JP2009249138A - トラッククレーン - Google Patents

Abstract

【課題】クレーンによる作業後にブームやアウトリガーが確実に格納されたことを確認できるようにして、不要な事故の発生等を未然に防止できるようにすることを目的とする。
【解決手段】水平方向に旋回及び上下方向に回動するブームと、車幅方向に伸縮するアウトリガーとを備え、且つ前記ブームの格納状態を検知可能な検知手段を有してなるように構成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、トラックに搭載して各種クレーン作業を簡易に行うことのできるトラッククレーンに関する。

従来、この種のトラッククレーンとしては、例えば図１１に示すようなものが存在する。即ち、この従来のものは運転室１００と荷台１０１間に基台１０２を設け、該基台１０２の両端部に油圧シリンダ（図示せず）により外方に伸縮するアウトリガー１０３を設けると共に、基台１０２の中央部に油圧シリンダ１０４等により水平方向に旋回し且つ上下方向に回動するブーム１０５を設けたものである。
特開２０００−２７２８７７号公報

かかるトラッククレーンの実際の使用にあっては、一般にアウトリガー１０３を車幅方向に伸長して安定性を確保した状態で、ブーム１０５を適宜旋回及び回動して一連のクレーン作業が行われるが、作業終了後にはアウトトリガー１０３及びブーム１０５を格納して元の状態にした後、トラックを走行させるのが通常である。

しかしながら、上記従来のトラッククレーンはアウトトリガー１０３及びブームは１０５が格納されたか否かを確認できるような機能は別途有していないために、作業者の不注意等によりこれらの各部材１０３、１０５が格納されずに、アウトトリガー１０３がトラックの車幅よりも外方に突出したり、ブーム１０５がトラックの前方又は後方よりも突出したり、車幅よりも外方に突出したり、或いは上方に突出した状態のトラックが走行される虞があった。

その結果、例えばアウトトリガー１０３やブーム１０５が対向車に接触したり、通行人や建造物等に接触したりする等、大事故に繋がりかねないという大なる問題点を有していたのである。

それ故に、本発明は上記従来の問題点を解決すべくなされたものであり、クレーンによる作業後にブームやアウトリガーが確実に格納されたことを確認できるようにして、不要な事故の発生等を未然に防止できるようにすることを課題としている。

即ち、上記課題を解決するために本発明の請求項１に記載した発明は、水平方向に旋回及び上下方向に回動するブームと、車幅方向に伸縮するアウトリガーとを備え、且つ前記ブームの格納状態を検知可能な検知手段を有してなることを特徴とする。

請求項１記載のトラッククレーンは、一般にクレーン作業は車幅方向にアウトリガーを伸長して安定性を確保した後、ブームを適宜水平方向に旋回及び上下方向に回動して行われ、その作業終了後は検知手段によりブームが格納されたか否かが検知される。これが検知されない場合は作業者等が該ブームを格納することになる。

請求項２記載のトラッククレーンは、水平方向に旋回及び上下方向に回動するブームと、車幅方向に伸縮するアウトリガーとを備え、且つ該アウトリガーの格納状態を検知可能な検知手段を有してなることを特徴とする。

請求項２記載のトラッククレーンは、一般にクレーン作業は車幅方向にアウトリガーを伸長して安定性を確保した後、ブームを適宜水平方向に旋回及び上下方向に回動して行われるが、その作業終了後は検知手段により前記アウトリガーが格納されたか否かが検知される。これが検知されない場合は作業者等が該アウトリガーを格納することになる。

請求項３記載のトラッククレーンは、請求項１記載のトラッククレーンにおいて、アウトリガーの格納状態を検知可能な検知手段を有してなることを特徴とする。

請求項３記載のトラッククレーンは、一般にクレーン作業は車幅方向にアウトリガーを伸長して安定性を確保した後、ブームを適宜水平方向に旋回及び上下方向に回動して行われるが、その作業終了後は検知手段により該ブーム及び前記アウトリガーが格納されたか否かが夫々検知される。これが検知されない場合は作業者等がブーム及びアウトリガーを格納することになる。

請求項４記載のトラッククレーンは、請求項１乃至３の何れかに記載のトラッククレーンにおいて、検知手段による格納状態を検知できない場合に警告する警告手段を有してなることを特徴とする。

請求項４記載のトラッククレーンは、ブームやアウトリガーの格納状態が検知手段により検知されない場合、これに基づいて警告手段により作業者等に警告が発せられることになる。

請求項５記載のトラッククレーンは、請求項４に記載のトラッククレーンにおいて、警告手段が音声及び／又は視覚的に認識せしめるものであることを特徴とする。

請求項５記載のトラッククレーンは、ブームやアウトリガーの格納状態が検知手段により検知されない場合、音声及び／又は視覚的により作業者等に警告が発せられることになる。

請求項１に記載のトラッククレーンは、ブームの格納状態を検知可能な検知手段を有してなるために、作業終了後には検知手段によりブームが格納されているか否かを検知することが可能となり、これが検知されない場合は作業者等がブームを確実に格納することにより、ブームの未格納による接触事故の発生を未然に防止できるという格別の効果を得るに至った。

請求項２記載のトラッククレーンは、アウトリガーの格納状態を検知可能な検知手段を有してなるために、作業終了後には検知手段によりアウトリガーが格納されているか否かを検知することが可能となり、これが検知されない場合は作業者等がブームを確実に格納することにより、ブームの未格納による接触事故の発生を未然に防止できるという効果を奏する。

請求項３に記載のトラッククレーンは、ブーム及びアウトリガーの格納状態を検知可能な検知手段を有してなるために、作業終了後には検知手段により前記各部材が格納されているか否かを検知することが可能となり、これが検知されない場合は作業者等がブームやアウトリガーを確実に格納することにより、これら各部材の未格納による接触事故の発生を未然に防止できるという効果がある。

請求項４に記載のトラッククレーンは、検知手段による格納状態を検知できない場合に警告する警告手段を有してなるために、作業者等はかかる警告手段による警告によりブームやアウトリガーが未格納であることをより一層確実に認識することが可能となる。従って、接触事故の発生を未然に且つ適切に回避できるという効果がある。

請求項５に記載のトラッククレーンによれば、警告手段が音声及び／又は視覚的に認識せしめるものであるために、具体的な内容を盛り込んだ警告とすることが可能となって、作業者等によるブーム及びアウトリガーの格納作業の便に大いに供すると共に、接触事故の発生を未然に且つ適切に回避できるという効果を奏する。

また、本発明に係るトラッククレーンは全体の構成が非常に簡易であるために、その製作も安価に且つ容易に行うことができるという実用的効果もある。

図１は本発明の１実施形態に係るトラッククレーンの安全装置を備えたトラッククレーンの平面図、図２は同じく側面図、図３は同じく後面図であり、図１〜図３は、クレーン作業に入る前又はクレーン作業を終えた状態で示し、図４はクレーン作業中の状態を示した平面図、図５はクレーン作業中の状態を示した後面図である。先ず、これらの図によりトラッククレーンの概略構造と、その動作について説明する。

図１〜５に示す本実施形態のトラッククレーン１０は、積載量が２乃至４トン程度の荷台１２を備えたトラック１１の車台１４における車室１３と荷台１２との間の箇所の中央に、クレーン２０が旋回自在に装備され、かつ、車台１４に左右のアウトリガー４０Ｌ，４０Ｒが外方向に張り出し自在に装備されたクレーン付きトラックで構成される。

左右のアウトリガー４０Ｌ，４０Ｒの各内側端部は頑強な基台２１に固定されて該基台２１と一体構成され車台１４に装着されている。前記基台２１は、トラック２１の幅方向における中心線上に位置させて、前記基台２１上にクレーン２０の回転台２２を旋回自在に装着し、前記クレーン２０の旋回を前記基台２１に配備された油圧モータ２３の駆動により行なっている。

回転台２２中央には、クレーン２０のブームポスト２４の下端部が固定されて該ブームポスト２４が上方に立設されており、ブームポスト２４の上端部には、ブーム２５の基部が上下回動自在に装着されており、図３及び図５に示すブーム２５の上下回動は、ブーム２５の途中部とブームポスト２４の途中部との間に装着されている昇降用油圧シリンダ２６の伸縮により行なわれる。

ブーム２５は大きさの異なる角筒を複数段に組み合わせた伸縮自在な構造を有し、ブーム２５の伸縮は、図４に示すように、該ブーム２５内に設けられている油圧シリンダ２７の伸縮により行なわれる。ブーム２５の先端部には、図３に示すように、フック２９を吊下げるための滑車２８が取り付けられており、フック２９の上昇／下降は、図３及び図４に示すように、基台２１上に配備された油圧駆動式のホイストウインチ３０によるワイヤー３１の巻き上げ／巻き戻しにより行なわれる。

左右のアウトリガー４０Ｌ，４０Ｒは、何れも、図４及び図５に示すように、角筒形状を有するメインフレーム４１Ｌ，４１Ｒ内に２段のサブフレーム４２Ｌ，４２Ｒが外側方向に進退自在に保持された伸縮自在な構造を有し、各サブフレーム４２Ｌ，４２Ｒの先端部に夫々油圧ジャッキ４４Ｌ，４４Ｒが装着されている。サブフレーム４２Ｌ，４２Ｒの張り出し方向の進退操作は、各メインフレーム４１Ｌ，４１Ｒ内からサブフレーム４２Ｌ，４２Ｒ内に向けて装備された油圧シリンダ４３Ｌ，４３Ｒの伸縮により行なわれる。

図１〜図３に示すように、上記の油圧モータ２３及び油圧式ホイストウインチ３０の駆動制御と、上記の各油圧シリンダ２６，２７，４３Ｌ，４３Ｒ、及び油圧式ジャッキ４４Ｌ，４４Ｒの伸縮制御は、車室１３の直後方の左側に装備されている油圧制御ボックス４５内に配備されている各々対応する油圧制御バルブを各々対応する操作レバーで操作することにより行なわれる。尚、左右の油圧式ジャッキ４４Ｌ，４４Ｒに代えて、手動式のジャッキ又は上下高さの調整が自在なスタンドを用いたアウトリガーで構成しても構わない。

トラッククレーン１０によるクレーン作業において、クレーン２０のブーム２５を前方に伸出させるとクレーン１０の重心が前方に移動する。そして、クレーン２０の先端部から吊下げる荷物の荷重がクレーン２０に加わると、クレーン２０の重心はさらに前方に偏る。このため、図４及び図５に示すように、クレーン２０をトラッククレーン１０の横方向に旋回させた姿勢にして、クレーン２０で荷物Ｂを吊下げると、トラッククレーン２０が横倒れし易くなる。そこで、クレーン作業では、その作業に先立って、左右のアウトリガー４０Ｌ，４０Ｒを横方向に伸出させ、さらにその先端部の油圧式ジャッキ４４Ｌ，４４Ｒを下方に伸出させて、油圧式ジャッキ４４Ｌ，４４Ｒを地面Ｇに接地させることによって、トラッククレーン１０の横倒れを未然に防止させるようにしている。

クレーン作業を終えると、図１〜図３に示すように、フック２９をブーム２５の先端部近くまで上昇させた後、ブーム２５の伸長させていた部分を元の位置まで後退させ、続いて、斜め上方に傾斜させていたブーム２５を収納高さの位置まで下降させ、さらにこの後、ブーム２５の向きがトラック１１の前後いずれかの方向に向くように、クレーン２０全体を旋回させる。そして、その後、左右のアウトリガー４０Ｌ，４０Ｒの油圧式ジャッキ４４Ｌ，４４Ｒを、元の高さまで上昇させ、左右のアウトリガー４０Ｌ，４０Ｒのサブフレーム４２Ｌ，４２Ｒを収納位置まで後退させる。このようにして、これらの一連の操作を終えると、トラッククレーン１０の安全走行が可能になる。

このため、トラッククレーンの安全走行を実施する準備が確保されているか否かの確認が、車室１３内の運転席Ｓに座った運転者が容易に確認できるクレーン格納安全装置が、トラッククレーンに搭載されている。本発明のクレーン格納安全装置は、次のいずれかの実施形態による構成を備える。

第１実施形態によるクレーン格納安全装置を、図４及び図５により説明する。
この実施形態のクレーン格納安全装置は、クレーン２０のブーム２５が図５の実線で示す位置から２点鎖線で示す位置まで降下されていることを検知する検知手段Ｓ１と、左右のアウトリガー４０Ｌ，４０Ｒが図５の実線で示す張り出した位置から２点鎖線で示す位置まで格納されていることを検知する検知手段Ｓ２，Ｓ３と、クレーン２０のブーム２５が図４に示すようにトラック１１の横方向に旋回させた位置からトラック１１の横幅の内側に位置する斜線で示す格納範囲Ｃ内に位置されていることを検知する検知手段Ｓ４とを配備している。

ところで、ブーム２５をトラック１１の後方に向けて格納することが通常とされる場合でも、荷台１２に嵩高く積載した荷物が邪魔になって、ブーム２５をトラック１１の後方に向けて格納できないことがある。このような場合には、ブーム２５をトラック１１の前方に向けて格納させることになり、このため、検知手段Ｓ４は、ブーム２５をトラック１１の前方に向けて格納した場合にも検知を行なう。

各検知手段Ｓ１〜Ｓ４は、接触式スイッチ又は非接触式センサのいずれかを用いるのがよいとされる。さらに詳細には、接触式スイッチは、例えば、プレッシャー型スイッチ、リミットスイッチなどが用いられ、非接触式センサは、光電センサ、超音波センサなどが用いられるが、雨天時及び炎天下時における作業及び耐振性等を考慮した場合、近接センサは好適とされる。尚、図１〜図５においては、プレッシャー型スイッチによる検知手段Ｓ１〜Ｓ４が搭載されている。

そして、クレーンのブーム２５が適正な格納範囲内に位置したことを、各検知手段Ｓ１〜Ｓ４のいずれもが検知を行なうことによって確認されると、安全確認ランプ６０が消灯し、音声警報出力部６１による音声警報の出力が停止するという装置となっている。すなわち、クレーンのブーム２５が適正な格納範囲内に位置していないときには、これを知らせる安全確認ランプ６０が点灯又は点滅し続け、音声警報出力部６１から音声警報が出力され続ける。つまり、安全確認ランプ６０は警報ランプということもできる。

本発明実施形態のクレーン格納安全装置では、このような構成とすることによって、特に、クレーンのブーム２５の先端がトラック１１の横幅よりも外方向に飛び出していることによる、追い越し車両及び対向してすれ違う車両などに対する危険性と、走行中のトラッククレーンの左右方向の重量バランスを片寄らせないようにすることによる安全運転の確保が最大限に考慮された装置となっている。

検知手段Ｓ４は、ブーム２５をトラック１１の横幅よりも内側に位置させたときに検知を行なうものであり、さらに好ましくは、ブーム２５をトラック１１の略直後方及び略直前方に位置させたときに検知を行なうものである。

検知手段Ｓ４による上記検知を可能にするため、例えば、検知手段Ｓ４として接触式スイッチ又は近接センサを搭載したクレーン格納安全装置の場合には、回転台２２の周回方向の壁面における１８０°の間隔を設けた２箇所に、接触式スイッチ又は近接センサによる検知を可能にする突起３４，３５が設けられている。各突起３４，３５の設ける向きは、検知手段Ｓ４をどの位置に設けるのかによって異なる。例えば、図１に示すように、トラック１１の左右いずれかの向きとなる箇所に検知手段Ｓ４を設ける場合には、ブーム２５の格納方向（前後方向）に直交する向きである。尚、検知手段Ｓ４を設ける高さに合わせて、各突起３４，３５をブームポスト２４の周回方向の下部側壁面における１８０°の間隔を設けた２箇所に設けてもよい。

各検知手段Ｓ１〜Ｓ４のいずれもが検知をするまでは、車室１３内に装備されている安全確認ランプ６０が点灯又は点滅し、同時に、音声警報出力部６１から音声警報が出力されて、ブーム２５が前後いずれかの格納位置に格納されていないことを、運転者に知らせる。尚、安全確認ランプ６０と音声警報出力部６１のいずれか一方を設けた構成としても構わない。

例えば、この実施形態において、ブーム２５を図４に示す斜線範囲Ｃである車両の横幅内に収まるようにすると、ブーム２５の先端がトラック１１の横幅よりも外方向に飛び出していることによる危険性を無くすことができる。また、ブーム２５をトラック１１の前方に向けた格納姿勢にすることによっても、上述した危険性を無くすことができる。このため、ブーム２５を含めたクレーン２０全体の旋回が所定の角度の位置にあることを検知する検知手段Ｓ４は、図４及び図５に示すように、回転台２２外周面の反対方向の２箇所に設けた突起３４，３５のいずれかに押圧されて検知するように配備され、しかも、この検知は、図４に示すように、ブーム２５をトラック１１の後方に向けて格納する場合には、少なくとも、ブーム２５がトラック１１の横幅の範囲内である斜線で示す格納範囲Ｃ内に収まる位置で行なわれ、これは、図４に示すように、突起３４，３５を半楕円カム状にすることにより可能となる。しかしながら、この突起３４，３５の各横幅をさらに狭くして、ブーム２５をトラック１１の中心から直後方又は直前方に向けて格納させた位置で、検知手段Ｓ４による検知が行なわれるようにすることが望ましい。

上述した実施形態においては、プレッシャー型スイッチによる各検知手段Ｓ１〜Ｓ４が用いられているが、各検知手段に非接触式センサを用いた場合においても、ブーム２５をトラック１１の中心から直後方又は直前方に向けて格納させた位置で、検知手段Ｓ４による検知が行なわれるようにすることが望ましい。

図６は、プレッシャー型スイッチによる検知手段を用いた第１実施形態によるクレーン格納安全装置の電気配線を簡略して示した図、図７はその電気配線図である。
図６及び図７に示す各検知手段Ｓ１〜Ｓ４のうち、検知手段Ｓ１はブーム２５が格納高さまで降下されていることを検知し、検知手段Ｓ２，Ｓ３は左右のアウトリガーが格納位置まで後退していることを検知し、検知手段Ｓ４はブーム２５がトラックに対して前後いずれかの方向の適正な向きに格納されていることを検知するものである。

図７に示すように、プレッシャー型スイッチが用いられた各検知手段Ｓ１〜Ｓ４は、直列に接続されて、直列接続された一端側の配線Ｌ１の端部が車体にマイナスアースされ、他端側の接続線Ｌ２の端部とトラックのバッテリーによるプラス側配線に接続された分岐配線Ｌ３とがリレー５２の入力側端子を介して電磁リレー５２ａに接続されている。リレー５２は、電磁リレー５２ａのＯＮ動作により、リレー５２内の出力側の２端子５２ｂ，５２ｃを開放させる回路が配線されて、この２端子５２ｂ，５２ｃのうちの一方の端子５２ｂはプラス側配線に接続され、他方の端子５２ｃは、並列接続された安全確認ランプ６０及び音声警報出力部６１を経由してマイナス側配線に接続されている。このため、全ての検知手段Ｓ１〜Ｓ４がＯＮしなければ、安全確認ランプ６０は点灯し続け、音声警報出力部６１はブームが格納位置に達していないことを知らせる音声信号を発振し続ける。

尚、ブーム２５が最短の長さまで短縮されたことを検知する検知手段を、上記の各検知手段と合わせて、直列接続させてもよい。この他にも、ブームを含めたクレーンの旋回位置を検知する前記検知手段Ｓ４と安全確認ランプを、他の検知回路Ｓ１〜Ｓ３及び安全確認ランプ６０、音声警報出力部６１等から独立させて設けてもよい。

図８は、近接センサを用いた第２実施形態によるクレーン格納安全装置の電気配線図である。図８に示す各検知手段Ｓ１〜Ｓ４を構成する近接センサは、２端子直流型の近接センサが用いられているが、３端子直流型の近接センサを用いてもよい。近接センサで構成される各検知手段Ｓ１〜Ｓ４の各一端子は、トラックのバッテリを電源とするプラス側配線に接続され、各検知手段Ｓ１〜Ｓ４の各他端子は、リレーシーケンサ５３の入力側端子に並列接続されている。そして、このリレーシーケンサ５３の出力側端子の１箇所とマイナス側配線との間に、安全確認ランプ６０と音声警報出力部６１とが並列接続されている。

この第２実施形態に用いられているリレーシーケンサ５３は、近接センサで構成される各検知手段Ｓ１〜Ｓ４によるＯＮ信号が全て受信された状態になると、出力側２端子５３ａ，５３ｂをリレー接続するように制御されており、このため、各検知手段Ｓ１〜Ｓ４によるＯＮ信号が全て受信されると、安全確認ランプ６０が消灯し、音声警報出力部６１による音声警報の発振が停止する。これに対して、各検知手段Ｓ１〜Ｓ４の少なくとも１つがＯＦＦの状態、即ち、検知信号を出力していないときには、安全確認ランプ６０が点灯又は点滅し続け、音声警報出力部６１から音声警報が発振され続けるように信号制御されている。

尚、図示していないが、各検知手段Ｓ１〜Ｓ４は、トラックのエンジンキーをＯＦＦにしたときには、通電が行なわれていないために、検知が行なわれず、安全確認ランプ６０も消灯した状態にすることが、装置の耐久性向上及び電源の無駄な消費を抑える点から、望ましい。また、安全確認ランプ６０と音声警報出力部６１の双方又はいずれかの駆動を作業者が任意に選択できるスイッチを車室１３内に設けてもよい。

図９及び図１０は、いずれも、接触式スイッチによる検知手段を用いた第３実施形態に
係るクレーン格納安全装置の電気配線図であり、図９は、接触式スイッチによる検知手段の全てから検知信号が送信されていない状態にあるときを示し、図１０は、接触式スイッチによる検知手段の全てから検知信号が送信されている状態を示している。

第３実施形態によるクレーン格納安全装置の電気的配線構造を詳述すると、図９及び図１０に示すように、接触式スイッチで構成される検知手段Ｓ１〜Ｓ４は、信号線を介して直列接続され、前記各検知手段Ｓ１〜Ｓ４を直列接続させている一端側の信号線Ｌ７の端部と、バッテリー７０に信号接続されているプラス配線との間に、安全確認ランプ６０が信号接続され、前記各検知手段Ｓ１〜Ｓ４を直列接続させている他端側の信号線Ｌ８の他端が、バッテリー７０に信号接続されているマイナス側配線に、アース接続されている。

前記第３実施形態によるクレーン格納安全装置によれば、前記検知手段Ｓ１〜Ｓ４の全てがＯＮの状態にあるときには、安全確認ランプ６０を点灯させる回路に通電が行われて、安全確認ランプ６０が点灯し、前記検知手段Ｓ１〜Ｓ４の少なくとも１個がＯＦＦの状態にあるときには、安全確認ランプ６０を点灯させる回路がＯＦＦされている検知手段によって遮断されて、安全確認ランプ６０が点灯しないこととなる。

なお、クレーン及びアウトリガーは、上述した構成であることに必ずしも限定されるものではない。例えば、クレーンとアウトリガーとが個別に独立して、各々がトラックの車台に取り付けられたものであってもよく、また、クレーンがトラックの後端近傍の中央に旋回自在に装着されて、クレーンをトラックの前方に向けて格納する形式のトラッククレーンであってもよい。

本発明の１実施形態に係るトラッククレーンの安全装置を備えたトラッククレーンの平面図である。 同じく側面図である。 同じく後面図である。 クレーン作業中の状態を示した平面図である。 クレーン作業中の状態を示した後面図である。 プレッシャー型スイッチによる検知手段を用いた第１実施形態によるクレーン格納安全装置の電気配線を簡略して示した図である。 その電気配線図である。 近接センサを用いた第２実施形態によるクレーン格納安全装置の電気配線図である。 接触式スイッチによる検知手段の全てから検知信号が送信されていない状態を示す電気配線図である。 接触式スイッチによる検知手段の全てから検知信号が送信されている状態を示しす電気配線図である。 従来のトラッククレーンを示す側面図である。

符号の説明

１０ 本発明実施形態のトラッククレーン
１１ トラック
１２ 荷台
１３ 車室
１４ 車台
２０ クレーン
２１ 基台
２２ 回転台
２３ 油圧モータ
２４ ブームポスト
２５ ブーム
２６ 昇降用油圧シリンダ
２７ 油圧シリンダ
２８ 滑車
２９ フック
３０ ホイストウインチ
３１ ワイヤー
３４ 突起
３５ 突起
４０Ｌ，４０Ｒ 左右のアウトリガー
４１Ｌ，４１Ｒ メインフレーム
４２Ｌ，４２Ｒ サブフレーム
４３Ｌ，４３Ｒ 油圧シリンダ
４４Ｌ，４４Ｒ 油圧ジャッキ
４５ 油圧制御ボックス
５０ 安全確認ランプ
５１ バッテリー
５２ リレー
５２ａ 電磁リレー
５２ｂ，５２ｃ 出力側の２端子
５３ リレーシーケンサ
６０ 安全確認ランプ
６１ 音声警報出力部
Ｂ 荷物
Ｃ 格納範囲
Ｇ 地面
Ｓ１〜Ｓ４ 検知手段
Ｌ１ 配線
Ｌ２ 配線
Ｌ３ 分岐配線

Claims (5)

1. 水平方向に旋回及び上下方向に回動するブームと、車幅方向に伸縮するアウトリガーとを備え、且つ前記ブームの格納状態を検知可能な検知手段を有してなることを特徴とするトラッククレーン。
   
2. 水平方向に旋回及び上下方向に回動するブームと、車幅方向に伸縮するアウトリガーとを備え、且つ該アウトリガーの格納状態を検知可能な検知手段を有してなることを特徴とするトラッククレーン。
   
3. 請求項１記載のトラッククレーンにおいて、前記アウトリガーの格納状態を検知可能な検知手段を有してなることを特徴とするトラッククレーン。
   
4. 前記検知手段による格納状態を検知できない場合に警告する警告手段を有してなる請求項１乃至３の何れかに記載のトラッククレーン。
   
5. 前記警告手段が音声及び／又は視覚的に認識せしめるものである請求項４に記載のトラッククレーン。

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