面形状
を、部品６の被支持部６ｂの断面形状と合致させている
ので、部品６は、突出部５ａの上面に安定よく、しっか
りと支持される。したがって、二次発泡層成形時におけ
る樹脂の注入圧や発泡圧等によっても部品６が位置ずれ
するようなことはなくなる。その結果、部品６は、所定
位置に正確に埋設されるようになる。すなわち、突出部
５ａは本発明の位置決め部を構成している。しかも、二
次発泡層８の形成時、部品６は一次発泡層５と第４型７
との間に挟持されているので、更に確実に位置ずれが防
止される。こうして、部品６は発泡体に高精度で埋設さ
れるようになる。
によって、突出部５ａが一次発泡層５の所定位置に正確
に形成される。また、その突出部５ａの上面の断面形状
を、部品６の被支持部６ｂの断面形状と合致させている
ので、部品６は、突出部５ａの上面に安定よく、しっか
りと支持される。したがって、二次発泡層成形時におけ
る樹脂の注入圧や発泡圧等によっても部品６が位置ずれ
するようなことはなくなる。その結果、部品６は、所定
位置に正確に埋設されるようになる。すなわち、突出部
５ａは本発明の位置決め部を構成している。しかも、二
次発泡層８の形成時、部品６は一次発泡層５と第４型７
との間に挟持されているので、更に確実に位置ずれが防
止される。こうして、部品６は発泡体に高精度で埋設さ
れるようになる。
また、突出部５ａは第３型４によって簡単に形成するこ
とができ、しかも、その突出部５ａの上端に部品６を単
に載置するだけでよいので、部品６の固定作業は極めて
簡単になる。
とができ、しかも、その突出部５ａの上端に部品６を単
に載置するだけでよいので、部品６の固定作業は極めて
簡単になる。
その上、部品６を第１あるいは第４型２．７に支持させ
る磁石やビン等の特別の支持部材が不要となる。
る磁石やビン等の特別の支持部材が不要となる。
なお、上述の実施例においては、二次発泡層８の形成時
に部品６を一次発泡層５と第４型７との間に挟持するも
のとしているが、本発明はこれに限定されるものではな
く、部品６を一次発泡層５のみに単に支持させるように
してもよい。その場合には、部品６は一次発泡層５と二
次発泡層８との中に完全に埋設されるようになる。
に部品６を一次発泡層５と第４型７との間に挟持するも
のとしているが、本発明はこれに限定されるものではな
く、部品６を一次発泡層５のみに単に支持させるように
してもよい。その場合には、部品６は一次発泡層５と二
次発泡層８との中に完全に埋設されるようになる。
また、本発明は、表皮材を発泡層に後付けすることによ
り形成される樹脂発泡体、あるいは表皮材のない樹脂発
泡体にも適用することができろ。
り形成される樹脂発泡体、あるいは表皮材のない樹脂発
泡体にも適用することができろ。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、最初
に発泡原液を発泡、固化させて形成した一次発泡層によ
って位置決め部を形成し、その場合、その位置決め部の
断面形状が埋設部品の被支持部の断面形状と合致するよ
うにし、その位置決め部に埋設部品を支持させるように
しているので、埋設部品は安定よく、しっかりと支持さ
れることになる。したがって、埋設部品が発泡樹脂の注
入圧や発泡圧によって位置ずれするようなことはなくな
る。そして、その位置決め部は、一次発泡層を成形する
型によって正確かつ簡単に形成することができる。した
がって、埋設部品を発泡層の所定位置に正確に埋設する
ことができるようになる。その結果、部品埋設精度が向
上する。
に発泡原液を発泡、固化させて形成した一次発泡層によ
って位置決め部を形成し、その場合、その位置決め部の
断面形状が埋設部品の被支持部の断面形状と合致するよ
うにし、その位置決め部に埋設部品を支持させるように
しているので、埋設部品は安定よく、しっかりと支持さ
れることになる。したがって、埋設部品が発泡樹脂の注
入圧や発泡圧によって位置ずれするようなことはなくな
る。そして、その位置決め部は、一次発泡層を成形する
型によって正確かつ簡単に形成することができる。した
がって、埋設部品を発泡層の所定位置に正確に埋設する
ことができるようになる。その結果、部品埋設精度が向
上する。
しかも、埋設部品を位置決め部に単に支持させるだけで
よいので、埋設作業は工数が減って極めて簡単になる。
よいので、埋設作業は工数が減って極めて簡単になる。
また、埋設部品を型に支持させる磁石やビン等の特別の
支持部材が不要となるので、部品点数が削減される。
支持部材が不要となるので、部品点数が削減される。
第１図（Ａ）〜（Ｅ）は、本発明による埋設部品を有す
る樹脂発泡体の成形方法の一実施例を示す工程図、 第２図は、従来の埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方
法を示す説明図である。 ２・・・第１型（下型） ４・・・第３型（一次発泡層成形用上型）５・・・一次
発泡層 ５ａ・・・突出部（位置決め部） ６・・・埋設部品 ６ｂ・・・被支持部７・
・・第４型（二次発泡層成形用上型）８・・・二次発泡
層 出願人 本田技研工業株式会社
る樹脂発泡体の成形方法の一実施例を示す工程図、 第２図は、従来の埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方
法を示す説明図である。 ２・・・第１型（下型） ４・・・第３型（一次発泡層成形用上型）５・・・一次
発泡層 ５ａ・・・突出部（位置決め部） ６・・・埋設部品 ６ｂ・・・被支持部７・
・・第４型（二次発泡層成形用上型）８・・・二次発泡
層 出願人 本田技研工業株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 下型と一次発泡層成形用上型とを型閉じし、次いで、そ
れらの型の間の空間内に樹脂発泡原液を注入し、その後
、その原液を発泡、固化させることにより、埋設部品の
少なくとも被支持部の断面形状とほぼ同一断面形状とさ
れた位置決め部を有する一次発泡層を形成し、 前記一次発泡層成形用上型を取り除いた後、前記位置決
め部に前記埋設部品をその被支持部によつて支持させ、 前記下型と二次発泡層成形用上型とを型閉じし、次いで
、前記二次発泡層成形用上型と前記一次発泡層との間の
空間内に樹脂発泡原液を注入し、その後、その原液を発
泡、固化させることにより、二次発泡層を形成するよう
にした、埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62297661A JPH01200917A (ja) | 1987-11-27 | 1987-11-27 | 埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方法 |
| DE3837221A DE3837221A1 (de) | 1987-11-04 | 1988-11-02 | Formpressverfahren zur herstellung von durch aufschaeumung geformten erzeugnissen mit eingebettetem einsatz |
| FR888814327A FR2622505B1 (fr) | 1987-11-04 | 1988-11-03 | Procede de moulage pour la fabrication de produits en resine moules par expansion a insert encastre |
| GB8825700A GB2211783B (en) | 1987-11-04 | 1988-11-03 | Molding method for manufacturing expansion-molded insert-embedded resin product |
| US07/449,454 US5043114A (en) | 1987-11-04 | 1989-12-12 | Molding method for manufacturing expansion-molded insert-embedded resin product |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62297661A JPH01200917A (ja) | 1987-11-27 | 1987-11-27 | 埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01200917A true JPH01200917A (ja) | 1989-08-14 |
Family
ID=17849486
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62297661A Pending JPH01200917A (ja) | 1987-11-04 | 1987-11-27 | 埋設部品を有する樹脂発泡体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01200917A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5945200A (en) * | 1997-05-23 | 1999-08-31 | Kabushiki Kaisha Inoac Corporation | Molded plastic product with pad and method of manufacturing same |
| JPWO2005061197A1 (ja) * | 2003-12-18 | 2007-07-12 | 由和 芝田 | 手摺付天板の製造方法 |
| KR102165285B1 (ko) * | 2019-06-24 | 2020-10-15 | 덕양산업 주식회사 | 리얼 스티치가 형성된 내장재의 인서트 사출 공법 |
| EP3881997A1 (en) * | 2020-03-20 | 2021-09-22 | King Steel Machinery Co., Ltd. | Injection molding system and method |
| US11780129B2 (en) | 2020-03-20 | 2023-10-10 | King Steel Machinery Co., Ltd. | Molding method for operating molding device |
-
1987
- 1987-11-27 JP JP62297661A patent/JPH01200917A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5945200A (en) * | 1997-05-23 | 1999-08-31 | Kabushiki Kaisha Inoac Corporation | Molded plastic product with pad and method of manufacturing same |
| JPWO2005061197A1 (ja) * | 2003-12-18 | 2007-07-12 | 由和 芝田 | 手摺付天板の製造方法 |
| KR102165285B1 (ko) * | 2019-06-24 | 2020-10-15 | 덕양산업 주식회사 | 리얼 스티치가 형성된 내장재의 인서트 사출 공법 |
| EP3881997A1 (en) * | 2020-03-20 | 2021-09-22 | King Steel Machinery Co., Ltd. | Injection molding system and method |
| CN113492484A (zh) * | 2020-03-20 | 2021-10-12 | 钜钢机械股份有限公司 | 射出成型系统及方法 |
| CN113492484B (zh) * | 2020-03-20 | 2023-09-15 | 钜钢机械股份有限公司 | 射出成型系统及方法 |
| US11780129B2 (en) | 2020-03-20 | 2023-10-10 | King Steel Machinery Co., Ltd. | Molding method for operating molding device |
| US12049032B2 (en) | 2020-03-20 | 2024-07-30 | King Steel Machinery Co., Ltd. | Injection molding method |
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