JPH0114174B2 - - Google Patents
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- JPH0114174B2 JPH0114174B2 JP60127469A JP12746985A JPH0114174B2 JP H0114174 B2 JPH0114174 B2 JP H0114174B2 JP 60127469 A JP60127469 A JP 60127469A JP 12746985 A JP12746985 A JP 12746985A JP H0114174 B2 JPH0114174 B2 JP H0114174B2
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Landscapes
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Description
（産業上の利用分野）
本発明は透明性を兼ね備えた導電性微粉末の製
造方法に関し、特に導電性プラスチツク、静電記
録紙、帯電防止用フイルムなどの導電性及び透明
性付与剤、化学繊維などの帯電防止剤として有用
な導電性微粉末の製造方法に関する。 （従来の技術） 導電性付与剤としては古くからカーボンプラツ
クが知られているが、このものは色が黒い、ビヒ
クルへの分散性が悪い、発ガン物質を含有してい
るなど、使用に際し種々の制約を受けるのが現状
である。これに対し、最近ではアンチモンを含有
した酸化スズ粉末の使用が報告されており、この
ような粉末の製造法としては例えば、特公昭55−
6569号、特開昭57−71822号、特開昭59−182229
号などで提案されている。 （発明が解決しようとする問題点） 従来提案されている方法は、例えば、塩化第２
スズと三塩化アンチモンとアルコールとの混合溶
液にアルカリ水溶液を添加して水酸化スズと水酸
化アンチモンとの共沈物を生成させ、この共沈物
を約80℃前後の温度で加熱し熟成した後焼成する
方法（特公昭55−6569号）、塩化スズと塩化アン
チモンをアルコール、塩酸或はアセトンに溶解し
た溶液とアルカリとを熱水中に加え、PH８以上に
維持して反応させる方法（特開昭57−71822号）、
PH10以上のアルカリ水溶液を65℃以上に保ちなが
ら、この中に塩化スズ溶液を加え、最終的にPHを
５以下にして生成物を得、これを焼成して酸化ス
ズ微粉末を製造する方法（特開昭59−182229号）
などである。このような従来法は反応液の加熱を
必須とするものであり、また得られる粉末の導電
性はまだ満足できるものでないためにその改良が
望まれている。 本発明は、特に加熱することなく導電性の優れ
たアンチモン含有酸化スズ微粉末を製造する工業
的方法に関する。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、塩化スズ及び塩化アンチモンの溶液
を室温下にてアルカリで中和するに際し、塩化ス
ズ及び塩化アンチモンの溶液中にアルカリ水溶液
を添加する方法或はこれとは逆に、アルカリ水溶
液中に塩化スズ及び塩化アンチモンの溶液を添加
する方法では、優れた導電性のアンチモン含有酸
化スズ微粉末は得られないが、水中に、塩化スズ
及び塩化アンチモンの溶液とアルカリ水溶液とを
並行的に加える中和法において、特に中和時のPH
を絶えず２〜６に保持しながら実施すると意外に
も導電性が著しく優れた微粉末が得られるという
知見に基づくものである。 すなわち、本願発明は、塩化スズ及び塩化アン
チモンの溶液をアルカリで中和して酸化スズと酸
化アンチモンの共沈物から成る導電性微粉末を製
造する方法において、水中に、塩化スズ及び塩化
アンチモンの塩酸水溶液とアルカリ水溶液とを中
和反応液のPHを２〜６に保持するように並行添加
して酸化スズと酸化アンチモンの水和物の共沈物
を生成させ、引き続き該PHに維持して該反応液か
ら該共沈物を回収し、焼成することを特徴とする
導電性微粉末の製造方法である。 本発明方法で得られる導電性微粉末は、酸化ア
ンチモンをSb2O3として５〜30重量％望ましくは
15〜25重量％含有し、残りが実質的に酸化スズ
（SnO2）から成る組成を有し、粒径0.01〜0.2μの
ものである。酸化アンチモンの量が上記範囲より
少なすぎると所望の導電性が得られなくなり、ま
た多すぎると酸化アンチモンによる着色が強くな
るので好ましくない。 本発明方法においてはまず、水中に、塩化スズ
及び塩化アンチモンの塩酸水溶液とアルカリ水溶
液とを中和反応液のPHを２〜６に保持するように
添加して酸化スズと酸化アンチモンの水和物の共
沈物を生成させる。この場合、中和反応液のPHが
２〜６の酸性側に、望ましくはPH２〜４に、特に
望ましくはPH２〜３に保持されるように、塩化ス
ズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液とアルカリ水
溶液とを並行的に添加して中和することが重要で
ある。中和法がこれとは異なる場合、例えば塩化
スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液中にアルカ
リ水溶液を添加したり、逆に、アルカリ水溶液中
に塩化スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液を添
加したりする方法では、所望の導電性を有するア
ンチモン含有酸化スズ粉末が得られない。なお、
上記の並行的に添加するとは、中和反応液のPHを
所定範囲内に保持するように、該塩酸水溶液とア
ルカリ水溶液とを別個にかつ連続的に或は断続的
に添加することも包含する。また本発明方法にお
いては、塩化スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶
液は、両塩酸水溶液を別々に添加しても或は塩化
スズと塩化アンチモンとを塩酸中に予め混合、溶
解した型で添加してもよいが、予め混合した溶液
を添加するのが操作上望ましい。 本発明方法においては、中和反応を加熱するこ
となく室温下に実施できるので工業的に有利な方
法であるが、必要に応じ加熱して行なつてもよ
く、その場合導電性を一層向上させることができ
る。 上記中和時のPHが前記範囲より低くなると酸化
スズ及び酸化アンチモンの水和物の共沈物が得ら
れ難くなり、また高くなると共沈物は得られるも
のの、導電性の優れた粉末が得られ難くなる。 中和に要する時間は、塩化スズ及び塩化アンチ
モンの量によつて異なり、一概に規定できない
が、普通20分〜４時間、好ましくは、30分〜２時
間が適当である。 塩化スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液にお
ける濃度は、導電性微粉末中に酸化アンチモンが
Sb2O3として、５〜30重量％望ましくは、15〜25
重量％含有し、残りが、実質的に酸化スズから成
るような量である。 中和剤として使用するアルカリ水溶液のアルカ
リとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウ
ム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカ
リ金属の水酸化物、炭酸塩やアンモニアなどが挙
げられる。 本発明方法においては、次に、中和反応終了後
の反応液から共沈物を濾過、洗浄して回収する
が、共沈物を回収する前の反応液のPHも中和反応
時のPH２〜６の範囲に維持されていることが重要
である。中和反応をPHが２〜６に維持されるよう
に実施しても共沈物回収前の反応液の最終PHがこ
の範囲から逸脱した場合は、所望の導電性微粉末
が得られ難い。 回収した共沈物は、その後必要に応じて乾燥し
た後、400〜1200℃、望ましくは500〜700℃の温
度で焼成してアンチモン含有酸化スズとした後、
通常の粉砕処理を施して粒径0.01〜0.2μの導電性
微粉末とする。焼成温度が前記範囲より低すぎる
と焼成が不十分となり所望の導電性が得られ難く
なり、高すぎると粉末粒子同志の焼結が起こり、
その後粉砕処理を施しても透明性を与えるような
粒径の粉末にできない。なお、焼成時間は30分〜
５時間望ましくは１〜２時間が適当である。 実施例 １ 室温（25℃）の水１中に、塩化スズ
（SnCl4・5H2O）232.6ｇ及び塩化アンチモン
（SbCl3）25.0ｇを3N−塩酸溶液500c.c.に溶解した
溶液と10％の水酸化ナトリウム水溶液とを系のPH
を２〜３に維持するように60分間にわたつて並行
添加して酸化スズと酸化アンチモンの水和物の共
沈物を生成させた。なお、共沈物生成後の反応液
の最終PHは2.5であつた。次に該共沈物を濾過し、
濾液の比抵抗が50μsになるまで洗浄して回収し
た。回収した共沈物を乾燥した後電気炉で700℃
にて１時間焼成し、次いでパルペライザーで粉砕
して平均粒径0.09μの導電性微粉末を得た。 実施例 ２ 実施例１において、中和時のPHを４〜５に保持
するように中和すること以外は同様に処理した。
なお、本実施例では中和終了後のPHは4.6になつ
たので、塩酸を加えて最終的にPHを3.0に調整し
た。 実施例 ３ 実施例１において、70℃の加熱水１を使用す
ること以外は同様に処理した。なお、中和終了後
の最終PHは2.9であつた。 実施例 ４ 実施例１において、70℃の加熱水１を使用す
ること及び中和時のPHを４〜５に保持するように
中和すること以外は同様に処理した。なお、本実
施例では中和終了後のPHは5.0になつたので、塩
酸を加えて最終的にPHを3.0に調整した。 比較例 １ 実施例１において、中和時のPHを６〜９に保持
するように中和したこと以外は同様に処理した。
なお、本比較例では中和終了後の最終PHを7.0に
調整した。 比較例 ２ 比較例１において、最終PHを3.0に調整するこ
と以外は同様に処理した。 比較例 ３ 実施例３において、中和時のPHを６〜９に保持
するように中和したこと以外は同様に処理した。
なお、本比較例では中和終了後の最終PHを7.0に
調整した。 比較例 ４ 比較例３において、最終PHを3.0に調整するこ
と以外は同様に処理した。 比較例 ５ 実施例１において、最終PHを9.0に調整するこ
と以外は同様に処理した。 比較例 ６ 室温（25℃）の水１中に、塩化スズ
（SnCl4・5H2O）232.6ｇ及び塩化アンチモン
（SbCl3）25.0ｇを3N−塩酸溶液500c.c.に溶解した
溶液を30分間にわたつて添加した。その後撹拌し
ながら懸濁液の最終PHが3.0になるように10％の
水酸化ナトリウム水溶液を40分間にわたつて添加
した後、実施例１と同様にして濾過、洗浄、乾燥
した後更に同様に処理した。 比較例 ７ 比較例６において、中和終了時のPHが7.0にな
るように水酸化ナトリウム水溶液を添加すること
以外は同様に処理した。 比較例 ８ 比較例６において、70℃の加熱水１を使用す
ること以外は同様に処理した。 比較例 ９ 比較例６において、70℃の加熱水１を使用す
ること及び中和終了時のPHが7.0になるように水
酸化ナトリウム水溶液を添加すること以外は同様
に処理した。 試験例 １ 前記実施例及び比較例で得られたアンチモン含
有酸化スズ微粉末についてその粉末抵抗（Ωcm）
を次の方法で測定し、表１の結果を得た。 （粉体抵抗の評価） 試料粉末を100Kg／cm2の圧力で成型して円柱状
圧粉体（直径18mm、厚さ３mm）とし、その直流抵
抗を測定した。 なお、平均粒径は、電子顕微鏡写真法により測
定したが、比較例６〜９の微粉末は非常に不揃い
のために平均粒径の測定が困難であつた。
造方法に関し、特に導電性プラスチツク、静電記
録紙、帯電防止用フイルムなどの導電性及び透明
性付与剤、化学繊維などの帯電防止剤として有用
な導電性微粉末の製造方法に関する。 （従来の技術） 導電性付与剤としては古くからカーボンプラツ
クが知られているが、このものは色が黒い、ビヒ
クルへの分散性が悪い、発ガン物質を含有してい
るなど、使用に際し種々の制約を受けるのが現状
である。これに対し、最近ではアンチモンを含有
した酸化スズ粉末の使用が報告されており、この
ような粉末の製造法としては例えば、特公昭55−
6569号、特開昭57−71822号、特開昭59−182229
号などで提案されている。 （発明が解決しようとする問題点） 従来提案されている方法は、例えば、塩化第２
スズと三塩化アンチモンとアルコールとの混合溶
液にアルカリ水溶液を添加して水酸化スズと水酸
化アンチモンとの共沈物を生成させ、この共沈物
を約80℃前後の温度で加熱し熟成した後焼成する
方法（特公昭55−6569号）、塩化スズと塩化アン
チモンをアルコール、塩酸或はアセトンに溶解し
た溶液とアルカリとを熱水中に加え、PH８以上に
維持して反応させる方法（特開昭57−71822号）、
PH10以上のアルカリ水溶液を65℃以上に保ちなが
ら、この中に塩化スズ溶液を加え、最終的にPHを
５以下にして生成物を得、これを焼成して酸化ス
ズ微粉末を製造する方法（特開昭59−182229号）
などである。このような従来法は反応液の加熱を
必須とするものであり、また得られる粉末の導電
性はまだ満足できるものでないためにその改良が
望まれている。 本発明は、特に加熱することなく導電性の優れ
たアンチモン含有酸化スズ微粉末を製造する工業
的方法に関する。 （問題点を解決するための手段） 本発明は、塩化スズ及び塩化アンチモンの溶液
を室温下にてアルカリで中和するに際し、塩化ス
ズ及び塩化アンチモンの溶液中にアルカリ水溶液
を添加する方法或はこれとは逆に、アルカリ水溶
液中に塩化スズ及び塩化アンチモンの溶液を添加
する方法では、優れた導電性のアンチモン含有酸
化スズ微粉末は得られないが、水中に、塩化スズ
及び塩化アンチモンの溶液とアルカリ水溶液とを
並行的に加える中和法において、特に中和時のPH
を絶えず２〜６に保持しながら実施すると意外に
も導電性が著しく優れた微粉末が得られるという
知見に基づくものである。 すなわち、本願発明は、塩化スズ及び塩化アン
チモンの溶液をアルカリで中和して酸化スズと酸
化アンチモンの共沈物から成る導電性微粉末を製
造する方法において、水中に、塩化スズ及び塩化
アンチモンの塩酸水溶液とアルカリ水溶液とを中
和反応液のPHを２〜６に保持するように並行添加
して酸化スズと酸化アンチモンの水和物の共沈物
を生成させ、引き続き該PHに維持して該反応液か
ら該共沈物を回収し、焼成することを特徴とする
導電性微粉末の製造方法である。 本発明方法で得られる導電性微粉末は、酸化ア
ンチモンをSb2O3として５〜30重量％望ましくは
15〜25重量％含有し、残りが実質的に酸化スズ
（SnO2）から成る組成を有し、粒径0.01〜0.2μの
ものである。酸化アンチモンの量が上記範囲より
少なすぎると所望の導電性が得られなくなり、ま
た多すぎると酸化アンチモンによる着色が強くな
るので好ましくない。 本発明方法においてはまず、水中に、塩化スズ
及び塩化アンチモンの塩酸水溶液とアルカリ水溶
液とを中和反応液のPHを２〜６に保持するように
添加して酸化スズと酸化アンチモンの水和物の共
沈物を生成させる。この場合、中和反応液のPHが
２〜６の酸性側に、望ましくはPH２〜４に、特に
望ましくはPH２〜３に保持されるように、塩化ス
ズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液とアルカリ水
溶液とを並行的に添加して中和することが重要で
ある。中和法がこれとは異なる場合、例えば塩化
スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液中にアルカ
リ水溶液を添加したり、逆に、アルカリ水溶液中
に塩化スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液を添
加したりする方法では、所望の導電性を有するア
ンチモン含有酸化スズ粉末が得られない。なお、
上記の並行的に添加するとは、中和反応液のPHを
所定範囲内に保持するように、該塩酸水溶液とア
ルカリ水溶液とを別個にかつ連続的に或は断続的
に添加することも包含する。また本発明方法にお
いては、塩化スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶
液は、両塩酸水溶液を別々に添加しても或は塩化
スズと塩化アンチモンとを塩酸中に予め混合、溶
解した型で添加してもよいが、予め混合した溶液
を添加するのが操作上望ましい。 本発明方法においては、中和反応を加熱するこ
となく室温下に実施できるので工業的に有利な方
法であるが、必要に応じ加熱して行なつてもよ
く、その場合導電性を一層向上させることができ
る。 上記中和時のPHが前記範囲より低くなると酸化
スズ及び酸化アンチモンの水和物の共沈物が得ら
れ難くなり、また高くなると共沈物は得られるも
のの、導電性の優れた粉末が得られ難くなる。 中和に要する時間は、塩化スズ及び塩化アンチ
モンの量によつて異なり、一概に規定できない
が、普通20分〜４時間、好ましくは、30分〜２時
間が適当である。 塩化スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液にお
ける濃度は、導電性微粉末中に酸化アンチモンが
Sb2O3として、５〜30重量％望ましくは、15〜25
重量％含有し、残りが、実質的に酸化スズから成
るような量である。 中和剤として使用するアルカリ水溶液のアルカ
リとしては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウ
ム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウムなどのアルカ
リ金属の水酸化物、炭酸塩やアンモニアなどが挙
げられる。 本発明方法においては、次に、中和反応終了後
の反応液から共沈物を濾過、洗浄して回収する
が、共沈物を回収する前の反応液のPHも中和反応
時のPH２〜６の範囲に維持されていることが重要
である。中和反応をPHが２〜６に維持されるよう
に実施しても共沈物回収前の反応液の最終PHがこ
の範囲から逸脱した場合は、所望の導電性微粉末
が得られ難い。 回収した共沈物は、その後必要に応じて乾燥し
た後、400〜1200℃、望ましくは500〜700℃の温
度で焼成してアンチモン含有酸化スズとした後、
通常の粉砕処理を施して粒径0.01〜0.2μの導電性
微粉末とする。焼成温度が前記範囲より低すぎる
と焼成が不十分となり所望の導電性が得られ難く
なり、高すぎると粉末粒子同志の焼結が起こり、
その後粉砕処理を施しても透明性を与えるような
粒径の粉末にできない。なお、焼成時間は30分〜
５時間望ましくは１〜２時間が適当である。 実施例 １ 室温（25℃）の水１中に、塩化スズ
（SnCl4・5H2O）232.6ｇ及び塩化アンチモン
（SbCl3）25.0ｇを3N−塩酸溶液500c.c.に溶解した
溶液と10％の水酸化ナトリウム水溶液とを系のPH
を２〜３に維持するように60分間にわたつて並行
添加して酸化スズと酸化アンチモンの水和物の共
沈物を生成させた。なお、共沈物生成後の反応液
の最終PHは2.5であつた。次に該共沈物を濾過し、
濾液の比抵抗が50μsになるまで洗浄して回収し
た。回収した共沈物を乾燥した後電気炉で700℃
にて１時間焼成し、次いでパルペライザーで粉砕
して平均粒径0.09μの導電性微粉末を得た。 実施例 ２ 実施例１において、中和時のPHを４〜５に保持
するように中和すること以外は同様に処理した。
なお、本実施例では中和終了後のPHは4.6になつ
たので、塩酸を加えて最終的にPHを3.0に調整し
た。 実施例 ３ 実施例１において、70℃の加熱水１を使用す
ること以外は同様に処理した。なお、中和終了後
の最終PHは2.9であつた。 実施例 ４ 実施例１において、70℃の加熱水１を使用す
ること及び中和時のPHを４〜５に保持するように
中和すること以外は同様に処理した。なお、本実
施例では中和終了後のPHは5.0になつたので、塩
酸を加えて最終的にPHを3.0に調整した。 比較例 １ 実施例１において、中和時のPHを６〜９に保持
するように中和したこと以外は同様に処理した。
なお、本比較例では中和終了後の最終PHを7.0に
調整した。 比較例 ２ 比較例１において、最終PHを3.0に調整するこ
と以外は同様に処理した。 比較例 ３ 実施例３において、中和時のPHを６〜９に保持
するように中和したこと以外は同様に処理した。
なお、本比較例では中和終了後の最終PHを7.0に
調整した。 比較例 ４ 比較例３において、最終PHを3.0に調整するこ
と以外は同様に処理した。 比較例 ５ 実施例１において、最終PHを9.0に調整するこ
と以外は同様に処理した。 比較例 ６ 室温（25℃）の水１中に、塩化スズ
（SnCl4・5H2O）232.6ｇ及び塩化アンチモン
（SbCl3）25.0ｇを3N−塩酸溶液500c.c.に溶解した
溶液を30分間にわたつて添加した。その後撹拌し
ながら懸濁液の最終PHが3.0になるように10％の
水酸化ナトリウム水溶液を40分間にわたつて添加
した後、実施例１と同様にして濾過、洗浄、乾燥
した後更に同様に処理した。 比較例 ７ 比較例６において、中和終了時のPHが7.0にな
るように水酸化ナトリウム水溶液を添加すること
以外は同様に処理した。 比較例 ８ 比較例６において、70℃の加熱水１を使用す
ること以外は同様に処理した。 比較例 ９ 比較例６において、70℃の加熱水１を使用す
ること及び中和終了時のPHが7.0になるように水
酸化ナトリウム水溶液を添加すること以外は同様
に処理した。 試験例 １ 前記実施例及び比較例で得られたアンチモン含
有酸化スズ微粉末についてその粉末抵抗（Ωcm）
を次の方法で測定し、表１の結果を得た。 （粉体抵抗の評価） 試料粉末を100Kg／cm2の圧力で成型して円柱状
圧粉体（直径18mm、厚さ３mm）とし、その直流抵
抗を測定した。 なお、平均粒径は、電子顕微鏡写真法により測
定したが、比較例６〜９の微粉末は非常に不揃い
のために平均粒径の測定が困難であつた。
【表】
試験例 ２
前記実施例３で得られたアンチモン含有酸化ス
ズ微粉末をポリビニルアルコール樹脂に混合して
塗料化（PVC：28％）した後プラスチツクフイ
ルム（商品名フジタツク、富士写真フイルム株式
会社製）に塗布した。塗膜の乾燥膜厚は2μであ
つた。この塗膜の550nmの波長光における透過率
を自記分光光度計UV−240（島津製作所製）で測
定した結果88.9％の良好なものであつた。また、
この塗膜の表面抵抗をデジタルオームメーターＲ
−506型（川口電機株式会社製）で測定した結果
1.0×105Ω／ロであつた。 なお、実施例１で得られたアンチモン含有酸化
スズ微粉末についても同様の試験を行なつたとこ
ろ同等の結果が得られた。 （発明の効果） 試験例１及び２の結果から明らかなように、本
発明方法は室温下においても優れた導電性微粉末
が得られることが判る。
ズ微粉末をポリビニルアルコール樹脂に混合して
塗料化（PVC：28％）した後プラスチツクフイ
ルム（商品名フジタツク、富士写真フイルム株式
会社製）に塗布した。塗膜の乾燥膜厚は2μであ
つた。この塗膜の550nmの波長光における透過率
を自記分光光度計UV−240（島津製作所製）で測
定した結果88.9％の良好なものであつた。また、
この塗膜の表面抵抗をデジタルオームメーターＲ
−506型（川口電機株式会社製）で測定した結果
1.0×105Ω／ロであつた。 なお、実施例１で得られたアンチモン含有酸化
スズ微粉末についても同様の試験を行なつたとこ
ろ同等の結果が得られた。 （発明の効果） 試験例１及び２の結果から明らかなように、本
発明方法は室温下においても優れた導電性微粉末
が得られることが判る。
Claims (1)
- １ 塩化スズ及び塩化アンチモンの溶液をアルカ
リで中和して酸化スズと酸化アンチモンの共沈物
から成る導電性微粉末を製造する方法において、
水中に塩化スズ及び塩化アンチモンの塩酸水溶液
とアルカリ水溶液とを中和反応液のPHを２〜６に
保持するように並行添加して酸化スズと酸化アン
チモンの水和物の共沈物を生成させ、引き続き該
PHに維持して該反応液から該共沈物を回収し、焼
成することを特徴とする導電性微粉末の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12746985A JPS61286224A (ja) | 1985-06-12 | 1985-06-12 | 導電性微粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12746985A JPS61286224A (ja) | 1985-06-12 | 1985-06-12 | 導電性微粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61286224A JPS61286224A (ja) | 1986-12-16 |
| JPH0114174B2 true JPH0114174B2 (ja) | 1989-03-09 |
Family
ID=14960696
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12746985A Granted JPS61286224A (ja) | 1985-06-12 | 1985-06-12 | 導電性微粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61286224A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2138245A1 (en) * | 1992-06-29 | 1994-01-06 | Howard Wayne Jacobson | Electroconductive material and process |
| TW455568B (en) * | 1994-12-27 | 2001-09-21 | Ishihara Sangyo Kaisha | Process for the preparation of acicular electroconductive tin oxide fine particles |
| US5788913A (en) * | 1996-11-01 | 1998-08-04 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Processes to prepare antimony doped tin oxide electroconductive powders |
| US5788887A (en) * | 1996-11-01 | 1998-08-04 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Antimony doped tin oxide electroconductive powder |
| US6693657B2 (en) | 2001-04-12 | 2004-02-17 | Engelhard Corporation | Additive for YAG laser marking |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56156606A (en) * | 1980-05-06 | 1981-12-03 | Mitsubishi Metal Corp | Method of producing conductive fine powder |
| JPS5771822A (en) * | 1980-10-24 | 1982-05-04 | Mitsubishi Metal Corp | Production of electrically conductive fine particles |
| JPS58209002A (ja) * | 1982-05-28 | 1983-12-05 | チタン工業株式会社 | 白色導電性粉末の製造法 |
| JPS59102820A (ja) * | 1982-12-02 | 1984-06-14 | Res Inst For Prod Dev | 導電性チタン酸アルカリ金属塩の製造法 |
| JPS60253112A (ja) * | 1984-05-30 | 1985-12-13 | 触媒化成工業株式会社 | 光透過性の平板状導電性素材の製造法 |
-
1985
- 1985-06-12 JP JP12746985A patent/JPS61286224A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56156606A (en) * | 1980-05-06 | 1981-12-03 | Mitsubishi Metal Corp | Method of producing conductive fine powder |
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| JPS60253112A (ja) * | 1984-05-30 | 1985-12-13 | 触媒化成工業株式会社 | 光透過性の平板状導電性素材の製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61286224A (ja) | 1986-12-16 |
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