CN114126559B - 吸收体的制造方法和吸收性物品 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种吸收体制造方法，它可以使粉粒状吸收性物质从纤维薄片的起毛的主表面更多地渗入纤维薄片的内部，从而制造出液体难以回流的吸收体。本发明还提供一种包含该吸收体在内的吸收性物品。本发明将主表面(52s)起毛的纤维薄片(52)供给输送装置(16)；通过传送面(16s)抽吸和输送纤维薄片(52)的另一主表面(52t)；将粉粒状吸收性物质(2)喷射到纤维薄片(52)的起毛的主表面(52s)上；在抽吸区间(16k)渗入纤维薄片(52)的内部。在喷射有吸收性物质(2)并被抽吸区间(16k)输送的纤维薄片(52)的一个主表面(52s)相对；并设有压力差增大装置(17)，从而抑制穿过纤维薄片(52)并朝向传送面(16s)内侧的空气的流动，以增加纤维薄片(52)的传送面(16s)侧和其相反侧之间的气压差。

Description

吸收体的制造方法和吸收性物品

技术领域

本发明涉及一种吸收体的制造方法和吸收性物品，特别指一种在纤维薄片内侧配置有吸收性物质的吸收体的制造技术。

背景技术

用于一次性尿布、一次性内裤、卫生巾、失禁垫等吸收性物品的吸收体含有可吸收和保持液体的粉粒状吸收性物质。在一次性尿布、一次性内裤、卫生巾和失禁垫等吸收制品中使用的吸收剂含有能够吸收和保留液体的粉状、颗粒状吸收物质。

例如，通过使用图7所示的吸收体制造装置101制造这种吸收体。如图7所示，用起毛装置130将传送的纤维薄片201的主表面起毛。然后，用平面状的传送面支撑纤维薄片201的另一主表面，同时使用喷射装置140将粉粒状吸收性物质喷射到纤维薄片201的起毛的主表面上，并使用抽吸装置150，抽吸住通过传送面纤维薄片201的另一主表面，将喷射的吸收性物质保持在纤维薄片201上。然后，在纤维薄片201的主表面上，层叠比纤维薄片201更宽的覆盖片202；然后，使用折叠装置160，将覆盖片202的从纤维薄片201突出的部分弯曲，并与纤维薄片201的另一主表面重叠；再使用压接装置170，在厚度方向压缩纤维薄片201和覆盖片202。

背景技术

专利文献1：国际公布号为WO 2017/131014。

以上述这种方式制造出的连续体的吸收体被切为单独的片，配置在吸收性物品的适当位置。但是，如果喷射出的吸收性物质残留在纤维薄片201的表面附近，则容易发生液体回流(再润湿)。吸收性物质渗入纤维薄片内部时，液体难以回流。

本发明的目的在于提供一种吸收体的制造方法以及含有该吸收体的吸收性物品，它可以使粉粒状吸收性物质从纤维薄片的起毛的主表面更多地渗入纤维薄片的内部，而制造出液体难以回流的吸收体。

本发明提供如下构成的吸收体的制造方法。

吸收体的制造方法，它具有：

(i)第一步骤：将一个主表面起毛的纤维薄片供给输送装置，通过所述输送装置的传送面抽吸和传送纤维薄片的另一主表面；

(ii)第二步骤：将可吸收和保持液体的粉粒状吸收性物质喷射在所述纤维薄片的起毛的一个主表面上，并在通过传送面抽吸纤维薄片的另一主表面侧的抽吸区间，使喷射的吸收性物质渗入所述纤维薄片的内部。

在所述第一和第二步骤中，在喷射有所述吸收性物质并被抽吸区间输送的所述纤维薄片的一个主表面相对，设有压力差增大装置，用于抑制穿过纤维薄片并朝向传送面内侧的空气的流动，增加所述纤维薄片的传送面侧和其相反侧之间的气压差；所述压力差增大装置设置为通过增强穿过纤维薄片朝向传送面侧的空气流动来增强喷射在所述纤维薄片的一个主表面上的粉粒状吸收物质被抽吸到纤维薄片的另一个主表面的力；并且，所述压力差增大装置设置为所述压力差增大装置与所述纤维薄片的一个主表面以一定间隔相对设置。

根据上述方法，与未设置压力差增大装置的情况相比，可以增加所述纤维薄片的传送面侧和其相反侧之间的气压差，增加将所述纤维薄片的主表面上喷射的吸收性物质抽吸到纤维薄片的另一主表面的力。由此，可以使粉粒状吸收性物质从所述纤维薄片的起毛的主表面更多地渗入所述纤维薄片的内部，而制造出液体难以回流的吸收体。

可以在纤维薄片的另一主表面上层压透气片材。例如，可以将纤维薄片和透气片材提供给输送装置，使透气片材层压在纤维薄片的另一主表面上，也可以将透气片材预先层压在另一主表面上的纤维薄片提供给输送装置。

优选地，所述压力差增大装置是具有相对的一个主表面和另一主表面的板状构件，所述板状构件与所述纤维薄片的一个主表面以所述一定间隔相对设置。所述构件的一个主表面与喷射有所述吸收性物质并在所述抽吸区间中传送的所述纤维薄片的一个主表面相对。

这种情况下，能够以简单的结构抑制穿过纤维薄片并朝向传送面内侧的空气流动。

板状或带状构件可以与纤维薄片的主表面接触，也可以与纤维薄片的主表面分离。板状或带状构件与纤维薄片的主表面接触时，板状或带状构件优选与纤维薄片的主表面接触，同时与纤维薄片一起移动。

优选地，所述构件在所述主表面上形成开口，并且形成与所述开口连通的通气路径。

这种情况下，可以通过通气路径调整穿过纤维薄片并朝向传送面内侧的空气流动的状态。

优选地，所述通气路径是贯穿所述构件的一个主表面和所述另一个主表面之间的通孔。所述构件形成多个所述通孔。

这种情况下，通过简单的结构，能够抑制穿过纤维薄片而朝向传送面内侧的空气的流动。

优选地，吸收体的制造方法，还具有：

(iii)第三步骤：在覆盖片的主表面上涂覆粘合剂；

(iv)第四步骤：将涂有所述粘合剂的所述覆盖片的主表面与纤维薄片的喷射有所述吸收性物质的主表面重叠，并将所述覆盖片层压在纤维薄片上。

这种情况下，由于粘合剂不直接涂覆到喷射有吸收性物质的纤维薄片上，因此吸收性物质能够更多地渗入纤维薄片的内部。即：在纤维薄片的一个主表面上涂覆粘合剂，将吸收性物质喷射在上面，使吸收性物质被粘合剂粘住，从而渗入纤维薄片内部的吸收性物质被减少。与此相比，如果粘合剂不直接涂覆在纤维薄片上，就会有更多的吸收性物质渗入纤维薄片的内部。

此外，本发明还提供以下结构的吸收性物品。

吸收性物品包括用上述任一吸收体制造方法制造的吸收体，所述纤维薄片的所述一个主表面配置在皮肤表面侧，所述纤维薄片的另一个主表面配置在非皮肤表面侧。

通过上述任何一种吸收体的制造方法制造的吸收体，使吸收性物质更多地渗入纤维薄片的内部，从而可以减少配置在纤维薄片的主表面侧的吸收性物质。如果配置在肌肤表面侧的吸收性物质较多的话，会产生粗糙感，但是由于可以减少配置在肌肤表面侧的吸收性物质的量，因此能够抑制粗糙感。

根据本发明通过使粉粒状吸收性物质从纤维薄片的起毛的主表面更多地渗入纤维薄片的内部，能够制造出液体不易返流的吸收体。

附图说明

图1是本发明吸收体制造装置的示意图。(实施例1)

图2是本发明吸收体制造装置的主要部分的放大图。(实施例1)

图3是本发明吸收体的示意图。(实施例1)

图4是本发明吸收体制造装置的示意图。(变形例1)

图5是本发明吸收体制造装置的示意图。(实施例2)

图6是本发明吸收体的示意图。(实施例2)

图7是传统吸收体制造装置的示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本发明的实施例进行详细描述。

实施例1：如图1至图3所示，将对实施例1中吸收体的制造方法进行描述。图1是实施例1中使用的吸收体制造装置10的示意图。图2是吸收体制造装置10的主要部分的放大图。图3是沿输送方向垂直切断的吸收体50的示意图。图3(a)是组装图；图3(b)是分解图。

如图1所示，本发明吸收体制造装置10，包括提供给第一输送装置16的具有透气性的连续体的基片60和纤维薄片52、以及提供给第二输送装置18的连续体的覆盖片62，在重叠之后，通过用压接装置19在厚度方向压缩，并且重叠覆盖片62之前，用喷射装置14将可吸收和保持液体的粉粒状吸收性物质2喷射到预先用起毛装置12起毛的纤维薄片52的主表面52s上，从而连续制造吸收体50。所述吸收性物质2，可以是SAP(Super Absorbent Polymer，即高吸水性聚合物)。

在第一输送装置16中，具有网状等透气性的圆筒状传送面16s沿箭头16r所示方向旋转，在传送面16s上缠绕基片60。第一输送装置16内部设有负压空间(真空室)，从缠绕基片60之后移动了预定距离的第一位置16i到基片60离开传送面16s的第二位置16j为止的区段16k(以下称为抽吸区间16k)中，通过传送面16s，向传送面16s内侧抽吸空气。

基片60沿箭头60p所示方向被输送，并且第一涂覆装置40将热熔胶等第一粘合剂80(参见图3)涂覆到主表面60s上，以保持通气性。然后，基片60通过引导辊13a之后，被送到第一输送装置16，使另一主表面60t与第一输送装置16的传送面16s接触(参见图2)，缠绕在第一输送装置16的传送面16s上。基片60在抽吸区间16k中通过传送面16s被抽吸，并与传送面16s一起移动。基片60，例如是一张薄纸(纸巾)。

纤维薄片52沿箭头52p所示方向被输送，并通过引导辊13b～13d缠绕在起毛装置12上，通过起毛装置12使主表面52s一侧起毛。然后，纤维薄片52被送到第一输送装置16，以使另一主表面52t与缠绕在第一输送装置16的传送面16s上的基片60的主表面60s重叠(参见图2)，纤维薄片52层压在基片60上，形成第一层压体50p，纤维薄片52与基片60一起移动。所述纤维薄片52，可以是经过热风处理的无纺布。所述起毛装置12，可以是多个刀尖挠纤维薄片52的一个主表面52s，而使主表面52s侧起毛，使其变大的舵柄。如果使用预先使主表面52s侧起毛的纤维薄片52情况下，可以不需要设置起毛装置12。

喷射装置14将吸收性物质2喷射在第一层压体50p的纤维薄片52的起毛的主表面52s上。吸收性物质2从开始抽吸的第一位置16i向传送方向上游侧的喷射区域70(参见图2)喷射。喷射装置14，可以通过将储存在储存装置14a中的多种吸收性物质与混合装置14b混合，并将混合后的吸收性物质2从开关装置14c的喷射口(未示出)排出，从而将吸收性物质2喷射在纤维薄片52的主表面52s上。开关装置14c通过打开和关闭喷射口，从而间歇地喷射吸收性物质2，即在纤维薄片52的传送方向上以一定间隔连续喷射。

在喷射吸收性物质2并传送抽吸区间16k的第一层压体50p的纤维薄片52的主表面52s上以一定间隔对向设置板状构件17(以下称为板状构件17)。板状构件17的一端17a靠近喷射装置14的喷射口(未示出)，板状构件17的另一端17b靠近第二输送装置18。

在第二输送装置18中，设有网状的并具有透气性的环形带18s沿箭头18p所示方向循环，真空箱18k配置在环形带18s内侧。

覆盖片62沿箭头62p所示方向传送，通过第二涂覆装置42将如热熔胶等的第二粘合剂82(参见图3)涂覆在主表面62s上；然后，传送到第二输送装置18，使另一主表面62t与第二输送装置18的环形带18s接触，并且在通过环形带18s被抽吸的同时与环形带18s一起移动。覆盖片62，可以是一张薄纸(纸巾)。

第一输送装置16和第二输送装置18互相靠近地设置，并且由第一输送装置16传送的第一层压体50p的纤维薄片52的主表面52s，与由“第二输送装置18传送的覆盖片62的涂覆有第二粘合剂82(参见图3)的主表面62s上重叠，在第一层压体50p上层压覆盖片62，形成第二层压体50q。

第二层压体50q，即：层压的基片60、纤维薄片52和覆盖片62，通过压接装置19的一对辊19a、19b之间，沿厚度方向被压缩，涂覆在基片60上的第一粘合剂80(参见图3)和涂覆在覆盖片62上的第二粘合剂82(参见图3)扩散到第二层压体50q的纤维薄片52的内部。这样，形成了已固定纤维薄片52中的吸收性物质2的连续体的吸收体50。连续体的吸收体50被传送到下一个步骤，被切成片后，被放置在吸收性物品的适当位置(图中未示出)。

另外，也可以预先将基片60和纤维薄片52重叠的第一层压体50p传送到第一输送装置16。此外，也可以制造仅向第一输送装置16供给纤维薄片52，并且不包含基片60的吸收体。此外，还可以不使用压接装置19而制造吸收体。

下面对板状构件17进行描述。如图2所示，板状构件17的主表面17s与喷射有吸收性物质2、传送抽吸区间16k的第一层压体50p的纤维薄片52的主表面52s，以一定间隔而相对设置。在板状构件17上形成有贯穿主表面17s、17t之间的多个通孔17p。通过传送面16s被抽吸，如箭头78所示，产生的气流通过板状构件17的通孔17p，穿过纤维薄片52，朝向传送面16s内侧的空气的流动。

与不设置板状构件17的情况相比，气流在板状构件17的通孔17p相对的第二相对区域74中，流速变大，直到接触到纤维薄片52的主表面52s之前，在纤维薄片52的主表面52s侧的动态压力变大。因此，与不设置板状构件17的情况相比，纤维薄片52的传送面16s侧(图2中，符号76所示的区域)和其相反侧(图2中，符号77所示的区域)之间的气压差，即静压差变大。

板状构件17与喷射有吸收性物质2并被抽吸区间16k输送的纤维薄片52的一个主表面52s相对；设有压力差增大装置，用于抑制穿过纤维薄片52并朝向传送面16s内侧的空气的流动，增加所述纤维薄片52的传送面侧76与相反侧77之间的气压差。

当设置板状构件17时，可以增强穿过纤维薄片52朝向传送面16s的空气流动，并且可以增强喷射在纤维薄片52的主表面52s上的粉粒状吸收性物质2被抽吸到纤维薄片52的另一主表面52t侧的力。

此外，在与板状构件17中未形成通孔17p的部分相对的第一相对区域72中，气流变弱；在与板状构件17的通孔17p相对的第二相对区域74中，气流变强。这种情况下，纤维薄片52通过空气流通较弱的第一相对区域72和空气流通较强的第二相对区域74，并且纤维薄片52的单根纤维摇摆运动变得剧烈，纤维薄片52内部的气流的方向和强度急剧变化。因此，喷射在纤维薄片52的主表面52s上的吸收性物质2，即使与纤维薄片52的纤维缠绕也容易被释放，纤维薄片52内部易于向纤维薄片52的另一主表面52t侧移动。

因此，通过使更多的粉粒状吸收性物质2从纤维薄片52的起毛的主表面52s渗入纤维薄片52内部，制造出液体难以回流的吸收体50。

板状构件17的通孔17p是与形成在板状构件17的一个主表面上的开口连通的通风路径。当在板状构件17上形成通孔17p时，则其结构简单，但通气路径不一定是通孔17p。例如，板状构件17内可以形成通气路径，该通气路径使形成在板状构件17的主表面17s上形成的开口和板状构件17的主表面17s、17t以外的面(例如外周面)上形成的开口路径连通。

此外，即使板状构件17不设置通气路径，也可以构成压力差增大装置。例如，以一定间隔配置无通气路径的多个板状构件，面对喷射有吸收性物质2并被抽吸区间16k传送的纤维薄片52的主表面52s时，板状构件可以抑制穿过纤维薄片52并朝向传送面16s内侧的空气流动，在板状构件相对区域的相邻区域内，可以增加纤维薄片52的传送面16s侧和其相反侧之间的气压差。

如图3所示，吸收体50中，基片60的主表面60s和纤维薄片52的另一主表面52t通过第一粘合剂80相互粘合。此外，覆盖片62的主表面62s和纤维薄片52的主表面52s通过第二粘合剂82相互粘合。在纤维薄片52内部配置有吸收性物质2。第一和第二粘合剂80、82优选使用相同的粘合剂，但也可以使用具有不同成分的粘合剂。

优选地，吸收体50用于吸收性物品时，纤维薄片52的主表面52s配置在皮肤表面侧(即：使用吸收性物品时更靠近使用者皮肤的一侧)，纤维薄片52的另一主表面52t配置在非皮肤表面侧(即：使用吸收性物品时，远离使用者皮肤的一侧)。

如上所述，吸收体50可以使喷射在纤维薄片52的起毛的主表面52s上的吸收性物质2更深入地进入纤维薄片52的内部。因此，可以减少配置在纤维薄片52的主表面52s侧的吸收性物质2的量。如果配置在皮肤表面侧的吸收性物质2的量多，则会产生粗糙感，但是可以减少配置在皮肤表面侧的吸收性物质2的量，所以可以抑制粗糙感。

在实施例1中，使用上述吸收体制造装置10制造吸收体50的制造方法至少包括以下第一和第二步骤，更优选地，具有以下第三步骤和第四步骤。

即：(i)第一步骤：将一个主表面52s起毛的纤维薄片52供给输送装置16，通过所述输送装置16的传送面16s抽吸和输送所述纤维薄片52的另一主表面52t。

(ii)第二步骤：将可吸收和保持液体的粉粒状吸收性物质2喷射到所述纤维薄片52的起毛的一个主表面52s上，并在通过输送面16s抽吸所述纤维薄片52的另一主表面52t侧的抽吸区间16k，使喷射的吸收性物质2渗入所述纤维薄片52的内部。

在所述第一和第二步骤中，在喷射有所述吸收性物质2并被抽吸区间16k输送的所述纤维薄片52的一个主表面52s相对；设置压力差增大装置17，用于抑制穿过纤维薄片52并朝向输送面16s内侧的空气的流动，增加所述纤维薄片52的输送面16s和其相反侧之间的气压差。

(iii)第三步骤：在覆盖片62的一个主表面62s上涂覆粘合剂82。(iv)第四步骤：将涂有粘合剂82的覆盖片62的一个主表面62s与喷射有纤维薄片52的吸收性物质2的主表面52s上重叠，并将覆盖片62层压在纤维薄片52上。

通过上述方法，可以使粉粒状吸收性物质2从纤维薄片52的起毛的主表面52s更多的渗入纤维薄片52的内部，从而制造出液体难以回流的吸收体50。

变形例1：图4是变形例1的吸收体制造装置10a的示意图，其中，压力差增大装置为带状构件。如图4所示，吸收体制造装置10a的结构与实施例1中使用的吸收体制造装置10大致相同。以下主要说明与实施例1的差异。与实施例1相同结构的部分标注相同的附图标记。

与实施例1相同，第一涂覆装置40将第一粘合剂(热熔胶等)涂覆在主表面60s上，以保持透气性；然后，将基片60缠绕在第一输送装置16a的具有透气性的圆筒状传送面16s上。纤维薄片52通过起毛装置12在一个主表面52s侧起毛，然后，纤维薄片52与涂覆有第一粘合剂的基片60的主表面60s重叠。由此形成第一层压体50p。第一层压体50p中，喷射装置14供给的吸收性物质2被喷射到纤维薄片52的主表面52s上。

在第一输送装置16a的内部设有真空箱15，以在基片60缠绕的整个区间内，通过传送面16s抽吸基片60。与实施例1不同，抽吸区间是基片60缠绕在传送面16s上的整个区间，在抽吸区间的中途喷射吸收性物质2。

第二涂覆装置42将第二粘合剂(热熔胶等)涂覆在主表面62s之后，覆盖片62与喷射了吸收性物质2的第一层压体50p的纤维薄片52的主表面52s上重叠。由此，形成第二层压体50q。与实施例1不同，没有第二输送装置18，覆盖片62和第二层压体50q由第一输送装置16a传送。

第二层压体50q从第一输送装置16a排出之后，由压接装置19沿厚度方向压缩，第一和第二粘合剂扩散到纤维薄片52内部。由此，形成吸收性物质2固定的连续体的吸收体50。

与实施例1不同，压力差增大装置是带状构件17k(以下称为带状构件17k)。带状构件17k是具有透气性的环形带，向箭头17r所示方向循环。例如，带状构件17k呈网状，或在带状构件17k中形成通孔或狭缝等。

图4分别示出了带状构件17k和缠绕在第一输送装置16a的传送面16s上的第一层压体50p的纤维薄片52。带状构件17k与喷射有吸收性物质2的纤维薄片52的主表面52s接触的同时，并与纤维薄片52一起移动。即：纤维薄片52和基片60层压后形成的第一层压体50p，被夹在传送面16s和带状构件17k之间传送，此时，通过传送面16s抽吸，使空气从带状构件17k侧向传送面16s侧流动。

带状构件17k的适当结构可以抑制穿过纤维薄片52朝向传送面16s的空气流通，从而使纤维薄片52的传送面16s侧和其相反侧之间的气压差变大。由此，可以使粉粒状吸收性物质2从纤维薄片52的起毛的主表面52s更多地进入纤维薄片52的内部，制造出液体难以回流的吸收体50。

实施例2：对制造出包括两层纤维薄片52、54的吸收体51进行描述，如图5和图6所示。图5是实施例2中使用的吸收体制造装置11的示意图。图6是沿传送方向垂直切割的吸收体51的剖示图。图6(a)是组装图，图6(b)是分解图。

如图5所示，吸收体制造装置11具有与实施例1的制造装置10相同结构的第一装置11a和第二装置11b、第3涂覆装置44、折叠装置30。

与实施例1相同，第一装置11a连续制造第二层压体50q。第二层压体50q是由连续体的基片60(以下也称为中间片60)、连续体的纤维薄片52和连续体的覆盖片62层压形成的。第二层压体50q由压接装置19在厚度方向上被压缩。

与实施例1大致相同，第二装置11b连续制造第四层压体50s。第四层压体50s是由连续体的另一基片64、连续体的另一纤维薄片54和连续体的第二层压体50q层压形成的。第四层压体50s由压接装置19在厚度方向上被压缩。

具体地，在第二装置11b中，在将另一纤维薄片54供给第一输送装置16之前，通过起毛装置12使主表面54s侧起毛。另一基片64具有透气性，在供给第一输送装置16之前，通过第一涂覆装置40将第3粘合剂84(热熔胶等)(参见图6)涂覆在主表面64s上，以保持透气性。另一基片64的另一主表面64t通过第一输送装置16的传送面16s被抽吸。另一纤维薄片54的另一主表面54t与另一基片64的主表面64s相互重叠，另一纤维薄片54层压在另一基片64上，形成第三层压体50r。

第一装置11a形成的第二层压体50q中，第二涂覆装置42将第4粘合剂86(如热熔胶等)(参见图6)涂覆到第二层压体50q的中间片60的另一主表面60t上。然后，第二层压体50q的中间片60的另一主表面60t与第三层压体50r的另一纤维薄片54的主表面54s重叠。由此，第二层压体50q层压到第三层压体50r上，形成第四层压体50s。

如图6所示，覆盖片62的宽度方向(与传送方向和厚度方向垂直的方向)上的尺寸大于其他片52、54、60、64，在层压时从其他片52、54、60、64的宽度方向两侧突出。

如图5、图6所示，第三涂覆装置44将第五粘合剂88(热熔胶等)涂覆到覆盖片62的宽度方向的两侧部分62a、62b的主表面62s上。折叠装置30将涂覆有第五粘合剂88的覆盖片62的宽度方向上两侧部分62a、62b弯曲，并将与另一基片64重叠。由此，形成由覆盖片62包裹的连续体的吸收体51。

如图6所示，在吸收体51中，中间片60的主表面60s和纤维薄片52的另一主表面52t通过第一粘合剂80相互粘合，并且覆盖片62的主表面62s和纤维薄片52的主表面52s通过第二粘合剂82彼此粘合。此外，另一基片64的主表面64s和另一纤维薄片54的另一主表面54t通过第三粘合剂84彼此粘合，并且中间片60的另一主表面60t和另一纤维薄片54的主表面54s通过第四粘合剂86彼此粘合。覆盖片62的宽度方向两侧部分62a、62b的主表面62s和另一基片64的另一主表面64t通过第五粘合剂88彼此粘合。吸收性物质2配置在纤维薄片52的内部，而另一种吸收性物质3配置在另一纤维薄片54的内部。第一至第五粘合剂80、82、84、86、88优先使用相同的粘合剂，但是也可以使用具有不同成分的粘合剂。

优选地，在使用吸收体51构成吸收性物品的情况下，与实施例1相同，纤维薄片52、54的一个主表面52s、54s分别配置在皮肤表面侧，另一主表面52t、54t分别配置在非皮肤表面侧。

如上所述，可以使粉粒状吸收性物质2、3从纤维薄片52、54的起毛的主表面52s、54s更多地进入纤维薄片52、54的内部，从而制造出液体难以回流的吸收体50、51。

本发明不限于上述实施方式，可以进行各种变形来实施。

例如，列举了纤维薄片的另一主表面侧通过输送装置的圆筒状传送面被抽吸的情况，输送装置的传送面的结构不限，例如输送装置的传送面可以是平面状。

符号说明

2、3吸收性物质

16，16a第一输送装置(输送装置)

16k 抽吸区间

16s 传送面

17板状构件(压力差增大装置)

17k带状构件(压力差增大装置)

17p通孔(通气路径)

17s，17t主表面

50，51吸收体

52、54纤维薄片

52s，54s主表面

52t，54t另一主表面

62覆盖片

Claims (6)

1.一种吸收体的制造方法，其特征在于：它具有

第一步骤：将一个主表面起毛的纤维薄片供给输送装置，通过所述输送装置的传送面抽吸和输送所述纤维薄片的另一主表面；

第二步骤：将可吸收和保持液体的粉粒状吸收性物质喷射到所述纤维薄片的起毛的一个主表面上，并在通过传送面抽吸所述纤维薄片的另一主表面的抽吸区间，使喷射的吸收性物质渗入所述纤维薄片的内部；以及

在所述的第一步骤和第二步骤中，在喷射有所述吸收性物质并被抽吸区间输送的所述纤维薄片的一个主表面相对，设有压力差增大装置，用于抑制穿过纤维薄片并朝向传送面内侧的空气的流动，增加所述纤维薄片的传送面和其相反侧之间的气压差；所述压力差增大装置设置为通过增强穿过纤维薄片朝向传送面侧的空气流动来增强喷射在所述纤维薄片的一个主表面上的粉粒状吸收物质被抽吸到纤维薄片的另一个主表面的力；并且，所述压力差增大装置设置为所述压力差增大装置与所述纤维薄片的一个主表面以一定间隔相对设置。

2.根据权利要求1所述的吸收体的制造方法，其特征在于：

所述压力差增大装置是具有彼此相对的一个主表面和另一主表面的板状构件；所述板状构件与所述纤维薄片的一个主表面以所述一定间隔相对设置；

所述构件的一个主表面与在所述抽吸区间中被喷射有吸收性物质并被输送的纤维薄片的一个主表面相对。

3.根据权利要求2所述的吸收体的制造方法，其特征在于：所述构件是在所述构件的一个主表面上形成开口；并且，形成有与所述开口连通的通气路径。

4.根据权利要求3所述的吸收体的制造方法，其特征在于：所述通气路径是贯穿所述构件的一个主表面和另一主表面之间的通孔；

所述构件形成有多个通孔。

5.根据权利要求1至4的任何一项所述的吸收体的制造方法，其特征在于：还包括：

第三步骤：在覆盖片的一个主表面上涂覆粘合剂；

第四步骤：将涂有所述粘合剂的所述覆盖片的一个主表面与所述纤维薄片的喷有所述吸收性物质的一个主表面重叠，并将所述覆盖片层压在所述纤维薄片上。

6.一种吸收性物品，其特征在于：包括按照权利要求1至5的任一项所述的吸收体制造方法制造的吸收体，所述纤维薄片的所述一个主表面配置在皮肤表面侧，所述纤维薄片的所述另一主表面配置在非皮肤表面侧。

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