JP7486486B2 - 吸収体の製造方法及び吸収性物品 - Google Patents

Description

本発明は、吸収体の製造方法及び吸収性物品に関し、詳しくは、繊維シートの内部に吸収性物質が配置された吸収体を製造する技術に関する。

使い捨ておむつ、使い捨てパンツ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いる吸収体は、液体を吸収し保持することが可能な粉粒状の吸収性物質を含んでいる。

このような吸収体は、例えば図７に示す吸収体の製造装置１０１を用いて製造する。図７に示すように、搬送されている繊維シート２０１の一方主面側を、起毛装置１３０で起毛させる。次いで、繊維シート２０１の他方主面を平面状の搬送面で支持しながら、繊維シート２０１の起毛させた一方主面に、散布装置１４０を用いて粉粒状の吸収性物質を散布するとともに、吸引装置１５０を用いて、繊維シート２０１の他方主面を搬送面を介して吸引し、散布した吸収性物質を繊維シート２０１に保持する。次いで、繊維シート２０１の一方主面に、繊維シート２０１より幅が広いカバーシート２０２を積層する。次いで、折り装置１６０を用いて、カバーシート２０２の繊維シート２０１からはみ出ている部分を折り曲げて、繊維シート２０１の他方主面に重ねる。次いで、繊維シート２０１及びカバーシート２０２を、圧接装置１７０を用いて積層方向に圧縮する。

国際公開第２０１７／１３１０１４号

このように製造された連続体の吸収体は個片に切断され、吸収性物品の適宜位置に配置される。しかしながら、散布された吸収性物質が繊維シート２０１の表面付近に留まったままでは、液戻り（リウエット）を生じやすい。吸収性物質が繊維シートの内部に侵入すると、液戻りしにくい。

かかる実情に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、粉粒状の吸収性物質を、繊維シートの起毛させた一方主面から繊維シートの内部により多く侵入させて、液戻りしにくい吸収体を製造することができる吸収体の製造方法、及び当該吸収体を含む吸収性物品を提供することである。

本発明は、上記課題を解決するために、以下のように構成した吸収体の製造方法を提供する。

吸収体の製造方法は、（ｉ）一方主面側を起毛させた繊維シートを搬送装置に供給し、前記繊維シートの他方主面側を前記搬送装置の搬送面を介して吸引しながら搬送する第１の工程と、（ii）前記繊維シートの起毛させた前記一方主面に、液体を吸収し保持することが可能な粉粒状の吸収性物質を散布し、散布した前記吸収性物質を、前記繊維シートの前記他方主面側が前記搬送面を介して吸引される吸引区間において、前記繊維シートの内部に侵入させる第２の工程と、を備える。前記第２の工程において、前記吸収性物質が散布され前記吸引区間を搬送されている前記繊維シートの前記一方主面に間隔を設けて対向し、前記繊維シートを通り抜けて前記搬送面よりも内側に向かう空気の流れを抑制する複数の第１の対向領域と、前記空気の流れを抑制しない複数の第２の対向領域とが交互に形成されて、前記繊維シートの前記搬送面側とその反対側との間の気圧差を大きくする圧力差増大手段を設ける。

上記方法によれば、圧力差増大手段を設けない場合に比べ、繊維シートの搬送面側とその反対側との間の気圧差を大きくして、繊維シートの一方主面に散布された吸収性物質が繊維シートの他方主面側に吸引される力を強くすることができる。これにより、粉粒状の吸収性物質を、繊維シートの起毛させた一方主面から繊維シートの内部により多く侵入させて、液戻りしにくい吸収体を製造することができる。

なお、繊維シートの他方主面側に通気性を有するシートを積層してもよい。例えば、繊維シートの他方主面側に通気性を有するシートが積層されるように、繊維シート及び通気性を有するシートを搬送装置に供給してもよいし、予め他方主面側に通気性を有するシートが積層された繊維シートを、搬送装置に供給してもよい。

好ましくは、前記圧力差増大手段は、互いに対向する一方主面と他方主面とを有する板状又はベルト状の部材である。前記部材の前記一方主面は、前記吸収性物質が散布され前記吸引区間を搬送されている前記繊維シートの前記一方主面に対向する。

この場合、繊維シートを通り抜けて搬送面よりも内側に向かう空気の流れを、簡単な構成で抑制できる。

なお、板状又はベルト状の部材は、繊維シートの一方主面に接しても、繊維シートの一方主面から離れても構わない。板状又はベルト状の部材が繊維シートの一方主面に接する場合、板状又はベルト状の部材は、繊維シートの一方主面に接しながら繊維シートとともに移動することが好ましい。

好ましくは、前記部材は、前記部材の前記一方主面に開口が形成され、前記開口に連通する通気路が形成されている。

この場合、通気路によって、繊維シートを通り抜けて搬送面よりも内側に向かう空気の流れの状態を調整できる。

好ましくは、前記通気路は、前記部材の前記一方主面と前記他方主面との間を貫通する貫通穴である。前記部材は、複数の前記貫通穴が形成されている。

この場合、簡単な構成で、繊維シートを通り抜けて搬送面よりも内側に向かう空気の流れを抑制できる。

好ましくは、吸収体の製造方法は、（iii）カバーシートの一方主面に接着剤を塗布する第３の工程と、（iv）前記接着剤が塗布された前記カバーシートの前記一方主面を、前記繊維シートの前記吸収性物質が散布された前記一方主面に重ねて、前記カバーシートを前記繊維シートに積層する第４の工程と、をさらに備える。

この場合、吸収性物質を散布する繊維シートには、接着剤が、直接、塗布されないため、繊維シートの内部に吸収性物質をより多く侵入させることができる。すなわち、繊維シートの一方主面に接着剤を塗布し、その上に吸収性物質を散布すると、吸収性物質が接着剤に接着されることにより、繊維シートの内部に侵入する吸収性物質が減ってしまう。これに比べ、繊維シートに接着剤が直接、塗布されない場合には、繊維シートの内部に、より多くの吸収性物質を侵入させることができる。

また、本発明は、以下のように構成された吸収性物品を提供する。

吸収性物品は、上記のいずれかの吸収体の製造方法で製造された吸収体を含み、前記繊維シートの前記一方主面が肌面側に配置され、前記繊維シートの前記他方主面が非肌面側に配置される。

上記のいずれかの吸収体の製造方法で製造された吸収体は、繊維シートの内部に吸収性物質をより多く侵入させることによって、繊維シートの一方主面側に配置される吸収性物質を少なくすることができる。肌面側に配置される吸収性物質が多いとザラつき感が生じるが、肌面側に配置される吸収性物質を少なくすることができるので、ザラつき感を抑制できる。

本発明によれば、粉粒状の吸収性物質を、繊維シートの起毛させた一方主面から繊維シートの内部により多く侵入させて、液戻りしにくい吸収体を製造することができる。

図１は吸収体の製造装置の略図である。（実施例１） 図２は吸収体の製造装置の要部拡大図である。（実施例１） 図３は吸収体の略図である。（実施例１） 図４は吸収体の製造装置の略図である。（変形例１） 図５は吸収体の製造装置の略図である。（実施例２） 図６は吸収体の略図である。（実施例２） 図７は吸収体の製造装置の略図である。（従来例１）

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。

＜実施例１＞ 実施例１の吸収体の製造方法について、図１～図３を参照しながら説明する。図１は、実施例１で用いる吸収体の製造装置１０の略図である。図２は、吸収体の製造装置１０の要部拡大図である。図３は、搬送方向に垂直に切断した吸収体５０の略図である。図３（ａ）は組立図、図３（ｂ）は分解図である。

図１に示すように、吸収体の製造装置１０は、第１の搬送装置１６に供給された通気性を有する連続体のベースシート６０及び繊維シート５２と、第２の搬送装置１８に供給された連続体のカバーシート６２とを重ね合わせた後、圧接装置１９で厚み方向に圧縮するととともに、カバーシート６２を重ね合わせる前に、予め起毛装置１２で起毛させた繊維シート５２の一方主面５２ｓに、液体を吸収し保持することが可能な粉粒状の吸収性物質２を、散布装置１４から散布することにより、吸収体５０を連続的に製造する。吸収性物質２は、例えば、ＳＡＰ（Super Absorbent Polymer、高吸水性樹脂）である。

第１の搬送装置１６は、網目状等の通気性を有する円筒状の搬送面１６ｓが矢印１６ｒで示す方向に回転し、搬送面１６ｓにベースシート６０が巻き掛けられる。第１の搬送装置１６は、内部に負圧となる空間(バキュームチャンバ)が設けられ、ベースシート６０が巻き掛けられてから所定距離移動した第１位置１６ｉから、ベースシート６０が搬送面１６ｓから離れる第２位置１６ｊまでの間の区間１６ｋ（以下、吸引区間１６ｋという。）において、搬送面１６ｓを介して搬送面１６ｓよりも内側に空気を吸引するように構成されている。

ベースシート６０は、矢印６０ｐで示す方向に搬送され、第１の塗布装置４０によって、一方主面６０ｓにホットメルト等の第１の接着剤８０（図３参照）が、通気性を保つように塗布される。次いで、ベースシート６０は、案内ロール１３ａを通過した後、第１の搬送装置１６に、他方主面６０ｔが第１の搬送装置１６の搬送面１６ｓに接するように供給され（図２参照）、第１の搬送装置１６の搬送面１６ｓに巻き掛けられる。ベースシート６０は、吸引区間１６ｋにおいて搬送面１６ｓを介して吸引され、搬送面１６ｓとともに移動する。ベースシート６０は、例えば、薄葉紙（ティッシュ）のシートである。

繊維シート５２は、矢印５２ｐで示す方向に搬送され、案内ロール１３ｂ～１３ｄによって起毛装置１２に巻き掛けられ、一方主面５２ｓ側が起毛装置１２によって起毛させられる。次いで、繊維シート５２は、他方主面５２ｔが、第１の搬送装置１６の搬送面１６ｓに巻き掛けられたベースシート６０の一方主面６０ｓに重なるように第１の搬送装置１６に供給され（図２参照）、ベースシート６０に繊維シート５２が積層された第１の積層体５０ｐが形成され、繊維シート５２はベースシート６０とともに移動する。繊維シート５２は、例えば、エアスルー加工された不織布である。起毛装置１２は、例えば、複数の刃先が繊維シート５２の一方主面５２ｓを引っ掻いて一方主面５２ｓ側を起毛させて嵩高にするティラーである。予め一方主面５２ｓ側を起毛させた繊維シート５２を用いる場合には、起毛装置１２は不要である。

散布装置１４は、第１の積層体５０ｐの繊維シート５２の起毛させた一方主面５２ｓに吸収性物質２を散布する。吸収性物質２は、吸引が始まる第１位置１６ｉより搬送方向上流側の散布領域７０（図２参照）に散布される。散布装置１４は、例えば、貯留装置１４ａに貯留された複数種類の吸収性物質を混合装置１４ｂで混合し、混合した吸収性物質２を、開閉装置１４ｃの不図示の散布口から排出することにより、吸収性物質２を繊維シート５２の一方主面５２ｓに散布する。開閉装置１４ｃは、散布口を開閉することにより間欠的に、すなわち、繊維シート５２の搬送方向に間隔を設けて連続するように、吸収性物質２を散布する。

吸収性物質２が散布され吸引区間１６ｋを搬送されている第１の積層体５０ｐの繊維シート５２の一方主面５２ｓに、間隔を設けて対向するように、板状の部材１７（以下、板状部材１７という。）が配置されている。板状部材１７の一方端１７ａは、散布装置１４の不図示の散布口に隣接し、板状部材１７の他方端１７ｂは、第２の搬送装置１８に隣接している。

第２の搬送装置１８は、網目状等の通気性を有する無端ベルト１８ｓが矢印１８ｐで示す方向に循環し、無端ベルト１８ｓよりも内側にバキュームボックス１８ｋが配置されている。

カバーシート６２は、矢印６２ｐで示す方向に搬送され、第２の塗布装置４２によって、一方主面６２ｓに、ホットメルト等の第２の接着剤８２（図３参照）が塗布され、次いで、他方主面６２ｔが第２の搬送装置１８の無端ベルト１８ｓに接するように、第２の搬送装置１８に供給され、無端ベルト１８ｓを介して吸引されながら無端ベルト１８ｓとともに移動する。カバーシート６２は、例えば、薄葉紙（ティッシュ）のシートである。

第１の搬送装置１６と第２の搬送装置１８とは接近して配置されており、第１の搬送装置１６で搬送されている第１の積層体５０ｐの繊維シート５２の一方主面５２ｓが、第２の搬送装置１８で搬送されているカバーシート６２の、第２の接着剤８２（図３参照）が塗布された一方主面６２ｓに重ねられ、第１の積層体５０ｐにカバーシート６２が積層された第２の積層体５０ｑが形成される。

第２の積層体５０ｑ、すなわち、積層されたベースシート６０、繊維シート５２、及びカバーシート６２が、圧接装置１９の一対のロール１９ａ，１９ｂの間を通過して厚み方向に圧縮され、ベースシート６０に塗布された第１の接着剤８０（図３参照）とカバーシート６２に塗布された第２の接着剤８２（図３参照）とが、第２の積層体５０ｑの繊維シート５２の内部に拡散する。これによって、繊維シート５２内の吸収性物質２が固定された連続体の吸収体５０が形成される。図示していないが、連続体の吸収体５０は、後工程に搬送され、個片に切断された後、吸収性物品の適宜位置に配置される。

なお、ベースシート６０と繊維シート５２とを予め重ね合わせた第１の積層体５０ｐを、第１の搬送装置１６に供給してもよい。また、第１の搬送装置１６に、繊維シート５２のみを供給し、ベースシート６０を含まない吸収体を製造してもよい。また、圧接装置１９を用いずに吸収体を製造することも可能である。

次に、板状部材１７について、さらに説明する。図２に示すように、板状部材１７の一方主面１７ｓは、吸収性物質２が散布され吸引区間１６ｋを搬送されている第１の積層体５０ｐの繊維シート５２の一方主面５２に、間隔を設けて対向する。板状部材１７には、主面１７ｓ，１７ｔ間を貫通する複数の貫通穴１７ｐが形成されている。搬送面１６ｓを介して吸引されるので、矢印７８で示すように、板状部材１７の貫通穴１７ｐを通り、繊維シート５２を通り抜けて搬送面１６ｓよりも内側に向かう空気の流れが生じる。

板状部材１７を設けない場合と比べると、空気の流れは、板状部材１７の貫通穴１７ｐに対向する第２の対向領域７４では、繊維シート５２の一方主面５２ｓに当たるまで流速が大きくなり、繊維シート５２の一方主面５２ｓ側において動圧が大きくなる。そのため、板状部材１７を設けない場合と比べると、繊維シート５２の搬送面１６ｓ側（図２において、符号７６で示す領域）とその反対側（図２において、符号７７で示す領域）との間の気圧差、すなわち、静圧の差が大きくなる。

つまり、板状部材１７は、吸収性物質２が散布されて吸引区間１６ｋを搬送されている繊維シート５２の一方主面５２ｓに対向し、繊維シート５２を通り抜けて搬送面１６ｓよりも内側に向かう空気の流れを抑制して、繊維シート５２の搬送面側７６とその反対側７７との間の気圧差を大きくする圧力差増大手段である。

板状部材１７を設けると、繊維シート５２を通り抜けて搬送面１６ｓに向かう空気の流れを強くして、繊維シート５２の一方主面５２ｓに散布された粉粒状の吸収性物質２が繊維シート５２の他方主面５２ｔ側に吸引される力を、強くすることができる。

また、板状部材１７のうち貫通穴１７ｐが形成されていない部分に対向する第１の対向領域７２では空気の流れが弱く、板状部材１７の貫通穴１７ｐに対向する第２の対向領域７４では空気の流れが強くなるようにすることができる。この場合、繊維シート５２は、空気の流れが弱い第１の対向領域７２と、空気の流れが強い第２の対向領域７４とを通過し、繊維シート５２の個々の繊維の揺れ動きが激しくなり、また、繊維シート５２の内部において空気の流れる方向や強さの変化が激しくなる。そのため、繊維シート５２の一方主面５２ｓに散布された吸収性物質２は、繊維シート５２の繊維に絡まっても解放されやすくなり、繊維シート５２の内部を、繊維シート５２の他方主面５２ｔ側に移動しやすい。

したがって、粉粒状の吸収性物質２を、繊維シート５２の起毛させた一方主面５２ｓから繊維シート５２の内部により多く侵入させて、液戻りしにくい吸収体５０を製造することができる。

板状部材１７の貫通穴１７ｐは、板状部材１７の一方主面に形成された開口に連通する通気路である。板状部材１７に貫通穴１７ｐを形成すると、構成が簡単になるが、通気路は、貫通穴１７ｐ以外でもよい。例えば、板状部材１７の主面１７ｓに形成された開口と、板状部材１７の主面１７ｓ，１７ｔ以外の面（例えば外周面）に形成された開口とを連通する通気路を、板状部材１７に形成してもよい。

また、板状部材１７に通気路を設けなくても、圧力差増大手段を構成できる。例えば、吸収性物質２が散布され吸引区間１６ｋを搬送されている繊維シート５２の一方主面５２ｓに対向するように、通気路のない複数の板状部材を間隔を設けて配置すると、板状部材は、繊維シート５２を通り抜けて搬送面１６ｓよりも内側に向かう空気の流れを抑制して、板状部材に対向する領域に隣接する領域において、繊維シート５２の搬送面１６ｓ側とその反対側との間の気圧差を大きくすることができる。

吸収体５０は、図３に示すように、ベースシート６０の一方主面６０ｓと繊維シート５２の他方主面５２ｔとが、第１の接着剤８０で互いに接着される。また、カバーシート６２の一方主面６２ｓと繊維シート５２の一方主面５２ｓとが、第２の接着剤８２で互いに接着される。繊維シート５２の内部には、吸収性物質２が配置されている。第１及び第２の接着剤８０，８２は同じ接着剤を用いることが好ましいが、成分が異なる接着剤を用いても構わない。

吸収体５０を吸収性物品に用いる場合、繊維シート５２の一方主面５２ｓが肌面側（すなわち、吸収性物品を使用している状態のとき、使用者の肌に近い側）に配置され、繊維シート５２の他方主面５２ｔが非肌面側（すなわち、吸収性物品を使用している状態のとき、使用者の肌から遠い側）に配置されように、吸収性物品を構成することが好ましい。

吸収体５０は、前述したように、繊維シート５２の起毛させた一方主面５２ｓに散布された吸収性物質２を、繊維シート５２の内部により多く侵入させることができる。そのため、繊維シート５２の一方主面５２ｓ側に配置される吸収性物質２を少なくすることができる。肌面側に配置される吸収性物質２が多いとザラつき感が生じるが、肌面側に配置される吸収性物質２を少なくすることができるので、ザラつき感を抑制できる。

以上に説明した吸収体の製造装置１０を用いて吸収体５０を製造する、実施例１の吸収体の製造方法は、少なくとも、次の第１及び第２の工程を備え、好ましくは、次の第３及び第４の工程を備える。

すなわち、（ｉ）第１の工程では、一方主面５２ｓ側を起毛させた繊維シート５２を搬送装置１６に供給し、前記繊維シート５２の他方主面５２ｔ側を前記搬送装置１６の搬送面１６ｓを介して吸引しながら搬送する。（ii）第２の工程では、前記繊維シート５２の起毛させた前記一方主面５２ｓに、液体を吸収し保持することが可能な粉粒状の吸収性物質２を散布し、散布した前記吸収性物質２を、前記繊維シート５２の前記他方主面５２ｔ側が前記搬送面１６ｓを介して吸引される吸引区間１６ｋにおいて、前記繊維シート５２の内部に侵入させる。第１及び第２の工程において、前記吸収性物質２が散布されて前記吸引区間１６ｋを搬送されている前記繊維シート５２の前記一方主面５２ｓに対向し、前記繊維シート５２を通り抜けて前記搬送面１６ｓよりも内側に向かう空気の流れを抑制して、前記繊維シート５２の前記搬送面１６ｓ側とその反対側との間の気圧差を大きくする圧力差増大手段１７を設ける。

（iii）第３の工程では、カバーシート６２の一方主面６２ｓに接着剤８２を塗布する。（iv）第４の工程では、前記接着剤８２が塗布された前記カバーシート６２の前記一方主面６２ｓを、前記繊維シート５２の前記吸収性物質２が散布された前記一方主面５２ｓに重ねて、前記カバーシート６２を前記繊維シート５２に積層する。

上記方法により、粉粒状の吸収性物質２を、繊維シート５２の起毛させた一方主面５２ｓから繊維シート５２の内部により多く侵入させて、液戻りしにくい吸収体５０を製造することができる。

＜変形例１＞ 図４は、圧力差増大手段がベルト状の部材である変形例１の吸収体の製造装置１０ａの略図である。図４に示すように、吸収体の製造装置１０ａは、実施例１で用いる吸収体の製造装置１０と略同様に構成されている。以下では、実施例１との相違点を中心に説明し、実施例１と同じ構成の部分には同じ符号を用いる。

実施例１と同様に、ベースシート６０は、第１の塗布装置４０によって、一方主面６０ｓにホットメルト等の第１の接着剤が、通気性を保つように塗布された後、第１の搬送装置１６ａの通気性を有する円筒状の搬送面１６ｓに巻き掛けられる。繊維シート５２は、起毛装置１２によって、一方主面５２ｓ側が起毛させられた後、第１の接着剤が塗布されたベースシート６０の一方主面６０ｓに重ねられる。これにより、第１の積層体５０ｐが形成される。第１の積層体５０ｐは、繊維シート５２の一方主面５２ｓに、散布装置１４から供給された吸収性物質２が散布される。

第１の搬送装置１６ａの内部には、ベースシート６０が巻き掛けられた全区間において、搬送面１６ｓを介してベースシート６０を吸引するように、バキュームボックス１５が設けられている。実施例１と異なり、吸引区間は、搬送面１６ｓにベースシート６０が巻き掛けられた全区間であり、吸引区間の途中で、吸収性物質２が散布される。

カバーシート６２は、一方主面６２ｓに、第２の塗布装置４２によってホットメルト等の第２の接着剤が塗布された後、吸収性物質２が散布された第１の積層体５０ｐの繊維シート５２の一方主面５２ｓに重ねられる。これにより、第２の積層体５０ｑが形成される。実施例１と異なり、第２の搬送装置１８がなく、カバーシート６２及び第２の積層体５０ｑは、第１の搬送装置１６ａで搬送される。

第２の積層体５０ｑは、第１の搬送装置１６ａから排出された後に、圧接装置１９で厚み方向に圧縮され、第１及び第２の接着剤が繊維シート５２の内部に拡散する。これによって、吸収性物質２が固定された連続体の吸収体５０が形成される。

圧力差増大手段は、実施例１と異なり、ベルト状の部材１７ｋ（以下、ベルト状部材１７ｋという。）である。ベルト状部材１７ｋは、通気性を有する無端ベルトであり、矢印１７ｒで示す方向に循環するように構成されている。例えば、ベルト状部材１７ｋを網目状等に構成したり、ベルト状部材１７ｋに貫通穴やスリット等を形成したりする。

図４では、ベルト状部材１７ｋと、第１の搬送装置１６ａの搬送面１６ｓに巻き掛けられた第１の積層体５０ｐの繊維シート５２とを離して図示しているが、ベルト状部材１７ｋは、吸収性物質２が散布された繊維シート５２の一方主面５２ｓに接しながら、繊維シート５２とともに移動する。すなわち、繊維シート５２とベースシート６０とが積層された第１の積層体５０ｐは、搬送面１６ｓとベルト状部材１７ｋとの間に挟まれながら搬送され、このとき、ベルト状部材１７ｋ側から搬送面１６ｓ側に空気が流れるように、搬送面１６ｓを介して吸引される。

ベルト状部材１７ｋを適宜に構成すると、繊維シート５２を通り抜けて搬送面１６ｓに向かう空気の流れを抑制して、繊維シート５２の搬送面１６ｓ側とその反対側との間の気圧差を大きくすることができる。これにより、粉粒状の吸収性物質２を、繊維シート５２の起毛させた一方主面５２ｓから繊維シート５２の内部により多く侵入させて、液戻りしにくい吸収体５０を製造することができる。

＜実施例２＞ ２層の繊維シート５２，５４を含む吸収体５１を製造する実施例２について、図５及び図６を参照しながら説明する。図５は、実施例２で用いる吸収体の製造装置１１の略図である。図６は、搬送方向に垂直に切断した吸収体５１の略図である。図６（ａ）は組立図、図６（ｂ）は分解図である。

図５に示すように、吸収体の製造装置１１は、実施例１の製造装置１０と同じ構成の第１及び第２の装置１１ａ，１１ｂと、第３の塗布装置４４と、折り装置３０とを備えている。

第１の装置１１ａは、実施例１と同様に、連続体のベースシート６０（以下では、中間シート６０ともいう。）と、連続体の繊維シート５２と、連続体のカバーシート６２とが積層された第２の積層体５０ｑを、連続的に製造する。第２の積層体５０ｑは、圧接装置１９で厚み方向に圧縮する。

第２の装置１１ｂは、実施例１と略同様に、連続体の他のベースシート６４と、連続体の他の繊維シート５４と、連続体の第２の積層体５０ｑとが積層された第４の積層体５０ｓを、連続的に製造する。第４の積層体５０ｓは、圧接装置１９で厚み方向に圧縮する。

詳しくは、第２の装置１１ｂにおいて、他の繊維シート５４は、第１の搬送装置１６に供給する前に、起毛装置１２で一方主面５４ｓ側を起毛させる。他のベースシート６４は、通気性を有し、第１の搬送装置１６に供給する前に、第１の塗布装置４０によって、一方主面６４ｓにホットメルト等の第３の接着剤８４（図６参照）を、通気性を保つように塗布する。他のベースシート６４の他方主面６４ｔは、第１の搬送装置１６の搬送面１６ｓを介して吸引される。他の繊維シート５４の他方主面５４ｔと、他のベースシート６４の一方主面６４ｓとは互いに重り、他のベースシート６４に他の繊維シート５４が積層された第３の積層体５０ｒが形成される。

第１の装置１１ａで形成された第２の積層体５０ｑは、第２の塗布装置４２によって、第２の積層体５０ｑの中間シート６０の他方主面６０ｔにホットメルト等の第４の接着剤８６（図６参照）が塗布された後、第２の積層体５０ｑの中間シート６０の他方主面６０ｔは、第３の積層体５０ｒの他の繊維シート５４の一方主面５４ｓに重なる。これにより、第２の積層体５０ｑが第３の積層体５０ｒに積層された第４の積層体５０ｓが形成される。

図６に示すように、カバーシート６２は、他のシート５２，５４，６０，６４よりも幅方向（搬送方向及び厚み方向に垂直な方向）の寸法が大きく、他のシート５２，５４，６０，６４の幅方向両側にはみ出るように積層される。

図５及び図６に示すように、第３の塗布装置４４は、カバーシート６２の幅方向両側部分６２ａ，６２ｂの一方主面６２ｓに、ホットメルト等の第５の接着剤８８を塗布する。折り装置３０は、第５の接着剤８８が塗布されたカバーシート６２の幅方向両側部分６２ａ，６２ｂを折り曲げて他のベースシート６４に重ねる。これにより、カバーシート６２で包み込むように構成された連続体の吸収体５１が形成される。

図６に示すように、吸収体５１は、中間シート６０の一方主面６０ｓと繊維シート５２の他方主面５２ｔとが、第１の接着剤８０で互いに接着され、カバーシート６２の一方主面６２ｓと繊維シート５２の一方主面５２ｓとが、第２の接着剤８２で互いに接着される。また、ベースシート６４の一方主面６４ｓと他の繊維シート５４の他方主面５４ｔとが、第３の接着剤８４で互いに接着され、中間シート６０の他方主面６０ｔと他の繊維シート５４の一方主面５４ｓとが、第４の接着剤８６で互いに接着される。カバーシート６２の幅方向両側部分６２ａ，６２ｂの一方主面６２ｓと他のベースシート６４の他方主面６４ｔとは、第５の接着剤８８で互いに接着される。繊維シート５２の内部に吸収性物質２が配置され、他の繊維シート５４の内部に他の吸収性物質３が配置される。第１乃至第５の接着剤８０，８２，８４，８６，８８は同じ接着剤を用いることが好ましいが、成分が異なる接着剤を用いても構わない。

吸収体５１を用いて吸収性物品を構成する場合、それぞれの繊維シート５２，５４は、実施例１と同様に、一方主面５２ｓ，５４ｓが肌面側に配置され、他方主面５２ｔ，５４ｔが非肌面側に配置されることが好ましい。

＜まとめ＞ 以上に説明したように、粉粒状の吸収性物質２，３を、繊維シート５２，５４の起毛させた一方主面５２ｓ，５４ｓから繊維シート５２，５４の内部により多く侵入させて、液戻りしにくい吸収体５０，５１を製造することができる。

なお、本発明は、上記実施の形態に限定されるものではなく、種々変更を加えて実施することが可能である。

例えば、繊維シートの他方主面側が、搬送装置の円筒状の搬送面を介して吸引される場合を例示したが、搬送装置の搬送面は適宜に構成すればよく、例えば、搬送装置の搬送面を平面状にしてもよい。

２，３ 吸収性物質
１６，１６ａ 第１の搬送装置（搬送装置）
１６ｋ 吸引区間
１６ｓ 搬送面
１７ 板状部材（圧力差増大手段）
１７ｋ ベルト状部材（圧力差増大手段）
１７ｐ 貫通穴（通気路）
１７ｓ，１７ｔ 主面
５０，５１ 吸収体
５２，５４ 繊維シート
５２ｓ，５４ｓ 一方主面
５２ｔ，５４ｔ 他方主面
６２ カバーシート

Claims (6)

1. 一方主面側を起毛させた繊維シートを搬送装置に供給し、前記繊維シートの他方主面側を前記搬送装置の搬送面を介して吸引しながら搬送する第１の工程と、
   前記繊維シートの起毛させた前記一方主面に、液体を吸収し保持することが可能な粉粒状の吸収性物質を散布し、散布した前記吸収性物質を、前記繊維シートの前記他方主面側が前記搬送面を介して吸引される吸引区間において、前記繊維シートの内部に侵入させる第２の工程と、
   を備え、
   前記第２の工程において、前記吸収性物質が散布され前記吸引区間を搬送されている前記繊維シートの前記一方主面に間隔を設けて対向し、前記繊維シートを通り抜けて前記搬送面よりも内側に向かう空気の流れを抑制する複数の第１の対向領域と、前記空気の流れを抑制しない複数の第２の対向領域とが交互に形成されて、前記繊維シートの前記搬送面側とその反対側との間の気圧差を大きくする圧力差増大手段を設けたことを特徴とする、吸収体の製造方法。
2. 前記圧力差増大手段は、互いに対向する一方主面と他方主面とを有する板状又はベルト状の部材であり、
   前記部材の前記一方主面は、前記吸収性物質が散布され前記吸引区間を搬送されている前記繊維シートの前記一方主面に対向することを特徴とする、請求項１に記載の吸収体の製造方法。
3. 前記部材は、
   前記部材の前記一方主面に開口が形成され、
   前記開口に連通する通気路が形成されていることを特徴とする、請求項２に記載の吸収体の製造方法。
4. 前記通気路は、前記部材の前記一方主面と前記他方主面との間を貫通する貫通穴であり、
   前記部材は、複数の前記貫通穴が形成されていることを特徴とする、請求項３に記載の吸収体の製造方法。
5. カバーシートの一方主面に接着剤を塗布する第３の工程と、
   前記接着剤が塗布された前記カバーシートの前記一方主面を、前記繊維シートの前記吸収性物質が散布された前記一方主面に重ねて、前記カバーシートを前記繊維シートに積層する第４の工程と、
   をさらに備えたことを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか一つに記載の吸収体の製造方法。
6. 請求項１乃至５のいずれか一つに記載の吸収体の製造方法で製造された吸収体を含み、
   前記繊維シートの前記一方主面が肌面側に配置され、前記繊維シートの前記他方主面が非肌面側に配置されたことを特徴とする、吸収性物品。

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