JP7400624B2 - 建設機械 - Google Patents

Description

本発明は、建設機械に関する。

例えばクレーン、油圧ショベル、杭打ち機等の建設機械として、一対のクローラを有する走行手段を備えた下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に設けられ、ブームが起伏可能に取り付けられる上部旋回体とを備えるものが知られている。

このようなクローラを備えた建設機械はトレーラ等に積載されて輸送されるので、輸送時には一対のクローラの間隔は狭いほうがよい。一方、作業中はその安定性を確保するため一対のクローラの間隔は広いほうがよい。しかし、作業場所によっては広げられるクローラの間隔が制限される場合がある。このように相反する要求を満たすため、各クローラを有する一対のクローラユニットの間隔を段階的に拡縮する拡縮装置を備えた走行体が公知である。

このような建設機械では、拡張した一対のクローラユニットの間隔に応じて車体の安定性が変わり、例えば作業中に許容される建設機械に作用する最大モーメントは、クローラユニットの間隔が狭いほど小さくなる。このため、クローラユニットの間隔の拡張作業を忘れていたり、必要な作業に対してクローラユニットの間隔が不十分であったりすると、作業に支障をきたすおそれがある。

これを防止するため、クローラユニットを所定の幅で固定する複数の固定用ピンと、この固定用ピンのうち不使用状態のピンを収容する収容部材と、上記収容部材に収容された上記固定用ピンを検出するピン検出手段とを備える拡縮検出装置が提案されている（特開２００２－１８７５８０号公報参照）。

この従来の拡縮検出装置では、クローラユニットの拡縮状態に応じて使用される固定用ピンの種類や数が異なることを利用して、収容部材に残っている固定用ピンからクローラユニットの拡縮状態を検出する。

特開２００２－１８７５８０号公報

上記従来の拡縮検出装置は、クローラユニットを拡縮する際の可動部分に検知機構を設けていないため複雑な配線の取り回しをする必要がない。一方で、上記従来の拡縮検出装置は、未使用の固定ピンの情報からクローラユニットの拡縮状態を類推しているに過ぎず、誤検知の可能性が十分に低いとは言えない。

本発明は、上述のような事情に基づいてなされたものであり、複雑な配線の取り回しをすることなく、直接的にクローラユニットの拡縮状態を検知可能な建設機械の提供を目的とする。

本発明の一態様に係る建設機械は、下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載される上部旋回体とを備え、上記下部走行体が、車幅方向に離間して配設される一対のクローラユニットと、上記一対のクローラユニットの間隔を車幅方向に増減させる拡縮装置とを有する建設機械であって、上記拡縮装置が、車幅方向の間隔を最小とする全縮位置と、上記全縮位置からの張出距離が異なる複数の張出位置とに、上記一対のクローラユニットを固定可能に構成されており、上記下部走行体が、ハーネスと、上記ハーネスの接触を検知可能で、少なくとも上記複数の張出位置と同数の複数の検知器とを備える検知部を有し、上記複数の張出位置で、上記複数の検知器のうち上記ハーネスが接触する検知器が互いに異なる。

本発明の建設機械は、クローラユニットの拡縮状態を複雑な配線の取り回しをすることなく、直接的に検知することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る建設機械を示す模式的側面図である。 図２は、図１の建設機械の全縮位置での下部走行体を示す模式的平面図である。 図３は、図２の下部走行体の模式的正面図である。 図４は、図１の建設機械の中間張出位置での下部走行体を示す模式的平面図である。 図５は、図４の下部走行体の模式的正面図である。 図６は、図４の下部走行体の検出部の模式的拡大平面図である。 図７は、図１の建設機械の全張出位置での下部走行体を示す模式的平面図である。 図８は、図７の下部走行体の模式的正面図である。 図９は、図７の下部走行体の検出部の模式的拡大平面図である。 図１０は、図１の建設機械の操縦者用キャビンが有する表示装置の模式的正面図である。 図１１は、図１の建設機械とは異なる建設機械における中間張出位置での下部走行体を示す模式的平面図である。 図１２は、図１１の仕切板の構成を示す模式的斜視図である。

［本発明の実施形態の説明］
本発明の一態様に係る建設機械は、下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載される上部旋回体とを備え、上記下部走行体が、車幅方向に離間して配設される一対のクローラユニットと、上記一対のクローラユニットの間隔を車幅方向に増減させる拡縮装置とを有する建設機械であって、上記拡縮装置が、車幅方向の間隔を最小とする全縮位置と、上記全縮位置からの張出距離が異なる複数の張出位置とに、上記一対のクローラユニットを固定可能に構成されており、上記下部走行体が、ハーネスと、上記ハーネスの接触を検知可能で、少なくとも上記複数の張出位置と同数の複数の検知器とを備える検知部を有し、上記複数の張出位置で、上記複数の検知器のうち上記ハーネスが接触する検知器が互いに異なる。

当該建設機械では、複数の張出位置に対して、ハーネスが接触する検知器が互いに異なるように構成されている。このため、どの検知器にハーネスが接触したかによって張出位置を直接的に特定することができる。また、ハーネスの接触を検知する検知器は複雑な配線を必要としないため、配線の取り回しが容易である。従って、当該建設機械は、複雑な配線の取り回しをすることなく、直接的にクローラユニットの拡縮状態を検知することができる。

上記複数の検知器が固定されており、上記ハーネスが上記一対のクローラユニットに連動して移動するとよい。検知部で必要とされる配線は、主として検知器に接続されるため、検知器を固定し、ハーネスを一対のクローラユニットに連動して移動させることで、配線の取り回しをさらに容易化することができる。

上記上部旋回体に起伏可能に取り付けられるブームと、上記ブームの起伏時のモーメントを制御するモーメントリミッタとを備え、上記モーメントリミッタのリミット値が、上記ハーネスが接触する上記検知器に対応して定まるとよい。このようにモーメントリミッタのリミット値をハーネスが接触する検知器に対応して定めることで、より確実に車体の安定性を保つことができる。

上記全縮位置で、上記ハーネスが上記複数の検知器のいずれにも接触しないとよい。このように全縮位置でハーネスを複数の検知器のいずれにも接触させないことで、例えばハーネスの設定を忘れたような場合には常に全縮位置と判断されるため、フェールセーフ動作させることができる。

上記上部旋回体が操縦者用キャビンを有し、上記操縦者用キャビンが、上記複数の検知器の検知結果から特定される張出位置を表示する表示装置を有するとよい。このような表示装置を備えることで、操縦者が容易に張出位置の確認を行えるので、誤った張出位置で作業を行うことを抑止できる。

上記ハーネスの上記複数の検知器への接触にコネクタを用いるとよい。このように上記ハーネスの上記複数の検知器への接触にコネクタを用いて接続することで、検知器とハーネスとをより確実に接触させ、誤動作するおそれを低減できる。

［本発明の実施形態の詳細］
以下、本発明の一実施形態に係る建設機械について、適宜図面を参照しつつ説明する。

［第１実施形態］
図１に示す建設機械１は、下部走行体２と、この下部走行体２上に水平方向に旋回可能に搭載される上部旋回体３と、上部旋回体３に起伏可能に取り付けられるブーム４と、フック５と、ブーム４の先端からフック５を垂下するワイヤロープ６とを備える。また、当該建設機械１は、ブーム４の起伏時のモーメントを制御するモーメントリミッタ（不図示）を備える。

＜上部旋回体＞
上部旋回体３は、ブーム４の取り付け部に隣接する操縦者用キャビン７や、ブーム４を起伏させるブーム起伏ウインチ（不図示）等を有する。

このうち、操縦者用キャビン７は、操縦者が乗り込み、当該建設機械１の操作を行う場所である。操縦者用キャビン７は、図１に示すように、表示装置７ａを有し、操縦者はこの表示装置７ａを見ながら、当該建設機械１の姿勢等を制御することができる。

＜ブーム＞
ブーム４は、上部旋回体３に前後に揺動可能に取り付けられる。ブーム４は、先端部にワイヤロープ６を案内するシーブを有する。

＜フック＞
フック５は、ワイヤロープ６の下端部に固定され、吊り荷の吊り上げあるいは吊り下ろしをするためのものである。

＜ワイヤロープ＞
ワイヤロープ６は、ブーム４の先端部のシーブを経由して、上部旋回体３に設置されているウィンチ（不図示）に巻回されている。なお、上記ウィンチは、ブーム４の背側（ブーム４を倒伏した状態で上になる側）に設置してもよい。

＜モーメントリミッタ＞
モーメントリミッタは、当該建設機械１の転倒を防ぐため、モーメントの最大値を制限する。モーメントは、当該建設機械１の重心から吊り荷までの水平距離と吊り荷の重さとの積で決まる量である。モーメントの最大値が制約されている場合、吊り荷の重さが決まると、当該建設機械１の重心から吊り荷までの水平距離の最大値、つまりブーム４を倒せる角度が制限されることとなる。つまり、モーメントリミッタは、その設定値（モーメントの最大値）に従って、作業中の当該建設機械１に作用するモーメントを制御する。

＜下部走行体＞
下部走行体２は、図２に示すように、車幅方向に離間して配設される一対のクローラユニット８と、一対のクローラユニット８の間隔を車幅方向に増減させる拡縮装置９と、一対の検知部１０とを有する。クローラユニット８、拡縮装置９及び検知部１０は、下部走行体２のカーボディ２ａに取り付けられている。

（クローラユニット）
クローラユニット８は、図１に示すように、下部走行体２の走行装置であり、図１に示すように、クローラフレーム８ａと、このクローラフレーム８ａに配設されるクローラ８ｂとを有する。

（拡縮装置）
拡縮装置９は、図２に示すように、走行方向の前後にそれぞれ一対のクローラユニット８のクローラフレーム８ａ間に架け渡されるように配置される一対のアクスル９ａと、一対のクローラユニット８の間隔を拡縮できる水平シリンダ９ｂとを有する。なお、水平シリンダ９ｂを左右方向に広げる際は、アクスル９ａにアダプタを連結してアクスル９ａを延長してもよい。

拡縮装置９は、車幅方向の間隔を最小とする全縮位置と、上記全縮位置からの張出距離が異なる複数の張出位置とに、一対のクローラユニット８を固定可能に構成されている。本実施形態では、図２に示す全縮位置と、図４及び図７に示す２つの張出位置とを有する。以下、張出距離の小さい図４の状態を中間張出位置、張出距離の大きい図７の状態を全張出位置と呼ぶこととする。

上記全縮位置は、当該建設機械１の車幅が最小の状態であり、トレーラ等に積載されて輸送される際の位置である。一方、上記中間張出位置及び上記全張出位置は、当該建設機械１が作業を行う位置である。上記中間張出位置は、当該建設機械１の車幅が比較的狭く作業スペースを要しないが、安定性はやや低くなる位置である。一方、上記全張出位置は、当該建設機械１の車幅が最も広く作業スペースは必要とするものの、安定性が高い状態である。

（検知部）
一対の検知部１０は、図３、図５及び図８に示すように、それぞれハーネス１１と、ハーネス１１の接触を検知可能な２つの検知器１２（第１検知器１２ａ及び第２検知器１２ｂ）と、ハーネス１１を支持する位置決めリンク１３とを備える。この一対の検知部１０は、下部走行体２の前方又は後方のいずれに設けられてもよい。

位置決めリンク１３は、基端側が例えばクローラフレーム８ａと連結されており、一対のクローラユニット８の間隔の拡縮に従って移動する。また、ハーネス１１は、位置決めリンク１３の先端側に配置されており、位置決めリンク１３を介して一対のクローラユニット８に連動して移動する。つまり、ハーネス１１は、クローラユニット８が外側に移動すると同じように外側へ移動し、クローラユニット８が内側に移動すると内側へ（場合によっては中央部を超えて反対側へ）移動する。なお、位置決めリンク１３は、通常、下部走行体２のハーネス１１が配設されている側とは反対側にも配置される。つまり、位置決めリンク１３は下部走行体２の前後に設けられる場合が多い。

２つの検知器１２は、カーボディ２ａ上に設けられており、固定されている。また、当該建設機械１は、中間張出位置及び全張出位置の２つの張出位置があるが、各検知部１０において検知器１２の配置数は、この張出位置と同数である。

ハーネス１１は、信号束であり、図６及び図９に示すように、その信号の１つに張出検出用信号線１１ａを含む。この張出検出用信号線１１ａは検知器１２の両端を挟むように検知器１２に接し、検知器１２の両端間が張出検出用信号線１１ａを介して短絡することで、検知器１２はハーネス１１が接触したことを検知できるように構成されている。なお、検知器１２はこの構成に限定されるものではなく、他の検出手段、例えばリミットスイッチや近接センサ等を用いることもできる。

ハーネス１１は、中間張出位置では図６に示すように内側に位置する第１検知器１２ａに接触するように構成され、全張出位置では図９に示すように第２検知器１２ｂに接触するように構成されており、張出位置ごとに接触する検知器１２が異なっている。つまり、当該建設機械１は、各検知部１０について、複数の張出位置で、複数の検知器１２のうちハーネス１１が接触する検知器１２が互いに異なる。

また、ハーネス１１は、全縮位置では図３に示すように、束ねて取り外されている。つまり、上記全縮位置で、ハーネス１１が複数の検知器１２のいずれにも接触しない。このように全縮位置でハーネス１１を複数の検知器１２のいずれにも接触させないことで、例えば取り外したハーネス１１の設定を忘れたような場合には常に全縮位置と判断されるため、フェールセーフ動作させることができる。

ハーネス１１の接触が検知された場合、検知した検知器１２の情報は、例えば図６及び図９に示すように、検知信号線１２ｃを介して操縦者用キャビン７に伝達される。

モーメントリミッタのリミット値は、ハーネス１１が接触する検知器１２に対応して定めることができる。第１検知器１２ａでハーネス１１の接触が検知された場合、一対のクローラユニット８は、中間張出位置にあると判断できるため、モーメントリミッタのリミット値には、その状態に合わせて低い値が設定される。一方、第２検知器１２ｂでハーネス１１の接触が検知された場合、一対のクローラユニット８は、全張出位置にあると判断できるため、モーメントリミッタのリミット値には、その状態に合わせて高い値が設定される。

このようにモーメントリミッタのリミット値をハーネス１１が接触する検知器１２に対応して定めることで、より確実に車体の安定性を保つことができる。なお、モーメントリミッタのリミット値は、このように検知信号線１２ｃを介して伝達される検知した検知器１２の情報から自動的に設定されることが好ましいが、例えば検知器１２の情報を参照して操縦者が設定することを妨げるものではない。操縦者が上記リミット値を設定する場合にあっては、誤設定をした場合にモーメントリミッタがその設定を受け付けないように構成することも可能である。

また、操縦者用キャビン７が有する表示装置７ａが、複数の検知器１２の検知結果から特定される張出位置を表示するとよい。例えば図１０に示すように、表示装置７ａが、その下部に中間張出検出ランプ７ｂと、全張出検出ランプ７ｃとを有する構成とすることができる。また、識別性向上の観点から、上記２つのランプは色が異なるとよい。このような表示装置７ａを備えることで、操縦者が容易に張出位置の確認を行えるので、誤った張出位置で作業を行うことを抑止できる。

＜使用方法＞
当該建設機械１の使用方法について説明する。

当該建設機械１は輸送されて作業現場に到着した際には、一対のクローラユニット８は全縮位置にあり、ハーネス１１は、図３に示されるように、一端が位置決めリンク１３の先端に固定されているが、他端が検知器１２に当接しない状態で取り外されている。

作業現場では、当該建設機械１は一対のクローラユニット８を中間張出位置又は全張出位置として、作業準備が行われる。この時に、ハーネス１１は該当する位置の検知器１２に上記他端が接触するように取り付けられる。

この取り付けを行うまでは、一対のクローラユニット８が中間張出位置や全張出位置に移動してもハーネス１１が検知器１２に接触することはない。このため、検知器１２は一対のクローラユニット８は常に全縮位置にある、つまり当該建設機械１は作業できない状態にあると判断することとなる。従って、取り外したハーネス１１を取り付けることを忘れると、当該建設機械１は作業を行うことができず、フェールセーフ動作させることができる。

一方、上述のようにハーネス１１が取り付けられていると、一対のクローラユニット８が中間張出位置にある場合は、ハーネス１１が第１検知器１２ａに接触し、全張出位置にある場合は、ハーネス１１が第２検知器１２ｂに接触する。これによって、当該建設機械１は、いずれの位置にあるかを正しく検出することができる。

作業終了後は、ハーネス１１の上記他端側を検知器１２から取り外し、束ねて格納してから、一対のクローラユニット８を全縮位置とする。これにより当該建設機械１は輸送可能な状態（非作業状態）とできる。

＜利点＞
当該建設機械１では、複数の張出位置に対して、ハーネス１１が接触する検知器１２が互いに異なるように構成されている。このため、どの検知器１２にハーネス１１が接触したかによって張出位置を直接的に特定することができる。また、ハーネス１１の接触を検知する検知器１２は複雑な配線を必要としないため、配線の取り回しが容易である。従って、当該建設機械１は、複雑な配線の取り回しをすることなく、直接的にクローラユニット８の拡縮状態を検知することができる。

また、当該建設機械１では、複数の検知器１２が固定されており、ハーネス１１が一対のクローラユニット８に連動して移動する。検知部１０で必要とされる配線は、主として検知器１２に接続されるため、検知器１２を固定し、ハーネス１１を一対のクローラユニット８に連動して移動させることで、配線の取り回しをさらに容易化することができる。

［第２実施形態］
本発明の別の一実施形態に係る建設機械は、図１及び図２に示す第１実施形態の建設機械と同様に、下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載される上部旋回体と、上部旋回体に起伏可能に取り付けられるブームと、フックと、ブームの先端からフックを垂下するワイヤロープとを備える。また、下部走行体が、車幅方向に離間して配設される一対のクローラユニットと、一対のクローラユニットの間隔を車幅方向に増減させる拡縮装置と、一対の検知部とを有する。拡縮装置は、車幅方向の間隔を最小とする全縮位置と、上記全縮位置からの張出距離が異なる２つの張出位置（中間張出位置及び全張出位置）とに、一対のクローラユニットを固定可能に構成されている。

当該建設機械は、検知部以外の構成は、第１実施形態の建設機械と同様に構成できる。以下、検知部の構成を説明し、他の構成の説明については省略する。

（検知部）
図１１に示すように、一対の検知部２０は、それぞれハーネス２１と、ハーネス２１の接触を検知可能な２つの検知器２２（第１検知器２２ａ及び第２検知器２２ｂ）と、第１検知器２２ａ及び第２検知器２２ｂとの間を仕切る仕切板２３と、ハーネス２１を支持する位置決めリンク１３とを備える。位置決めリンク１３については、第１実施形態の位置決めリンク１３と同様であるので、同一符合を付して説明を省略する。

２つの検知器２２は、カーボディ２ａ上に設けられており、固定されている。また、当該建設機械は、中間張出位置及び全張出位置の２つの張出位置があるが、各検知部２０において検知器２２の配置数は、この張出位置と同数である。

第１検知器２２ａ及び第２検知器２２ｂは、それぞれ位置決めリンク１３と対応する側に、後述するハーネス２１のコネクタ２１ａと連結可能なソケット２２ｄを有する。

ハーネス２１は、信号束であり、その先端にコネクタ２１ａを有する。このコネクタ２１ａは検知器２２のソケット２２ｄと連結可能である。当該建設機械では、ハーネス２１の複数の検知器２２への接触にコネクタ２１ａを用いる。つまり、ハーネス２１のコネクタ２１ａが連結されている検知器２２が、ハーネス２１が接触している検知器２２として認識される。

検知器２２が、ハーネス２１の連結を検知する方法としては特に限定されないが、例えばコネクタ２１ａを２端子とし、この２端子間がハーネス２１の信号線により短絡するように構成しておくと、検知器２２のソケット２２ｄの対応する２端子間の抵抗値が、ハーネス２１が連結している場合は低抵抗となり、ハーネス２１の連結していない場合は高抵抗となることから、この抵抗値の差異として検知することができる。

ハーネス２１は、中間張出位置では図１１に示すように内側に位置する第１検知器２２ａとクローラユニット８の走行方向に対向する位置となるように構成されている。また、ハーネス２１は、全張出位置では外側に位置する第２検知器２２ｂとクローラユニット８の走行方向に対向する位置となるように構成されている。

また、ハーネス２１は、第１実施形態の建設機械１の検知部１０と同様に、全縮位置では束ねて取り外されている。

仕切板２３は、図１２に示すように、第１検知器２２ａと第２検知器２２ｂとの間に立設する板である。この仕切板２３は、ハーネス２１が連結可能な検知器２２を制約する。図１２は、中間張出位置にある状態を示している。この時、ハーネス２１は第１検知器２２ａと対向する位置にあり、第１検知器２２ａのソケット２２ｄと連結可能である。一方、第２検知器２２ｂのソケット２２ｄに対しては、仕切板２３が障害となり、ハーネス２１のコネクタ２１ａは第２検知器２２ｂのソケット２２ｄに届かず、連結することができない。従って、当該建設機械は、各検知部２０について、複数の張出位置で、複数の検知器２２のうちハーネス２１が接触する検知器２２が互いに異なる。なお、仕切板２３は、他の用途、例えばカーボディウェイトの接続用途や強度部材用途等に併用してもよい。

ハーネス２１の接触（連結）が検知された場合、検知した検知器２２の情報は、例えば検知信号線２２ｃを介して操縦者用キャビンに伝達される。

＜使用方法＞
当該建設機械の使用方法について説明する。

当該建設機械は輸送されて作業現場に到着した際には、一対のクローラユニット８は全縮位置にあり、ハーネス２１は、一端が位置決めリンク１３の先端に固定されているが、他端が検知器２２に当接しない状態で取り外されている。

作業現場では、当該建設機械１は一対のクローラユニット８を中間張出位置又は全張出位置として、作業準備が行われる。この時に、ハーネス２１は該当する位置の検知器２２に上記他端が連結される。つまり、一対のクローラユニット８が中間張出位置にある場合には、第１検知器２２ａに連結され、全張出位置にある場合には、第２検知器２２ｂに連結される。

この取り付けを行うまでは、一対のクローラユニット８が中間張出位置や全張出位置に移動してもハーネス２１が検知器２２に接触することはない。このため、検知器２２は一対のクローラユニット８は常に全縮位置にある、つまり当該建設機械は作業できない状態にあると判断することとなる。従って、取り外したハーネス２１を取り付けることを忘れると、当該建設機械は作業を行うことができず、フェールセーフ動作させることができる。また、上述のように一対のクローラユニット８の張出位置と異なる張出位置を検知する検知器２２には、ハーネス２１を接触させることはできない。

当該建設機械では、作業中に一対のクローラユニット８の張出位置を変更する場合、まずハーネス２１を検知器２２から取り外す。次に、一対のクローラユニット８の張出位置を変更し、変更後の張出位置に対応する検知器２２（中間張出位置であれば第１検知器２２ａ、全張出位置であれば第２検知器２２ｂ）にハーネス２１を連結する。

なお、ハーネス２１を検知器２２に取り付けたまま、一対のクローラユニット８の張出位置を変更した場合に、ハーネス２１のコネクタ２１ａと検知器２２との接触が解除される機構を有するとよい。このような機構を有することで、ハーネス２１を検知器２２から取り外すことを忘れて張出位置の変更を行うと、コネクタ２１ａと検知器２２との接触が解除され、全縮位置にある、つまり当該建設機械は作業できない状態にあると判断することとなる。従って、当該建設機械は作業を行うことができず、フェールセーフ動作させることができる。

作業終了後は、ハーネス２１の上記他端側を検知器２２から取り外し、束ねて格納してから、一対のクローラユニット８を全縮位置とする。これにより当該建設機械は輸送可能な状態（非作業状態）とできる。

＜利点＞
当該建設機械は、ハーネス２１の複数の検知器２２への接触にコネクタ２１ａを用いて接続することで、検知器２２とハーネス２１とをより確実に接触させ、誤動作するおそれを低減できる。

［その他の実施形態］
上記実施形態は、本発明の構成を限定するものではない。従って、上記実施形態は、本明細書の記載及び技術常識に基づいて上記実施形態各部の構成要素の省略、置換又は追加が可能であり、それらは全て本発明の範囲に属するものと解釈されるべきである。

上記実施形態では、ブーム及びフックを備える建設機械を例に取り説明したが、本発明の建設機械はブーム及びフックを備えるものに限定されるわけではなく、一対のクローラユニット及び上記一対のクローラユニットの間隔を車幅方向に増減させる拡縮装置を有するものであればよい。

上記実施形態では、クローラユニットの間隔を拡縮できる装置として水平シリンダを示したが、クローラユニットの間隔を拡縮できるものであれば、他の動力装置を用いてもよい。

上記実施形態では、張出位置が２つである場合を説明したが、張出位置は３つ以上あってもよい。

上記実施形態では、複数の検知器が固定され、ハーネスが一対のクローラユニットに連動して移動する場合を説明したが、この関係は逆、つまりハーネスが固定され、複数の検知器が一対のクローラユニットに連動して移動する構成とすることもできる。

上記実施形態では、全縮位置で、ハーネスが複数の検知器のいずれにも接触しない場合を説明したが、全縮位置でのみ接触する検知器をさらに設ける構成としてもよい。この場合、検知器の配置数は、（張出位置数＋１）となる。

上記実施形態では、下部走行体が一対の検出部を有する場合を説明したが、検出部は１つ、つまりいずれか片方のみであってもよい。

また、上記実施形態では、一対の検出部（ハーネス及び検出器）が下部走行体の前方又は後方に設けられる場合を説明したが、下部走行体の前方及び後方に一対ずつ、合計で二対の検出部を設ける構成としてもよい。このように検出部を下部走行体の前方及び後方の両側に配置することで、より確実に誤動作を抑止できる。

上記第２実施形態では、検知部が仕切板を有する構成を説明したが、仕切板は必須の構成ではなく、省略可能である。この場合、例えば各検知器の配置位置やハーネスの長さ等を調整することで、複数の張出位置で、複数の検知器のうちハーネスが接触する検知器を互いに異なるものとすることができる。

また、上記第２実施形態では、ハーネスがコネクタを有する場合を説明したが、検知器がコネクタを有し、ハーネスがソケットを有する構成としてもよい。

以上のように、本発明の建設機械は、クローラユニットの拡縮状態を複雑な配線の取り回しをすることなく、直接的に検知することができる。

１ 建設機械
２ 下部走行体
２ａ カーボディ
３ 上部旋回体
４ ブーム
５ フック
６ ワイヤロープ
７ 操縦者用キャビン
７ａ 表示装置
７ｂ 中間張出検出ランプ
７ｃ 全張出検出ランプ
８ クローラユニット
８ａ クローラフレーム
８ｂ クローラ
９ 拡縮装置
９ａ アクスル
９ｂ 水平シリンダ
１０ 検知部
１１ ハーネス
１１ａ 張出検出用信号線
１２ 検知器
１２ａ 第１検知器
１２ｂ 第２検知器
１２ｃ 検知信号線
１３ 位置決めリンク
２０ 検知部
２１ ハーネス
２１ａ コネクタ
２２ 検知器
２２ａ 第１検知器
２２ｂ 第２検知器
２２ｃ 検知信号線
２２ｄ ソケット
２３ 仕切板

Claims (6)

1. 下部走行体と、
   この下部走行体上に旋回可能に搭載される上部旋回体と
   を備え、
   上記下部走行体が、
   車幅方向に離間して配設される一対のクローラユニットと、
   上記一対のクローラユニットの間隔を車幅方向に増減させる拡縮装置と
   を有する建設機械であって、
   上記拡縮装置が、車幅方向の間隔を最小とする全縮位置と、上記全縮位置からの張出距離が異なる複数の張出位置とに、上記一対のクローラユニットを固定可能に構成されており、
   上記下部走行体が、
   ハーネスと、
   上記ハーネスの接触を検知可能で、少なくとも上記複数の張出位置と同数の複数の検知器と
   を備える検知部を有し、
   上記複数の張出位置で、上記複数の検知器のうち上記ハーネスが接触する検知器が互いに異なる建設機械。
2. 上記複数の検知器が固定されており、
   上記ハーネスが上記一対のクローラユニットに連動して移動する請求項１に記載の建設機械。
3. 上記上部旋回体に起伏可能に取り付けられるブームと、
   上記ブームの起伏時のモーメントを制御するモーメントリミッタと
   を備え、
   上記モーメントリミッタのリミット値が、上記ハーネスが接触する上記検知器に対応して定まる請求項１又は請求項２に記載の建設機械。
4. 上記全縮位置で、上記ハーネスが上記複数の検知器のいずれにも接触しない請求項１、請求項２又は請求項３に記載の建設機械。
5. 上記上部旋回体が操縦者用キャビンを有し、
   上記操縦者用キャビンが、上記複数の検知器の検知結果から特定される張出位置を表示する表示装置を有する請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の建設機械。
6. 上記ハーネスの上記複数の検知器への接触にコネクタを用いる請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の建設機械。

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