JP2022042810A - 液体付着方法、それを用いた吸収性物品の製造方法および吸収性物品の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、資材における液体付着が必要な領域に液体を散布することができる技術を提供することを目的とする。【解決手段】搬送装置によって一定方向に搬送される繊維材料からなる資材に液体散布装置から液体を散布することによって、資材に液体を付着させる液体付着方法であって、液体散布装置は、液体を噴霧するノズルを有し、資材には繊維材料が除かれた所定領域が形成されており、ノズルから液体を資材のほぼ全体に向かって噴霧することと、所定領域に向かう液体に向かって圧縮空気を噴射することと、を含む。【選択図】図１

Description

本発明は、液体付着方法、それを用いた吸収性物品の製造方法および吸収性物品の製造装置に関する。

従来、使い捨ておむつ、尿パッド、生理用品等の吸収性物品が知られている。一般的に、吸収性物品は、薄いシート状、マット状等の形状に成形され、着用者が排出した体液を吸収する吸収体を備えている。特許文献１には、吸収体を備える吸収性物品の製造方法が記載されている。

特開２０１９－２１３８５５号公報

吸収性物品の製造工程において、吸収体に用いられる資材は、搬送装置によって搬送される。吸収性物品の製造工程では、搬送装置による搬送中の資材に液体を散布することでこの液体を資材に付着する工程が含まれる場合がある。吸収性物品に用いられる資材においては、液体が散布されると好ましくない領域もある。しかしながら、液体の付着方法については、具体的な提案がなされていない。

本発明は、資材における液体付着が必要な領域に液体を散布することができる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明では、資材の所定領域に向かう液体に向かって圧縮空気を噴射することとした。

詳細には、本発明は、搬送装置によって一定方向に搬送される繊維材料からなる資材に液体散布装置から液体を散布することによって、前記資材に前記液体を付着させる液体付着方法であって、前記液体散布装置は、前記液体を噴霧するノズルを有し、前記資材には前記繊維材料が除かれた所定領域が形成されており、前記ノズルから前記液体を前記資材のほぼ全体に向かって噴霧することと、前記所定領域に向かう前記液体に向かって圧縮空気を噴射することと、を含む。

上記の液体付着方法において、前記所定領域は、前記搬送装置の搬送方向に沿って延在するスリットの形成領域であってもよい。

上記の液体付着方法において、前記所定領域は、前記資材の幅方向両端部を所定形状にカットしたカット領域であってもよい。

また、本発明を吸収性物品の製造方法の側面から捉えることができる。例えば、本発明は、吸収性物品の製造方法であって、上記の液体付着方法を用いて吸収性物品に用いる前記資材に液体を付着させる液体付着工程を含んでいてもよい。

また、本発明を吸収性物品の製造装置の側面から捉えることができる。例えば、本発明は、吸収性物品の製造装置であって、繊維材料からなる資材を一定方向に搬送する搬送装置と、液体を噴霧するノズルを有し、前記搬送装置上の前記資材に向かって前記液体を散布する液体散布装置と、圧縮空気を噴射する空気噴射装置と、を備え、前記ノズルは、前記液体を前記資材のほぼ全体に向かって噴霧し、前記製造装置は、前記所定領域に向かう前記液体に向かって圧縮空気が噴射されるように前記空気噴射装置を制御する制御装置を備えていてもよい。

本発明によれば、資材における液体付着が必要な領域に液体を散布することができる。

図１は、液体付着方法の概要を示したフローチャートである。 図２は、吸収性物品の製造装置の一例を示した図である。 図３は、液体付着方法の具体例１によって液体を付着させた資材の平面図である。 図４Ａは、吸収性物品の製造装置による液体付着方法の具体例１を示す図（その１）である。 図４Ｂは、吸収性物品の製造装置による液体付着方法の具体例１を示す図（その２）である。 図５は、液体付着方法の比較例によって液体を付着させた資材の平面図である。 図６は、吸収性物品の製造装置による液体付着方法の比較例を示す図である。 図７は、液体付着方法の具体例２によって液体を付着させた資材の平面図である。 図８Ａは、吸収性物品の製造装置による液体付着方法の具体例２を示す図（その１）である。 図８Ｂは、吸収性物品の製造装置による液体付着方法の具体例２を示す図（その２）である。 図９は、テープ型使い捨ておむつの斜視図である。 図１０は、おむつの分解斜視図である。 図１１は、股下領域をその幅方向に切断した場合の断面図である。

以下に、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、以下の実施形態の構成は例示であり、本発明はこれらの実施形態の構成に限定されるものではない。

＜液体付着方法の概要＞
吸収性物品の吸収体には、繊維材料からなる資材が用いられる。繊維材料としては、パルプ繊維、レーヨン繊維、またはコットン繊維のようなセルロース系繊維の短繊維や、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリエチレンテレフタレート等の合成繊維に親水化処理を施した短繊維等が挙げられる。資材は、シート状に形成されており、所定サイズに切断されて吸収体として用いられる。この資材は、切断される前における搬送装置による搬送中に液体が付着される。この液体は、例えば、水や薬液等である。例えば、資材上に高吸収性重合体（Ｓｕｐｅｒ Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ Ｐｏｌｙｍｅｒ：ＳＡＰ）の粒子を撒く場合には、ＳＡＰの粒子を資材へ保持させるために、ＳＡＰの粒子を撒く工程の前段階で水や薬液等の液体が資材に付着される。ＳＡＰの粒子群は資材に付着された水によって当該資材に保持されるため、ＳＡＰの粒子を適切な位置に配置することができる。また、吸収性物品の着用感を向上するために、肌ケア剤や抗菌剤等の薬液が資材に付着される
場合もある。

本実施形態に係る液体付着方法は、搬送装置によって一定方向に搬送される資材に液体散布装置から液体を散布することによって、資材に液体を付着させる方法である。液体散布装置は、搬送中の資材に向けて液体を噴霧するノズルを有する。例えば、液体の付着量はノズルからの液体の噴霧圧によって調整可能である。具体的には、噴霧圧を高くすることによって付着量を増やすことができ、噴霧圧を低くすることによって付着量を減らすことができる。

また、吸収性物品において必要な機能を実現するために、資材における液体付着が必要な領域に液体を付着させる必要がある。本実施形態に係る液体付着方法は、資材における液体付着が必要な領域に液体を付着させることができる。

図１は、本実施形態に係る液体付着方法の概要を示したフローチャートである。本実施形態に係る液体付着工程では、まず、液体散布装置のノズルから資材のほぼ全体に向かって液体を噴霧する（ステップＳ１０１）。なお、資材のほぼ全体とは、資材の所定領域を含むほぼ全領域のことである。次に、資材の所定領域に向かう液体に向かって圧縮空気を噴射する（ステップＳ１０２）。ここで、所定領域とは、資材の繊維材料が除かれた領域のことである。このように、本実施形態において、資材には繊維材料が除かれた所定領域が形成されている。この所定領域には液体を付着させることができないため、液体を散布する必要がない。本実施形態に係る液体付着方法では、資材における液体付着が必要な領域に液体を付着させる。

次に、図２に基づいて、本実施形態に係る液体付着方法についてより詳細に説明する。図２は、本実施形態に係る液体付着方法が用いられる吸収性物品の製造方法に使用される吸収性物品の製造装置の一例を示した図である。吸収性物品の製造に用いる本製造装置Ｍは、搬送ラインＭ１（本願でいう「搬送装置」の一例）、液体散布装置Ｍ２、空気噴射装置Ｍ３、制御装置Ｍ４を備える。搬送ラインＭ１は、所謂連続シートである資材Ａを一定方向（図中、矢印の指す方向）に搬送するコンベアである。資材Ａは、繊維材料からなり、所定のサイズに切断されることで吸収性物品の吸収体として用いられる。液体散布装置Ｍ２は、資材Ａに向けて液体Ｌを噴霧するノズル２００を有し、搬送ラインＭ１上の資材Ａに液体Ｌを散布する。液体Ｌが資材Ａに向かって散布されることによって液体Ｌが資材Ａに付着される。液体Ｌは、ノズル２００のノズル口から資材Ａに向かってノズル口を頂点とする円錐状に散布される。なお、液体Ｌは、ノズル口からフラット状に散布されてもよい。なお、ノズル２００の噴霧圧は、０．０１ＭＰａ～０．５ＭＰａに設定されている。空気噴射装置Ｍ３は、圧縮空気を液体Ｌに向かって噴射する。図中、白抜き矢印は、液体Ｌに向かって噴射された圧縮空気を示している。

制御装置Ｍ４は、マイクロコンピュータによって構成されており、記憶手段（ＲＯＭ（Read Only Memory）等であり不図示）に記憶されたプログラムをＣＰＵ（Central Processing Unit）（不図示）によって実行させることで各機能を実現する。制御装置Ｍ４は、
ノズル２００から噴霧され、資材Ａの所定領域に向かう液体Ｌに向かって圧縮空気が噴射されるように空気噴射装置Ｍ３を制御する。このように、本実施形態では、資材Ａの所定領域に向かう液体Ｌに向かって圧縮空気を噴射することによって当該所定領域に液体が散布されないようにする。

次に、本実施形態に係る液体付着方法の具体例について説明する。

＜具体例１＞
具体例１は、資材Ａに搬送ラインＭ１の搬送方向に沿って延在するスリットが形成され
おり、資材Ａのスリットに液体が散布されないようにする方法である。本例において、所定領域はスリットＳの形成領域である。図３は、本例による液体付着方法によって液体を付着させた資材Ａの平面図である。資材Ａには、搬送ラインＭ１の搬送方向に沿って延在するスリットＳが形成されている。スリットＳは、資材Ａを厚み方向に貫通して形成されている。なお、搬送ラインＭ１の搬送方向は、資材Ａの長手方向と同じである。本例では、図３において、ドットハンチングで塗りつぶした領域に液体を散布し、付着させる。本例によれば、資材Ａの全体に液体を噴霧しつつ、スリットＳの形成領域に液体が散布されないようにすることで、資材Ａにおける液体付着が必要な領域に液体を散布することができる。

図４Ａおよび図４Ｂは、製造装置Ｍを用いた液体付着方法を模式的に示している。図４Ａは、液体散布装置Ｍ２を含む面で搬送方向に直交する資材Ａの幅方向で切断した場合の端面を製造装置Ｍの下流側から上流側に向かって見た場合の状態を示す図である。図４Ａでは、空気噴射装置Ｍ３と、制御装置Ｍ４の図示は省略する。図４Ｂは、製造装置Ｍを下流側から上流側に向かって斜め上から見た場合の状態を示す図である。図４Ｂでは、制御装置Ｍ４の図示は省略する。なお、図４Ａでは、説明のために、資材Ａと、資材Ｂと、搬送ラインＭ１とに間隔を設けて図示しているが、実際にはこれらの間隔は形成されない。

図４Ａに示すように、資材Ａの下には資材Ｂが積層されている。資材Ｂは、ティッシュペーパーのような薄葉紙や不織布等であり、吸収性物品において吸収体を包むコアラップシートである。資材ＢにスリットＳを介して液体Ｌが散布されてしまうと資材Ｂの強度が低下して資材Ｂが破れてしまう虞があり好ましくない。そのため、本例では、スリットＳを介して液体Ｌが資材Ｂに付着しないように、スリットＳの形成領域に向かう液体Ｌに向かって空気噴射装置Ｍ３から圧縮空気を噴射する。制御装置Ｍ３は、スリットＳの形成領域に向かう液体Ｌに向かって圧縮空気が噴射されるように空気噴射装置Ｍ４を制御する。この制御によって、圧縮空気は、スリットＳの形成領域が液体散布装置Ｍ２を通過するときのみ空気噴射装置Ｍ３から噴射される。このように、圧縮空気はスリットＳの形成領域が液体散布装置Ｍ２を通過するときのみ間欠的に噴射される。また、図４Ａに示すように、圧縮空気は点線の円で囲む領域ＣＡに向かって、搬送方向の下流側から上流側の向きで噴射する。図４Ｂにおいて、白抜き矢印は、圧縮空気を模式的に示している。圧縮空気を図４Ａに示す領域ＣＡに向けて噴射することで、図４Ｂに示すように、スリットＳの形成領域に向かう液体Ｌが搬送方向の上流側に向かって流れ、スリットＳの形成領域に液体Ｌが散布されないようになる。

なお、搬送方向の上流側から下流側の向きで圧縮空気を噴射すると、スリットＳの形成領域に液体Ｌが散布される虞があり好ましくない。本例では、搬送方向の下流側から上流側の向きで圧縮空気を噴射する。これにより、スリットＳの形成領域に液体Ｌが散布される虞を低減すことができる。

図５は、本例の比較例による液体付着方法によって液体を付着した資材Ａの平面図である。図５において、ドットハンチングで塗りつぶした領域に液体を散布し、付着させる。図６は、比較例に係る製造装置Ｍ１００を用い比較例による液体付着方法を模式的に示している。図６は、製造装置Ｍ１の下流側から上流側に向かって見た場合の状態を示す図である。なお、図６では、説明のために、資材Ａと、資材Ｂと、搬送ラインＭ１とに間隔を設けて図示しているが、実際にはこれらの間隔は形成されない。

製造装置Ｍ１００は、製造装置Ｍと同様に製造ラインＭ１と、液体散布装置Ｍ２を備えている。この比較例では、資材Ａの幅方向に２基のノズル２００が並ぶように液体散布装置Ｍ２に配置されている。この比較例では、スリットＳの形成領域を避けるように２つのノズルから液体Ｌを散布する。このため、比較例では、スリットＳの形成領域の資材Ａの
長手方向両端部側に液体を付着させることができない。一方、本実施形態の液体付着方法の具体例１によれば、スリットＳの形成領域よりも資材Ａの長手方向両端部側に液体Ｌを付着させることができる。また、比較例では、スリットＳの形成領域を避けて液体Ｌを散布するために、ノズル２００を２基使用する必要がある。一方、本実施形態の液体付着方法の具体例１によれば、ノズル２００は１基だけを使用すればよく、製造装置の設備コストを低減することができる。

＜具体例２＞
具体例２は、資材Ａの幅方向両端部を所定形状にカットしたカット領域が形成されおり、資材Ａのカット領域に液体が散布されないようにする方法である。本例において、所定領域は資材Ａの幅方向両端部を所定形状にカットしたカット領域である。図７は、本例による液体付着方法によって液体を付着させた資材Ａの平面図である。資材Ａには、幅方向両端部を所定形状にカットしたカット領域ＬＣが形成されている。図中、カット領域ＬＣは、点線で表す仮想線より幅方向内側の領域である。カット領域ＬＣは、吸収性物品において着用者の大腿部に沿うように吸収体が切断された領域である。本例では、図７において、ドットハンチングで塗りつぶした領域に液体を散布し、付着させる。本例によれば、資材Ａの全体に液体を噴霧しつつ、カット領域ＬＣの形成領域に液体が散布されないようにすることで、資材Ａにおける液体付着が必要な領域に液体を散布することができる。

図８Ａおよび図８Ｂは、製造装置Ｍを用いた液体付着方法を模式的に示している。図８Ａは、液体散布装置Ｍ２を含む面で搬送方向に直交する資材Ａの幅方向で切断した場合の端面を製造装置Ｍの下流側から上流側に向かって見た場合の状態を示す図である。図８Ｂは、製造装置Ｍを下流側から上流側に向かって斜め上から見た場合の状態を示す図である。図８Ａおよび図８Ａでは、制御装置Ｍ４の図示は省略する。本例の製造装置Ｍは、２台の空気噴出装置Ｍ４を備えている。各空気噴出装置Ｍ４は、資材Ａの幅方向両端部の外側に配置されている。図８Ａ、図８Ｂにおいて、白抜き矢印は、圧縮空気を模式的に示している。

本例では、カット領域ＬＣに液体Ｌが散布されないように、カット領域ＬＣに向かう液体Ｌに向かって各空気噴射装置Ｍ４から圧縮空気を噴射する。制御装置Ｍ４は、カット領域ＬＣに向かう液体Ｌに向かって圧縮空気が噴射されるように空気噴射装置Ｍ３を制御する。この制御によって、圧縮空気は、カット領域ＬＣの形成領域が液体散布装置Ｍ２を通過するときのみ空気噴射装置Ｍ３から噴射される。このため、圧縮空気は間欠的に噴射される。

この圧縮空気によって、液体Ｌがカット領域ＬＣに散布されないようにする。本実施形態の液体付着方法の具体例２によれば、資材Ａのカット領域ＬＣ以外の液体付着が必要な領域に液体を散布することができる。

本実施形態に係る液体付着方法は、具体例１、２のいずれかを採用することによって資材Ａの液体付着が必要な領域に液体を散布することができる。また、本実施形態に係る液体付着方法は、吸収性物品に用いる資材に液体を付着させる液体付着工程に用いることができる。このため、本実施形態に係る液体付着方法は、吸収性物品の製造方法に用いることができる。

上記の製造方法を利用した吸収性物品の一例として、テープ型使い捨ておむつについて説明する。図９は、テープ型使い捨ておむつ（以下、単に「おむつ」という）１の斜視図である。本実施形態では、おむつ１について、着用者の腹部に対向して配置される前身頃と背部に対向して配置される後身頃とを結ぶ方向を長手方向とする。これらの前身頃（長手方向の一側）と後身頃（長手方向の他側）との間（長手方向の中央）には、着用者の股
下に配置（股間に対向して配置）される股下部が位置する。また、紙おむつが着用者に装着された状態（以下「装着状態」と略称する）において、着用者の肌に向かう側（装着された状態で内側）を肌面側とし、肌面側の反対側（装着された状態で外側）を非肌面側とする。さらに、肌面側と非肌面側とを結ぶ方向を厚み方向とし、長手方向と厚み方向の何れにも直交する方向を幅方向とする。そのほか、厚み方向から視ることを平面視とする。

おむつ１は、装着状態において着用者の陰部を覆う股下領域１Ｂと、股下領域１Ｂの前側に位置する前身頃領域１Ｆと、股下領域１Ｂの後ろ側に位置する後身頃領域１Ｒとを有する。後身頃領域１Ｒの左右両側の縁には、前身頃領域１Ｆの非着用者側の面に設けられたフロントパッチ２Ｆへ貼着可能なテープ２Ｌ，２Ｒが設けられている。よって、おむつ１は、前身頃領域１Ｆが着用者の腹側に配置され、後身頃領域１Ｒが着用者の背側に配置された状態でテープ２Ｌ，２Ｒがフロントパッチ２Ｆに貼着されると、着用者の腹囲と大腿部を取り巻く状態で着用者の身体に固定される。

おむつ１には、液体を吸収して保持することができる吸収体が主に股下領域１Ｂ付近を中心に配置されている。当該吸収体に、上述した液体付着方法によって液体が付着されたものを用いる。また、おむつ１には、おむつ１と着用者の肌との間に液体の流出経路となる隙間が形成されるのを抑制するべく、着用者の大腿部を取り巻く部位に立体ギャザー３ＢＬ、３ＢＲが設けられ、着用者の腹囲を取り巻く部位にウェストギャザー３Ｒが設けられている。立体ギャザー３ＢＬ、３ＢＲとウェストギャザー３Ｒは、糸ゴムの弾性力で着用者の肌に密着する。よって、着用者の陰部から排出される液体は、おむつ１から漏出することなくおむつ１の吸収体に吸収される。

図１０は、おむつ１の分解斜視図である。また、図１１は、股下領域１Ｂをその幅方向に切断した場合の断面図である。おむつ１は、装着状態において外表面を形成するカバーシート４を有する。カバーシート４は、長辺に相当する部位に括れ４ＫＬ，４ＫＲを設けた略長方形の外観を有するシート状の部材である。括れ４ＫＬ，４ＫＲは、着用者の大腿部が位置する箇所に設けられる。カバーシート４は、バックシート５の補強や手触りの向上のために設けられ、例えば、排泄物の漏れを抑制するために、液不透過性の熱可塑性樹脂からなる不織布をその材料として用いることができる。液不透過性の熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等が例示できる。

そして、おむつ１は、カバーシート４の着用者側の面において順に積層されるバックシート５、吸収体６Ｃ、トップシート７を有する。バックシート５、吸収体６Ｃ、トップシート７は、何れも長方形の外観を有するシート状の部材であり、長手方向がカバーシート４の長手方向と一致する状態でカバーシート４に順に積層されている。バックシート５は、カバーシート４と同様に、排泄物の漏れを抑制するために液不透過性の熱可塑性樹脂を材料として形成されたシートである。また、トップシート７は、吸収体６Ｃの吸水面を被覆するように着用者の肌面側に配置される、シート状の部材である。このトップシート７は、その一部又は全部において液透過性を有する。そのため、おむつ１が装着された状態において、着用者から排泄された液体は、着用者の肌に接触し得るトップシート７を通って吸収体６Ｃに進入し、そこで吸収される。例えば、織布、不織布、多孔質フィルムがトップシート７の材料として材用できる。さらにトップシート７も親水性を有していてもよい。

そして、バックシート５と吸収体６Ｃとトップシート７が積層されているカバーシート４で着用者の陰部を覆うと、バックシート５と吸収体６Ｃとトップシート７の各長手方向の両端部は、着用者の腹側と背側に位置する状態となる。すなわち、着用者の陰部は、着用者の腹側から背側まで吸収体６Ｃに覆われる状態となる。したがって、着用者が腹を下へ向けた姿勢と背を下へ向けた姿勢の何れの姿勢で液体を体外へ排出しても、排出された
液体はトップシート７を介して吸収体６Ｃに触れることになる。

また、おむつ１は、上述した立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲを形成するための細長い帯状のサイドシート８Ｌ，８Ｒを有する。サイドシート８Ｌ，８Ｒは、トップシート７の長辺の部分に設けられる。サイドシート８Ｌ，８Ｒには、おむつ１の立体ギャザー３ＢＬ，３ＢＲと同様、着用者の大腿部が位置する箇所に括れ８ＫＬ，８ＫＲが設けられる。そして、括れ８ＫＬ，８ＫＲには糸ゴム８ＥＬ，８ＥＲが長手方向に沿って配置されている。よって、括れ８ＫＬ，８ＫＲは、おむつ１が着用状態の形態、すなわち、おむつ１が側面視Ｕ字状の形態になると、糸ゴム８ＥＬ，８ＥＲの収縮力で長手方向に引き寄せられてトップシート７から立ち上がり、液体の流出を防ぐ立体ギャザーとなる。

また、上述したウェストギャザー３Ｒを形成するための糸ゴム９ＥＲは、吸収体６Ｃの端部よりも更に背側の位置において、バックシート５とトップシート７の間に設けられる。糸ゴム９ＥＲは、伸縮方向となる長手方向がおむつ１の左右方向となる向きでバックシート５とトップシート７の間に設けられる。よって、糸ゴム９ＥＲの左右両側に設けられるテープ２Ｌ，２Ｒが、着用者の腹側においてフロントパッチ２Ｆに貼着されると、糸ゴム９ＥＲは、収縮力を発揮しておむつ１を着用者に密着させ、おむつ１と着用者の腹囲との間に隙間が形成されるのを防ぐ。なお、吸収体６Ｃの両側にも、おむつ１と着用者の腹囲との間に隙間が形成されるのを防ぐ糸ゴム９ＳＬ，９ＳＲが設けられている。

吸収体６Ｃは、パルプ繊維、レーヨン繊維、またはコットン繊維のようなセルロース系繊維の短繊維や、ポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリエチレンテレフタレート等の合成繊維に親水化処理を施した短繊維の隙間に、水を吸収し保持することのできる架橋構造を持つ親水性ポリマーであるＳＡＰ等の粒状の吸収性樹脂を保持させた構造を有する。

このように構成されるおむつ１において、着用者から液体が排泄されると、排出された液体はトップシート７を介して吸収体６Ｃに接触する。その結果、吸収体６Ｃは、着用者から排出された液体を吸収し、液体がおむつ１から外部に漏れ出すのを好適に抑制する。

このようなおむつ１の製造工程において、例えば、上述の液体付着方法を用いることができる。例えば、吸収体６Ｃ用の資材にスリットを形成した場合には、上述の具体例１を採用することができる。また、吸収体６Ｃ用の資材に着用者の大腿部に沿ったカット領域を形成した場合には、上述の具体例２を採用することができる。上述の液体付着方法を用いたおむつ１の製造方法によれば、吸収体６Ｃ用の資材における液体付着が必要な領域に液体を散布することができる。

＜その他の実施形態＞
以上、本発明の実施形態について説明したが、上述した種々の実施形態は可能な限り組み合わせることができる。例えば、吸収体６Ｃ用の資材に図３に示すスリットＳ、および図７に示すカット領域を形成した場合には、上述の具体例１に係る液体付着方法と具体例２に係る液体付着方法とを組み合わせることができる。

１・・おむつ
１Ｂ・・股下領域
１Ｆ・・前身頃領域
１Ｒ・・後身頃領域
２Ｆ・・フロントパッチ
２Ｌ，２Ｒ・・テープ
３ＢＬ，３ＢＲ・・立体ギャザー
３Ｒ・・ウェストギャザー
４・・カバーシート
４ＫＬ，４ＫＲ・・括れ
５・・バックシート
６Ｃ・・吸収体
７・・トップシート
８Ｌ，８Ｒ・・サイドシート
８ＫＬ，８ＫＲ・・括れ
４Ｃ，４ＳＬ，４ＳＲ，８ＥＬ，８ＥＲ，９ＥＲ・・糸ゴム
Ｍ・・製造装置
Ｍ１・・搬送ライン
Ｍ２・・液体散布装置
Ｍ３・・空気噴射装置
Ｍ４・・制御装置
２００・・ノズル
Ａ・・資材
Ｂ・・資材
Ｌ・・液体
Ｓ・・スリット
ＣＡ・・領域
ＬＣ・・カット領域

Claims (5)

1. 搬送装置によって一定方向に搬送される繊維材料からなる資材に液体散布装置から液体を散布することによって、前記資材に前記液体を付着させる液体付着方法であって、
   前記液体散布装置は、前記液体を噴霧するノズルを有し、
   前記資材には前記繊維材料が除かれた所定領域が形成されており、
   前記ノズルから前記液体を前記資材のほぼ全体に向かって噴霧することと、
   前記所定領域に向かう前記液体に向かって圧縮空気を噴射することと、
   を含む、液体付着方法。
2. 前記所定領域は、前記搬送装置の搬送方向に沿って延在するスリットの形成領域である、
   請求項１に記載の液体付着方法。
3. 前記所定領域は、前記資材の幅方向両端部を所定形状にカットしたカット領域である、
   請求項１に記載の液体付着方法。
4. 請求項１から３のいずれか一項に記載の液体付着方法を用いて吸収性物品に用いる前記資材に液体を付着させる液体付着工程を含む、
   吸収性物品の製造方法。
5. 吸収性物品の製造装置であって、
   繊維材料からなる資材を一定方向に搬送する搬送装置と、
   液体を噴霧するノズルを有し、前記搬送装置上の前記資材に向かって前記液体を散布する液体散布装置と、
   圧縮空気を噴射する空気噴射装置と、
   を備え、
   前記ノズルは、前記液体を前記資材のほぼ全体に向かって噴霧し、
   前記製造装置は、前記所定領域に向かう前記液体に向かって圧縮空気が噴射されるように前記空気噴射装置を制御する制御装置を備える、
   吸収性物品の製造装置。

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