JP7304143B2 - 粘着シートおよび粘着シート積層体 - Google Patents

Description

本発明は、粘着剤層の両面に離型フィルムが仮着された粘着シートに関する。

液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等の表示装置やタッチパネル等のディスプレイ用入力装置には、光学部材の貼り合わせにシート状の透明粘着剤が使用されている。光学部材の貼り合わせに用いられる透明粘着剤は、一般に、両面に離型フィルムが仮着された離型フィルム付き粘着シートとして提供される。粘着シートの使用時には、まず、一方の離型フィルム（軽剥離フィルム）を剥離して粘着剤層の一方の面を露出させて第一の被着体との貼り合わせを行い、他方の離型フィルム（重剥離フィルム）を剥離して粘着剤層の他方の面に第二の被着体を貼り合わせる。

粘着剤層の両面に離型フィルムが仮着された粘着シートでは、粘着剤層から離型フィルムを剥離する際に剥離帯電が発生する場合がある。粘着剤層の帯電量が大きい場合は、粘着剤層の表面に塵埃等の異物が付着し、表示不良等の不具合を生じる。粘着剤層の表面に異物が付着した状態で貼り合わせを行うと、噛み込み異物に起因する素子の破壊等が生じる場合がある。また、粘着剤層の一方の面を第一の被着体に貼り合わせた状態で重剥離フィルムを剥離する際の剥離帯電が大きいと、画像表示パネルにおける液晶分子の配向不良や電気的破壊等の原因となりうる。

特許文献１では、フィルム基材と離型層との間に帯電防止層を設けることにより、粘着剤層の表面から離型フィルムを剥離する際の剥離帯電を低減できることが記載されている。

国際公開第２０１４／０９７７５７号

本発明者らの検討によると、フィルム基材と離型層との間に帯電防止層を備える離型フィルムを用いても、剥離帯電圧が十分に低下しない場合があった。また、所定サイズに切り出された枚葉の粘着シートを複数積み重ねた積層体では、静電気に起因して粘着シート同士のブロッキングが生じ、粘着シートを１枚ずつピックアップする作業が困難となる場合があった。

上記に鑑み、本発明は、複数を積み重ねた場合でもブロッキングが生じ難くピックアップが容易であり、かつ離型フィルムを剥離する際の剥離帯電が抑制された離型フィルム付き粘着シートの提供を目的とする。

本発明の粘着シートは、粘着剤層の第一主面に第一離型フィルム（軽剥離フィルム）が仮着され、粘着剤層の第二主面に第二離型フィルム（重剥離フィルム）が仮着されている。第一離型フィルムおよび第二離型フィルムは、それぞれフィルム基材の第一主面に離型層を備え、離型フィルムの第一主面が粘着剤層に貼り合わせられている。第一離型フィルムと粘着剤層との剥離力は、第二離型フィルムと粘着剤層との剥離力よりも小さい。

第一離型フィルムおよび第二離型フィルムの少なくとも一方は、フィルム基材の第二主面に帯電防止層を備える。少なくとも第二離型フィルムが、フィルム基材の第二主面に帯電防止層を備えることが好ましく、第一離型フィルムおよび第二離型フィルムの両方がフィルム基材の第二主面に帯電防止層を備えることが好ましい。離型フィルムの第二主面に帯電防止層が設けられている場合、離型フィルムの第二主面の表面抵抗は１×１０^８Ω／□以下であることが好ましく、離型フィルムの第二主面の動摩擦係数は０．４以下が好ましい。

第一離型フィルムおよび／または第二離型フィルムは、フィルム基材と離型層との間に帯電防止層を備えていてもよい。特に、第一離型フィルムがフィルム基材と離型層との間に帯電防止層を備えていることが好ましい。

粘着剤層を構成する粘着剤としては、アクリル系ベースポリマーを含むアクリル系粘着剤が好ましい。粘着剤層を構成する粘着剤は、多官能モノマーを含む光硬化性組成物からなる光硬化性粘着剤でもよい。

枚葉サイズに切り出された粘着シートは、第一離型フィルムおよび第二離型フィルムの少なくとも一方が、粘着剤層の外周縁よりも外側に張り出している領域が存在していてもよい。粘着剤層の外周の全体にわたって、前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムの少なくとも一方が、粘着剤層の外周縁よりも外側に張り出していてもよい。第一離型フィルムが、第二離型フィルムの外周縁よりも外側に張り出している領域が存在してもよい。

離型フィルムが粘着剤層の外周縁よりも外側に張り出して設けられることにより、端面からの粘着剤のはみ出しに起因する糊汚れや糊欠け等の不具合を抑制できる。また、離型フィルムが粘着剤層の端面よりも外側に張り出して設けられていることにより、粘着剤層から離型フィルムを剥離する際の作業性を向上できる。

粘着剤層の外周縁よりも外側に離型フィルムが設けられている場合、離型フィルムの第一主面（粘着剤層との貼り合わせ面）には、粘着剤層の外周縁に沿って切り込みが設けられていてもよい。

本発明の粘着シートは、複数を積み重ねた積層体としてもよい。粘着シート積層体は、粘着シートを１０枚以上積み重ねたものであってもよい。

本発明の粘着シートは、粘着剤層の表裏に設けられた離型フィルムの少なくとも一方の背面に帯電防止層が設けられているため、複数を積み重ねた場合でもブロッキングが生じ難く、ピックアップが容易である。また、粘着剤層から離型フィルムを剥離する際の剥離帯電が抑制され、粘着剤層への塵埃の付着や被着体の破損等の不具合を低減できる。

一実施形態の粘着シートの断面図である。 一実施形態の粘着シートの断面図である。 一実施形態の枚葉粘着シートの断面図である。 一実施形態の枚葉粘着シートの断面図である。 一実施形態の枚葉粘着シートの平面図である。 一実施形態の枚葉粘着シートの断面図である。 一実施形態の枚葉粘着シートの平面図である。 枚葉粘着シートの製造に用いられる積層体の断面図である。 積層体に切断線を形成した状態を示す断面図である。 積層体に切断線を形成した状態を示す断面図である。 離型フィルムおよび切断線を除去後の積層体の断面図である。 軽剥離フィルムを貼り合わせ後の積層体の断面図である。 軽剥離フィルムに切断線を形成した状態を示す断面図である。 マザー基板からのカッティングにより得られた枚葉の粘着シートの断面図である。

［粘着シートの構成］
図１は、本発明の離型フィルム付き粘着シートの一形態を表す模式的断面図である。離型フィルム付き粘着シート１００では、粘着剤層５の一方の面に第一離型フィルム１が仮着され、粘着剤層５の他方の面に第二離型フィルム２が仮着されている。以下では、粘着剤層の両面に離型フィルムが仮着された積層体を「粘着シート」と記載する。なお、「仮着」とは、剥離可能に貼着された状態を意味する。

離型フィルム１，２は、粘着剤層５が被着体と貼り合せられるまでの間、粘着剤層５の表面を保護する目的で用いられる。離型フィルム１，２は、粘着剤層５と接する面に離型層１１，２１を備える。フィルム基材１０，２０の表面に離型層が設けられることにより、粘着剤層５からの離型フィルム１，２の剥離性が高められる。

粘着剤層５から第一離型フィルム１を剥離する際の剥離力は、粘着剤層５から第二離型フィルムを剥離する際の剥離力よりも小さい。粘着シートの使用時には、相対的に剥離力の小さい第一離型フィルム１（軽剥離フィルム）を粘着剤層５から先に剥離して第一の被着体との貼り合わせを行い、相対的に剥離力の大きい第二離型フィルム（重剥離フィルム）を剥離して、第二の被着体との貼り合わせを行う。粘着シートの表裏に付設する離型フィルムに剥離力の差を設けておくことにより、第一の被着体との貼り合わせ時に、軽剥離フィルムを選択的に剥離できるため、貼り合わせの作業性が高められる。

粘着剤層５から第一離型フィルム１を剥離する際に、粘着剤層５からの第二離型フィルム２の浮きを防止する観点から、第二離型フィルム２の粘着剤層５からの剥離力は、第一離型フィルム１の粘着剤層５からの剥離力の２倍以上が好ましく、２．５倍以上がより好ましく、３倍以上がさらに好ましい。第一離型フィルム１の粘着剤層５からの剥離力は、０．０１～０．２Ｎ／２５ｍｍ程度が好ましい。第二離型フィルム２の粘着剤層５からの剥離力は、０.０５～０．５Ｎ／２５ｍｍ程度が好ましい。粘着剤層と離型フィルムとの剥離力は、引張速度：０．３ｍ／分の１８０°ピール試験による測定値である。

本発明の粘着シートでは、軽剥離フィルムとしての第一離型フィルム１および重剥離フィルムとしての第二離型フィルム２の少なくとも一方が、粘着剤層５への仮着面と反対側の面（離型層１１，２１が設けられていない面）に帯電防止層を備える。以下では、離型フィルムの粘着剤層５との仮着面（離型層が設けられている面）を「離型面」、離型面と反対側の面を「背面」と記載する。

図１に示す粘着シート１００は、軽剥離フィルム１がフィルム基材１０の背面に帯電防止層３１を備え、重剥離フィルム２がフィルム基材２０の背面に帯電防止層３２を備えている。軽剥離フィルム１のみが背面に帯電防止層を備えていてもよく、重剥離フィルム２のみが背面に帯電防止層を備えていてもよい。

図２に示す粘着シート１０２のように、軽剥離フィルム１の離型面側に帯電防止層３３が設けられていてもよい。重剥離フィルム２も離型面側に帯電防止層（不図示）を備えていてもよい。離型フィルム１，２の離型面側に帯電防止層が設けられる場合は、フィルム基材１０，２０に近い側に帯電防止層が設けられ、離型面の最表面に離型層１１，２１が設けられる

重剥離フィルムおよび軽剥離フィルムの少なくとも一方の背面に帯電防止層が設けられることにより、静電気に起因する塵埃の付着を抑制できる。また、粘着シートの形成や所定サイズへのカッティングの際のロール搬送において、ロールとの擦れ等に起因する帯電を抑制し、搬送をスムーズに行うことができる。

離型フィルムに帯電防止層が設けられることにより、粘着剤層から離型フィルムを剥離する際の、離型フィルムおよび粘着剤層の剥離帯電が低減する。粘着剤層の帯電が低減することにより、粘着剤層の露出面への塵埃の付着を抑制できるとともに、静電気に起因する被着体（画像表示パネル等）の電気的破壊を防止できる。離型フィルムの帯電が低減することにより、粘着剤層や他の部材等への離型フィルムの静電吸着を防止して、作業性を向上できる。

さらに、離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられることにより、複数の粘着シートを積層した際の、静電気による粘着シート同士のブロッキングを防止できる。また、離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられることにより、滑り性が向上する傾向がある。そのため、複数枚が積み重ねられた粘着シートを吸引等によりピックアップする際に、確実に１枚ずつピックアップ可能であり、被着体への粘着シートの貼り合わせの作業性を大幅に向上できる。

以下では、粘着シートを構成する粘着剤層および離型フィルムの好ましい形態について順に説明する。

［粘着剤層］
粘着剤層５は、粘着剤が層状に形成されたものである。粘着シートが画像表示装置の形成に用いられる場合は、粘着剤層５は透明であり、可視光の光吸収が小さいことが好ましい。粘着剤層５の全光線透過率は８５％以上が好ましく、９０％以上がより好ましい。粘着剤層５のヘイズは２％以下が好ましく、１％以下がより好ましい。全光線透過率およびヘイズは、ヘイズメータを用いて、ＪＩＳ Ｋ７１３６に準じて測定される。

＜粘着剤層の組成＞
粘着剤層５を構成する粘着剤としては、アクリル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルエーテル、酢酸ビニル／塩化ビニルコポリマー、変性ポリオレフィン、エポキシ系、フッ素系、天然ゴム、合成ゴム等のゴム系等をベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。

粘着剤層５を構成する粘着剤は、被着体との貼り合わせ後に、光照射により硬化可能な光硬化型粘着剤でもよい。例えば、加飾印刷等の隆起部を有するフロントウインドウ（カバーガラス）等の貼り合わせに光硬化型粘着剤を用いれば、光硬化前の粘着剤が柔らかい状態で貼り合わせを行うことにより段差吸収性を持たせて隆起部近傍への気泡の混入等を抑制できる。貼り合わせ後に紫外線等を照射して粘着剤を光硬化することにより、接着信頼性を向上できる。光硬化型粘着剤は、例えば、ポリマーと、光重合性官能基を有するモノマーまたはオリゴマーと、光重合開始剤を含むものが好ましい。光硬化型粘着剤は、光重合性モノマーまたはオリゴマーとして、１分子中に２以上の重合性官能基を有する多官能化合物を含むことが好ましい。

光学的透明性に優れ、適度な濡れ性、凝集性および接着性等の粘着特性を示し、耐候性や耐熱性等にも優れることから、粘着剤層５を構成する粘着剤としては、アクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤が好ましく用いられる。アクリル系粘着剤は、粘着剤組成物の固形分全量に対するアクリル系ベースポリマーの含有量が５０重量％以上であることが好ましく、７０重量％以上であることがより好ましく、８０重量％以上であることがさらに好ましい。

アクリル系ベースポリマーとしては、（メタ）アクリル酸アルキルエステルのモノマー単位を主骨格とするものが好適に用いられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、アルキル基の炭素数が１～２０である（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好適に用いられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、アルキル基が分枝を有していてもよい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルの含有量は、ベースポリマーを構成するモノマー成分全量に対して４０重量％以上であることが好ましく、５０重量％以上がより好ましく、６０重量％以上がさらに好ましい。アクリル系ベースポリマーは、複数の（メタ）アクリル酸アルキルエステルの共重合体であってもよい。構成モノマー単位の並びはランダムであっても、ブロックであってもよい。

アクリル系ベースポリマーは、共重合成分として、架橋可能な官能基を有するアクリル系モノマーユニットを含有していてもよい。ベースポリマーが架橋可能な官能基を有する場合、ベースポリマーの熱架橋や光硬化等による粘着剤のゲル分率の上昇を容易に行い得る。架橋可能な官能基を有するアクリル系モノマーとしてはヒドロキシ基含有モノマーや、カルボキシ基含有モノマーが挙げられる。中でも、ベースポリマーの共重合成分として、ヒドロキシ基含有モノマーを含有することが好ましい。ベースポリマーが、モノマーユニットとしてヒドロキシ基含有モノマーを有する場合、ベースポリマーの架橋性が高められるとともに、高温高湿環境下での粘着剤の白濁が抑制される傾向があり、透明性の高い粘着剤が得られる。

ヒドロキシ基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸２‐ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２‐ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４‐ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６‐ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８‐ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０‐ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２‐ヒドロキシラウリル、（メタ）アクリル酸（４－ヒドロキシメチル）シクロヘキシルメチル等が挙げられる。

ヒドロキシ基含有モノマーの含有量は、ベースポリマーを構成するモノマー成分全量に対して０．１～３０重量％が好ましく、０．５～２５重量％がより好ましく、１～２０重量％がさらに好ましい。

アクリル系ベースポリマーは、ヒドロキシ基含有モノマーユニット以外に、窒素含有モノマー等の極性の高いモノマーユニットを含有することが好ましい。ヒドロキシ基含有モノマーに加えて、窒素含有モノマー等の高極性モノマーを含有することにより、粘着剤が高い接着性と保持力を有するとともに、高温高湿環境下での白濁が抑制される。

窒素含有モノマーとしては、Ｎ－ビニルピロリドン、メチルビニルピロリドン、ビニルピリジン、ビニルピペリドン、ビニルピリミジン、ビニルピペラジン、ビニルピラジン、ビニルピロール、ビニルイミダゾール、ビニルオキサゾール、ビニルモルホリン、（メタ）アクリロイルモルホリン、Ｎ－ビニルカルボン酸アミド類、Ｎ－ビニルカプロラクタム等のビニル系モノマーや、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアノアクリレート系モノマー等が挙げられる。中でも、Ｎ－ビニルピロリドンおよび（メタ）アクリロイルモルホリンが好ましく用いられる。

窒素含有モノマーの含有量は、ベースポリマーを構成するモノマー成分全量に対して、３～５０重量％が好ましく、５～４０重量％がより好ましく、７～３０重量％がさらに好ましい。

アクリル系ポリマーを形成するモノマー成分には、多官能モノマー成分が含まれていてもよい。多官能モノマーは、（メタ）アクリロイル基またはビニル基等の不飽和二重結合を有する重合性の官能基を少なくとも２つ有するモノマーである。多官能性モノマーの使用量は、その分子量や官能基数等により異なるが、ベースポリマーを構成するモノマー成分全量に対して、３重量％以下が好ましく、２重量％以下がより好ましく、１重量％以下がさらに好ましい。

アクリル系ベースポリマーは、溶液重合、ＵＶ重合、塊状重合、乳化重合等の公知の重合方法により調製できる。粘着剤の透明性、耐水性、コスト等の点で、溶液重合法、またはＵＶ重合が好ましい。溶液重合の溶媒としては一般に酢酸エチル、トルエン等が用いられる。

アクリル系ベースポリマーの調製に際しては、重合反応の種類に応じて、光重合開始剤や熱重合開始剤等の重合開始剤を用いてもよい。光重合開始剤としては、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、α－ケトール系光重合開始剤、芳香族スルホニルクロリド系光重合開始剤、光活性オキシム系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンジル系光重合開始剤、ベンゾフェノン系光重合開始剤、ケタール系光重合開始剤、チオキサントン系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキサイド系光重合開始剤等を用いることができる。熱重合開始剤としては、アゾ系開始剤、過酸化物系開始剤、過酸化物と還元剤とを組み合わせたレドックス系開始剤（例えば、過硫酸塩と亜硫酸水素ナトリウムの組み合わせ、過酸化物とアスコルビン酸ナトリウムの組み合わせ等）を用いることができる。

ベースポリマーの分子量を調整するために、連鎖移動剤が用いられていてもよい。連鎖移動剤は、成長ポリマー鎖からラジカルを受け取ってポリマーの伸長を停止させるとともに、ラジカルを受け取った連鎖移動剤がモノマーを攻撃して再び重合を開始させる作用を有する。連鎖移動剤としては、例えば、α－チオグリセロール、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、２－メルカプトエタノール、チオグリコール酸、チオグルコール酸２－エチルヘキシル、２，３－ジメルカプト－１－プロパノール等のチオール類が好適に用いられる。

ベースポリマーを形成するモノマー成分として、単官能モノマーに加えて多官能モノマーを用いる場合、先に単官能モノマーを重合して、低重合度のプレポリマー組成物を形成し（予備重合）、プレポリマー組成物のシロップ中に多官能モノマーを添加して、プレポリマーと多官能モノマーとを重合（後重合）してもよい。このように、プレポリマーの予備重合を行うことによって、多官能モノマー成分に起因する分枝点を、ベースポリマー中に均一に導入できる。また、プレポリマー組成物と未重合のモノマー成分との混合物（粘着剤組成物）を基材上に塗布した後、基材上で後重合を行って、粘着剤層を形成してもよい。プレポリマー組成物は低粘度で塗布性に優れるため、プレポリマー組成物と未重合モノマーとの混合物である粘着剤組成物を塗布後に基材上で後重合を行う方法によれば、粘着剤層の生産性が高められると共に、粘着剤層の厚みを均一とすることができる。

プレポリマー組成物は、例えば、アクリル系ベースポリマーを構成するモノマー成分と重合開始剤とを混合した組成物（「プレポリマー形成用組成物」と称する）を、部分重合（予備重合）させることにより調製できる。なお、プレポリマー形成用組成物中のモノマーは、アクリル系ポリマーを構成するモノマー成分のうち、（メタ）アクリル酸アルキルエステルや極性基含有モノマー等の単官能モノマーであることが好ましい。プレポリマー形成用組成物は多官能モノマーを含んでいてもよい。例えば、ベースポリマーの原料となる多官能モノマー成分の一部をプレポリマー形成用組成物に含有させ、プレポリマーを重合後に多官能モノマー成分の残部を添加して後重合に供してもよい。

プレポリマー形成用組成物は、モノマーおよび重合開始剤以外に、必要に応じて連鎖移動剤等を含んでいてもよい。プレポリマーの重合方法は特に限定されないが、反応時間を調整して、プレポリマーの分子量（重合率）を所望の範囲とする観点から、ＵＶ光等の活性光線照射による重合が好ましい。予備重合に用いられる重合開始剤や連鎖移動剤は特に限定されず、例えば、上述の光重合開始剤や連鎖移動剤を用いることができる。

プレポリマーの重合率は特に限定されないが、基材上への塗布に適した粘度とする観点から、３～５０重量％が好ましく、より好ましくは５～４０重量％である。プレポリマーの重合率は、光重合開始剤の種類や使用量、ＵＶ光等の活性光線の照射強度・照射時間等を調整することによって、所望の範囲に調整できる。

上記プレポリマー組成物に、アクリル系ベースポリマーを構成するモノマー成分の残部（後重合モノマー）、および必要に応じて、重合開始剤、連鎖移動剤、シランカップリング剤、架橋剤等を混合して、粘着剤組成物を形成する。後重合モノマーは、多官能モノマーを含有することが好ましい。後重合モノマーとして、多官能モノマーに加えて、単官能モノマーを添加してもよい。

後重合に用いられる光重合開始剤や連鎖移動剤は特に限定されず、例えば、上述の光重合開始剤や連鎖移動剤を用いることができる。予備重合の際の重合開始剤がプレポリマー組成物中で失活せずに残存している場合は、後重合のための重合開始剤の添加を省略できる。

ベースポリマーは、必要に応じて架橋構造を有していてもよい。架橋構造の形成は、例えば、予備重合後や、ベースポリマーの重合後に、架橋剤を添加することにより行われる。架橋剤としては、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、アジリジン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、金属キレート系架橋剤等の一般に用いられているものを使用できる。架橋剤の含有量は、アクリル系ベースポリマー１００重量部に対して、通常、０～５重量部の範囲であり、好ましくは０～３重量部である。

粘着剤組成物中に架橋剤を含有する場合、被着体との貼り合わせ前に、加熱による架橋処理が行われ、架橋構造が形成されることが好ましい。架橋処理における加熱温度や加熱時間は、使用する架橋剤の種類に応じて適宜設定されるが、通常、２０℃～１６０℃の範囲で、１分から７日程度の加熱により架橋が行われる。

接着力の調整を目的として、粘着剤組成物中に、シランカップリング剤を添加してもよい。粘着剤組成物にシランカップリング剤が添加される場合、その添加量は、ベースポリマー１００重量部に対し通常０．０１～５．０重量部程度であり、０．０３～２．０重量部程度であることが好ましい。

粘着剤組成物には、必要に応じて粘着付与剤を添加してもよい。粘着付与剤としては、例えば、テルペン系粘着付与剤、スチレン系粘着付与剤、フェノール系粘着付与剤、ロジン系粘着付与剤、エポキシ系粘着付与剤、ジシクロペンタジエン系粘着付与剤、ポリアミド系粘着付与剤、ケトン系粘着付与剤、エラストマー系粘着付与剤等を用いることができる。

上記例示の各成分の他、粘着剤組成物は、可塑剤、軟化剤、劣化防止剤、充填剤、着色剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、界面活性剤、帯電防止剤等の添加剤を、粘着剤の特性を損なわない範囲で用いることができる。

粘着剤組成物は、基材上への塗布に適した粘度（例えば、５～１００ポイズ程度）を有することが好ましい。粘着剤組成物が溶液である場合は、ポリマーの分子量や溶液の固形分濃度等を調整することにより、溶液粘度を適切な範囲に調整できる。粘着剤組成物が光硬化性である場合は、多官能モノマー等の添加や、プレポリマーの重合率等により粘度を適切な範囲に調整できる。粘度調整のために増粘性添加剤等を用いてもよい。

＜粘着剤層の形成方法＞
基材上に粘着剤組成物を層状に塗布し、必要に応じて溶媒の乾燥やベースポリマーの架橋・硬化を行うことにより粘着剤層が形成される。粘着剤組成物の塗布方法としては、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコーター等による押出しコート法等の方法が挙げられる。

粘着剤組成物が溶媒を含む場合、塗布後の粘着剤を乾燥させる方法としては、目的に応じて、適宜、適切な方法が採用され得る。加熱乾燥温度は、好ましくは４０℃～２００℃、より好ましくは５０℃～１８０℃、さらに好ましくは７０℃～１７０℃である。乾燥時間は、好ましくは５秒～２０分、より好ましくは５秒～１５分、さらに好ましくは１０秒～１０分である。

粘着剤組成物が光硬化性である場合は、支持基材上に粘着剤組成物を塗布後に、紫外線および／または短波長の可視光を照射して光硬化を行ってもよい。光硬化を行う際は、塗布層の表面にカバーシートを付設して、粘着剤組成物を２枚のシート間に挟持した状態で光を照射して、酸素による重合阻害を防止することが好ましい。

照射光の積算光量は、１００～５０００ｍＪ／ｃｍ^２程度が好ましい。光照射のための光源としては、粘着剤組成物に含まれる光重合開始剤が感度を有する波長範囲の光を照射できるものであれば特に限定されず、ＬＥＤ光源、高圧水銀ランプ、超高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、キセノンランプ等が好ましく用いられる。

粘着剤層の形成に用いられる塗布基材およびカバーシートとしては、任意の適切な基材が用いられる。塗布基材およびカバーシートとしては、粘着剤層との接触面に離型層を備える離型フィルムが好ましい。塗布基材および／またはカバーシートは、粘着シートの重剥離フィルムおよび／または軽剥離フィルムと同一でもよい。

粘着剤層５の厚みは特に限定されず、一般には５～１０００μｍ程度である。被着体が加飾印刷等に起因する隆起部を有しており、隆起部周辺への気泡の混入防止等の目的で粘着剤に段差吸収性が求められる場合は、粘着剤層５の厚みは４０μｍ以上が好ましく、５０μｍ以上より好ましく、６０μｍ以上がさらに好ましい。画像表示装置の軽量化・薄型化の観点や、粘着剤層形成の容易性、ハンドリング性等を勘案すると、粘着剤層５の厚みは５００μｍ以下が好ましく、３００μｍ以下がより好ましく、２５０μｍ以下がさらに好ましい。

［離型フィルム］
粘着シートに仮着される離型フィルム１，２としては、フィルム基材１０，２０の表面に離型層２１，２２を備えるものが好ましく用いられる。

＜フィルム基材＞
離型フィルム１，２のフィルム基材１０，２０としては、透明性を有する樹脂フィルムが好ましい。樹脂材料としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、アセテート系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂が特に好ましい。

フィルム基材１０，２０の厚みは、１０～２００μｍが好ましく、２５～１５０μｍがより好ましい。軽剥離フィルム１のフィルム基材１０の厚みと、重剥離フィルム２のフィルム基材２０の厚みは同一でもよく異なっていてもよい。

＜離型層＞
離型層２１，２２の材料としては、シリコーン系離型剤、フッ素系離型剤、長鎖アルキル系離型剤、脂肪酸アミド系離型剤等が挙げられる。アクリル系粘着剤に対する密着性と剥離性とを両立可能であることから、シリコーン離型剤が好ましい。

シリコーン系離型層は、シリコーン系樹脂を主成分とするタイプでもよくウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の有機樹脂にグラフト重合等により反応性シリコーンを導入したシリコーン変性樹脂でもよい。シリコーン樹脂としては、付加型、縮合型、紫外線硬化型、電子線硬化型、無溶媒型等の各種の硬化反応タイプのものを使用できる。特に、フィルム基材との密着性に優れ、かつアクリル系粘着剤に対する適度の密着性と剥離性とを両立可能であることから、熱による付加反応により硬化して剥離性被膜を形成するタイプのシリコーン樹脂が好ましく用いられる。

離型層の厚みは、一般には１０～２０００ｎｍであり、好ましくは１５～１０００ｎｍ、より好ましくは２０ｎｍ～５００ｎｍである。離型剤の種類や離型層の厚みを変更することにより、軽剥離フィルム１の離型層１１の粘着剤層５からの剥離力と離型フィルム２の離型層２１の粘着剤層５からの剥離力とに差を設けることができる。

＜帯電防止層＞
前述のように、離型フィルム１，２の少なくとも一方は、背面に帯電防止層を備える。離型フィルムは、フィルム基材の離型面に帯電防止層を備えていてもよい。離型面に帯電防止層を設ける場合は、図２の離型フィルム１のように、フィルム基材１０と離型層１１との間に帯電防止層３３を設けることが好ましい。

帯電防止層としては、例えば、各種の樹脂バインダーに帯電防止成分（導電性材料）を含有させたものが挙げられる。バインダー樹脂としては、熱硬化型樹脂、紫外線硬化型樹脂、電子線硬化型樹脂、二液混合型樹脂等の、各種のタイプの樹脂を採用し得る。バインダー樹脂の具体例としては、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、スチレン樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、フッ素系樹脂、アルキド系樹脂等が挙げられる。これらの中でも、離型フィルムの滑り性を高める観点から、ポリエステル系樹脂が好ましい。

ポリエステル系樹脂は、典型的には、１分子中に２個以上のカルボキシル基を有する多価カルボン酸類（典型的にはジカルボン酸類）およびその誘導体（当該多価カルボン酸の無水物、エステル化物、ハロゲン化物等）から選択される１種以上の化合物（多価カルボン酸成分）と、１分子中に２個以上の水酸基を有する多価アルコール類（典型的にはジオール類）から選択される１種以上の化合物（多価アルコール成分）との重縮合物である。離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられる場合、背面の動摩擦係数を０．４以下とするためには、バインダー樹脂に占めるポリエステル系樹脂の割合は５０重量％以上が好ましく、６０重量以上がより好ましく、７０重量％以上がさらに好ましい。

帯電防止成分としては、有機または無機の導電性物質が挙げられる。有機導電性物質としては、各種の導電性ポリマーが好ましい。導電性ポリマーの例としては、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリエチレンイミン、アリルアミン系重合体などが挙げられる。無機導電性物質としては、各種の金属、合金、導電性金属酸化物が挙げられる。無機導電性物質は、粒子径が０．１μｍ以下（典型的には０．０１μｍ～０．１μｍ）の微粒子として帯電防止層に含まれていることが好ましい。帯電防止成分は、カチオン型帯電防止剤、アニオン型帯電防止剤、両性イオン型帯電防止剤、ノニオン型帯電防止剤等でもよい。

上記の帯電防止成分の中でも、離型フィルムの背面に設けられる帯電防止層の帯電防止成分としては、導電性ポリマーが好ましく、中でも、ポリ（３，４－エチレンジオキシチオフェン）とポリスチレンスルホン酸の複合物（ＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ）が特に好ましい。

帯電防止層の厚みは、例えば５～１００ｎｍ程度であり、好ましくは１０～８０ｎｍ、より好ましくは１５～６０ｎｍであり、さらに好ましくは２０～５０ｎｍである。軽剥離フィルム１および重剥離フィルム２の両方の背面に帯電防止層を設ける場合、帯電防止層３１と帯電防止層３２の材料および厚みは、同一でもよく異なっていてもよい。離型面側に帯電防止層が設けられる場合、離型面の帯電防止層の材料および厚みは、背面の帯電防止層の材料および厚みと同一でもよく異なっていてもよい。

離型フィルム１，２の帯電防止層形成面の表面抵抗は、１×１０^１１Ω／□以下が好ましく、１×１０^１０Ω／□以下がより好ましく、１．０×１０^９Ω／□以下がさらに好ましい。離型面に帯電防止層を設ける場合は、その上に離型層が形成されるのに対して、背面に帯電防止層を設ける場合は、帯電防止層を最表面に配置できる。そのため、離型フィルムの背面に帯電防止層を設ける場合は、離型面に帯電防止層を設ける場合よりも、表面抵抗を小さくできる。離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられる場合、背面の表面抵抗は、１×１０^８Ω／□以下が好ましく、１×１０^７Ω／□以下がより好ましく、１×１０^６Ω／□以下がさらに好ましい。

離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられる場合、背面の動摩擦係数は０．４以下が好ましく、０．３５以下がより好ましい。動摩擦係数は、表面処理されていない二軸延伸ポリエステルフィルムを滑り面とする質量１．５ｋｇの滑り片を、離型フィルムの帯電防止層形成面上に載置し、３００ｍｍ／分の速度で滑り片を水平方向に移動させた際の試験力から、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準じて算出される。

離型フィルム１，２の少なくとも一方の背面に帯電防止層が設けられることにより、帯電（静電気）に起因する粘着シートへの塵埃の付着や作業性の低下を抑制できる。離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられることにより、粘着剤層５の表面から離型フィルム１，２を剥離する際に生じ得る剥離帯電を抑制できることに加えて、粘着シートと搬送ロールや他のフィルム等との擦れによって生じ得る帯電も抑制できる。また、離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられることにより、動摩擦係数が小さくなり、ハンドリング性が向上する傾向がある。さらに、離型フィルムの背面に帯電防止層が設けられることにより、複数の粘着シートを積み重ねた場合においても、帯電に起因する粘着シート同士のブロッキングを抑制できる。滑り性の向上（動摩擦係数の低下）も、ブロッキング抑制に寄与し得る。そのため、積層体から粘着シートを１枚ずつピックアップする作業を確実に行うことができ、作業性向上や自動化に有利である。

＜離型層および帯電防止層の形成方法＞
フィルム基材上への離型層および帯電防止層の形成には、ロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロ一ルブラッシュ、スプレーコート、エアーナイフコート、ディップコートおよびカーテンコート等の公知のコーティング法を適用できる。コーティング後には、溶媒の除去や樹脂成分の硬化等を目的として加熱が行われることが好ましい。加熱方法としては、熱風による加熱が挙げられる。加熱条件は、塗布層の組成や基材の耐熱性等に応じて適宜設定すればよく、通常８０～１５０℃程度で、１０秒～１０分程度である。必要に応じて、樹脂の硬化反応促進等を目的として、熱処理と紫外線照射等の活性エネルギー線照射とを併用してもよい。

フィルム基材の製造工程において離型層および帯電防止層を形成してもよい。例えば、多層共押出により、フィルム基材の表面に離型層や帯電防止層を備えるフィルムを形成できる。また、フィルム基材の形成工程における加熱を利用して、離型層や帯電防止層を形成してもよい。例えば、フィルム基材が延伸フィルムである場合には、延伸前のフィルムや縦延伸後のフィルムの表面に、離型層形成用組成物や帯電防止層形成用組成物を塗布し、テンターによる横延伸または同時二軸延伸時の加熱を利用して、溶媒の乾燥や樹脂の硬化を行うことができる。

［粘着シートの形成］
基材上に粘着剤層を形成し、粘着剤層５の一方の面に軽剥離フィルム１を貼り合わせ、他方の面に重剥離フィルム２を貼り合わせることにより、粘着剤層５の両面に離型フィルムを備える粘着シートが得られる。軽剥離フィルム１および重剥離フィルム２のいずれか一方を粘着剤層形成用基材とし、他方をカバーシートとして用いてもよい。

粘着剤層５の形成および離型フィルム１，２の付設は、ロールトゥーロール方式で実施することが好ましい。ロールトゥーロール方式では、長尺のフィルム基材を長手方向に搬送しながら、粘着剤組成物を塗布し、必要に応じて溶媒の乾燥やポリマーの硬化を行うことにより粘着剤層が形成される。離型フィルムの付設や貼り替え等もロールトゥーロール方式により実施できる。

ロールトゥーロール方式で大面積の粘着シート（マザー基板）を作製した後、被着体のサイズにあわせた所定サイズにカッティングすることにより、枚葉の粘着シートが得られる。この方法では、マザー基板から多数の枚葉粘着シートが得られるため、粘着シートの生産性を向上できる。

枚葉の粘着シート（粘着剤層５）の形状やサイズは、被着体の形状やサイズ等に応じて設定される。例えば、粘着シートが画像表示装置の前面に配置して用いられる場合、粘着シートのサイズは、画面のサイズと略等しい。

枚葉の粘着シートの面積は、一般には５～２５０００ｃｍ^２程度である。枚葉の粘着シートの面積は、１００００ｃｍ^２以下、５０００ｃｍ^２以下、３０００ｃｍ^２以下、１０００ｃｍ^２以下、または５００ｃｍ^２以下であり得る。粘着シートが矩形である場合、対角線の長さは、３～２５０ｃｍ程度である。粘着シートの対角線の長さは、１００ｃｍ以下、５０ｃｍ以下、３０ｃｍ以下または２０ｃｍ以下であり得る。粘着シートが矩形である場合、長辺と短辺を有する長方形でもよく、４辺の長さが等しい正方形でもよい。長方形の長辺の長さは、一般に短辺の長さの１０倍以下であり、５倍以下、３倍以下または２倍以下であり得る。

図３に示すように、枚葉の粘着シート１０３は、粘着剤層５の端面が、離型フィルム１，２の端面よりも内側に位置していてもよい。なお、図３以降では、簡略化のために、離型層および帯電防止層の図示を省略している。

粘着剤層５の端面が、離型フィルム１，２の端面よりも内側にあれば、粘着シート１０３の輸送時や、貼り合せ等の加工ライン上での、粘着剤のはみ出しに起因する糊汚れや糊欠けを防止できる。特に、段差吸収性の付与等を目的として粘着剤層の厚みが大きい場合（例えば４０μｍ以上）は、糊欠けや糊汚れが生じ易いため、粘着剤層の端面が離型フィルムの内側に位置することが好ましい。

粘着剤層５の端面を、離型フィルム１，２の端面よりも内側に設ける方法としては、離型フィルム上への粘着剤層の付設領域を制御する方法や、粘着剤層を形成後に所定領域の粘着剤層を除去する方法等が挙げられる。粘着シートを所定サイズに切断する際に、粘着シートの上下面から圧力を加えて粘着剤層の端部を離型フィルムの端部からはみ出させ、粘着剤層がはみ出した状態で、離型フィルム１，２とともに粘着剤層５をカットしてもよい。カット後に圧力を開放すれば、粘着剤層５の端面が離型フィルム１，２の端面より内側に後退するため、離型フィルム１，２の端面よりも内側に粘着剤層５の端面が位置する粘着シートが得られる。

粘着剤層５のはみ出しに起因する糊欠けや糊汚れを抑制する観点から、離型フィルム１，２の端面と粘着剤層５の端面との距離（粘着シートの外周における離型フィルムの張り出し量）は、１０μｍ以上が好ましく、３０μｍ以上がより好ましく、５０μｍ以上がさらに好ましい。

粘着剤層５の端面が離型フィルム１，２の端面よりも内側に位置し、離型フィルム１，２が張り出していることにより、粘着剤層５の端部から張り出している離型フィルム１，２の外縁部を摘んで粘着剤層５から離型フィルム１，２を剥離できる。そのため、粘着剤層５の端面からのはみ出しに起因する不具合を抑制できることに加えて、粘着剤層５からの離型フィルム１，２の剥離の作業性を向上できる。

離型フィルム１，２の剥離の作業性を向上するためには、離型フィルムの張り出し量は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましい。張り出し量の上限は特に限定されないが、粘着シートのカッティング作業や、製品取得効率（面積効率）等を考慮すると、３０ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましい。

図４Ａに示す粘着シート１０４のように、軽剥離フィルム１の粘着剤層５の端部（外周縁）からの張り出し量と、重剥離フィルム２の粘着剤層５の端部（外周縁）からの張り出し量とが異なっていてもよい。両者の張り出し量が異なることにより、剥離対象の離型シートを選択的に摘むことが容易となる。特に、軽剥離フィルム１の張り出し量を大きくすることにより、粘着剤層５に軽剥離フィルム１および重剥離フィルム２が仮着された粘着シートの軽剥離フィルムを選択的に摘んで剥離することが容易となる。そのため、粘着シートからの離型フィルムの剥離および被着体への貼り合わせ作業の自動化に有利である。

図４Ｂは、粘着シート１０４を重剥離フィルム２側から見た平面図であり、図４ＢのＩＶ－ＩＶ線における断面図が図４Ａに相当する。粘着シート１０４では、外周の全体にわたって、粘着剤層５の端面から張り出して重剥離フィルム２が設けられ、さらにその外側に張り出すように軽剥離フィルム１が設けられている。

粘着剤層からの離型フィルムの剥離の作業性向上を目的として離型シートの張り出し部分を設ける場合は、剥離時に離型シートを摘む部分が選択的に粘着剤層の外周縁から張り出すようにしてもよい。例えば、図５Ａの断面図および図５Ｂの平面図に示す粘着シート１０５のように、離型フィルム１の外周に部分的に張り出し部１ａを設けることにより、この張り出し部を摘んで離型フィルムを剥離できるようにしてもよい。離型フィルム２にも張り出し部を設けてもよい。軽剥離フィルム１と重剥離フィルム２の両方の外周に張り出し部を設ける場合は、張り出し部を設ける位置を変えることにより、それぞれの離型フィルムを選択的に摘んで剥離することが容易となる。

図４Ａおよび図５Ａに示すように、離型フィルム２の離型面には、粘着剤層５の端部（外周縁）に沿って切り込み５ｘが形成されていてもよい。離型フィルムに切り込みが設けられることにより、切り込み５ｘの外側への粘着剤層５の流動が抑制される。そのため、粘着剤層５の厚みが大きく流動性が高い場合でも、粘着剤層の経時的な形状変化を防止可能であり、粘着シートの保管時の形状安定性を向上するとともに、粘着剤層の端部からのはみ出し等に起因する不具合を抑制できる。

粘着剤層５の外周縁に沿って離型フィルム２に切り込みを設ける方法としては、粘着剤層５の切断時に、離型フィルム２のハーフカットを行う方法が挙げられる。例えば、粘着剤層５の第一主面側（軽剥離フィルム１付設面側）から、離型フィルム２の表面に達するように粘着剤層５を切断することにより、粘着剤層５が所定形状にカットされるとともに、離型フィルム２がハーフカットされ、離型面に切り込み５ｘが形成される。後述するように、軽剥離フィルム１とは別の離型フィルム９を貼り合わせた状態でハーフカットを行い、その後に離型フィルム９を軽剥離フィルム１に貼り替えることにより、粘着剤層５の端面から張り出すように離型フィルム１を設けることができる。

切り込み５ｘの深さは特に限定されず、離型フィルム２の背面に達しなければよい。粘着剤層から離型フィルムを剥離する際の離型フィルムの裂けや破断を防止する観点から、切り込みの深さは、離型フィルムの厚みの１／２以下が好ましく、１／３以下がより好ましい。粘着剤層の外周縁に沿った切り込みは、離型フィルム１，２のいずれか一方に設けられていてもよく、両方に設けられていてもよい。

＜マザー基板からの枚葉粘着シートの切り出し＞
前述のように、生産性の観点からは、ロールトゥーロール方式で作製した大面積の粘着シート（マザー基板）からのカッティングにより、枚葉の粘着シートを作製することが好ましい。カッティング後の枚葉の粘着シートの取り扱いを容易とする観点から、粘着剤層５の両面に離型フィルムが仮着された積層体をキャリアシートに貼り合わせ、キャリアシート上で切断を行ってもよい。

図６Ａ～Ｇは、キャリアシート７上でマザー基板を切断して、枚葉の粘着シートを形成する一連の工程を示す概略断面図である。

マザー基板４０としては、粘着剤層５の一方の面に重剥離フィルム２が仮着され、粘着剤層５の他方の面に離型フィルム９が仮着されたものが用いられる。重剥離フィルム２は、枚葉に切り出し後の粘着シートにおいても、そのまま重剥離フィルムとして付設されるものである。離型フィルム９は、粘着剤層５上に軽剥離フィルム１を貼り合わせるまでの間、粘着剤層５の表面を保護するために仮着されており、粘着剤層５を切断後に軽剥離フィルム１に貼り替えられる。

離型フィルム９としては、粘着剤層５との接触面に離型層を備えるものが好ましく用いられる。離型フィルム９の離型面および／または背面には、帯電防止層が設けられていてもよい。粘着シートの製造コスト低減の観点からは、離型フィルム９には帯電防止層が設けられていないことが好ましい。マザー基板の作製および搬送において、静電気に起因する不具合を抑制する観点からは、重剥離フィルム２の背面に帯電防止層が設けられていることが好ましい。

マザー基板４０から枚葉の粘着シートへのカッティングにおいては、まず、マザー基板４０の重剥離フィルム２側の面にキャリアシートが貼り合わせられる（図６Ａ）。キャリアシート７の構成材料としては、離型フィルムと同様、プラスチックフィルムが好ましい。キャリアシート７は、ロールトゥーロール搬送時の搬送張力による寸法変化が小さいことが好ましい。粘着剤層を切断する際に、キャリアシート７の表面（重剥離フィルム２との界面）に達するように切断（ハーフカット）を行う場合は、キャリアシート７の裏面への切断刃の到達を防止する必要がある。そのため、キャリアシート７の厚みは１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましい。

キャリアシート７の表面には、マザー基板４０を固定するための接着層（不図示）が設けられていることが好ましい。キャリアシート７として、フィルム基材の表面に粘着剤層が一体成型された自己粘着性フィルムを用いてもよい。

キャリアシート７上にマザー基板が貼り合わせられた積層体１６１の離型フィルム９側から、キャリアシート７の表面に到達する深さで切断（ハーフカット）が行われ、切断線４１ａ，４１ｂが形成される（図６Ｂ）。この切断工程により、離型フィルム９、粘着剤層５および重剥離フィルム２には、厚み方向の全体に切断線４１ａ，４１ｂが形成される。キャリアシート７には、裏面に到達しない深さの切り込みが形成されてもよい。重剥離フィルム２の背面にキャリアシート７が接着されているため、重剥離フィルム２を切断後も積層体１５１を安定に搬送できる。

その後、離型フィルム９側から、重剥離フィルム２の表面に達する深さでハーフカットが行われ、切断線４２ａ，４２ｂが形成される（図６Ｃ）。この切断工程により、離型フィルム９および粘着剤層５には、厚み方向の全体に切断線４２ａ，４２ｂが形成される。重剥離フィルム２には、裏面に到達しない深さの切り込みが形成されてもよい。切断線４２ａ，４２ｂ形成時に重剥離フィルムに設けられた切り込みが、枚葉の粘着シートにおける切り込み５ｘとなる（図４Ａ、図５Ａおよび図６Ｄ参照）。

切断線４１ａ，４１ｂは、枚葉の粘着シートにおける重剥離フィルム２の外周縁となる。切断線４２ａ，４２ｂは、枚葉の粘着シートにおける粘着剤層５の外周縁となる。切断線４２ａ，４２ｂよりも外側に切断線４１ａ，４１ｂを設けることにより、粘着剤層５の端面から張り出して重剥離フィルム２が設けられた粘着シートが得られる。キャリアシート７に達する切断線４１ａ，４１ｂの形成と、重剥離フィルム２に達する切断線４２ａ，４２ｂの形成は、いずれを先に行ってもよく、両者を同時に行ってもよい。切断方法は特に限定されず、ロータリーカッター、押し込み刃（例えばトムソン刃）、レーザーカッター等による適宜の切断方式を採用できる。

離型フィルム９側から粘着剤層５および重剥離フィルム２を切断後に、離型フィルム９を、粘着剤層５の表面から剥離除去する。各層間の接着力の差や剥離角度を調整することにより、任意の界面で剥離を行うことが可能となる。粘着剤層５の表面から離型フィルム９を剥離除去する際に、切断線４１ａと切断線４２ｂとの間の領域では、離型フィルム９に加えて、粘着剤層５および重剥離フィルム２がキャリアシート７上から剥離除去される。切断線４２ａと切断線４２ｂとの間の領域では、離型フィルム９に加えて粘着剤層５が重剥離フィルムの表面から剥離除去される。このように、離型フィルム９に加えて、切断線に囲まれた領域の粘着剤層５および重剥離フィルム２を剥離除去することにより、図６Ｄに示すように、重剥離フィルム２と粘着剤層５との積層物がキャリアシート７上に島状に設けられた積層体１６４が得られる。

この積層体１６４の全体を覆うように、粘着剤層５上に軽剥離フィルム１が貼り合わせられる（図６Ｅ）。軽剥離フィルム１を切断線４３ａ，４３ｂに沿って切断し（図６Ｆ）、重剥離フィルム２からキャリアシート７を剥離することにより、軽剥離フィルム１が重剥離フィルム２よりも外側に張り出して設けられた枚葉の粘着シートが得られる（図６Ｇ）。

切断線４３ａ，４３ｂの形成においては、軽剥離フィルム１のみを切断してもよく、軽剥離フィルム１に加えてキャリアシート７を切断してもよい。重剥離フィルム２からキャリアシート７を剥離後に、軽剥離フィルムの切断を行ってもよい。

上記で説明したように、重剥離フィルム２の外周縁となる切断線４１ａ，４１ｂ、および粘着剤層５の外周縁となる切断線４２ａ，４２ｂを形成後に、仮着していた離型フィルム９、ならびに切断線に囲まれたマージン領域の重剥離フィルムおよび粘着剤層を除去し、粘着剤層５上に軽剥離フィルム１を貼り合わせ、軽剥離フィルム１の切断を行うことにより、マザー基板から複数の枚葉の粘着シートが得られる。この方法では、それぞれの切断線の位置を任意に設定できるため、粘着剤層５の平面形状、軽剥離フィルム１の平面形状、および重剥離フィルムの平面形状を任意に設定できる。そのため、粘着剤層５の外周縁からの軽剥離フィルム１の張り出し量と、粘着剤層５の外周縁からの重剥離フィルム２の張り出し量とが異なる粘着シートが得られる。

［粘着シートの用途］
枚葉にカットされた粘着シートは、カット後すぐに被着体との貼り合わせに用いてもよく、必要に応じて適宜の形態に梱包して輸送し、別の場所で被着体との貼り合わせに用いてもよい。枚葉の粘着シートを輸送する場合は、複数の粘着シートを積み重ねた状態で梱包することが好ましい。輸送効率向上の観点から、粘着シートの積層数１０枚以上が好ましく、２０枚以上がより好ましく、３０枚以上がさらに好ましい。積層枚数の上限は梱包や輸送が可能である限り特に限定されないが、一般には５０００枚以下であり、積み重ね状態を安定に保持するためには３０００枚以下が好ましく、１０００枚以下がより好ましい。

本発明の粘着シートは、重剥離フィルムおよび軽剥離フィルムの少なくとも一方の背面に帯電防止層が設けられているため、粘着シート間に合紙を挟まずに複数枚を積層した場合でも、静電気に起因する粘着シート同士のブロッキングが生じ難い。複数の粘着シートは同一の向きに重ね合わせることが好ましい。例えば、１枚目の粘着シートを重剥離フィルム１側が上面となるように配置する場合は、２枚目以降の粘着シートも重剥離フィルム１側が上面となるように配置することが好ましい。

本発明の粘着シートは、例えば、各種の表示装置やディスプレイ用入力装置の光学粘着剤として好適に用いられる。表示装置としては、液晶表示装置、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）表示装置、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）、電子ペーパー等が挙げられる。入力装置としては、タッチパネルが挙げられる。

例えば、軽剥離フィルムを剥離後の粘着剤層を第一の被着体としての画像表示パネルの表面に貼り合わせた後、重剥離フィルムを剥離して第二の被着体としてのタッチパネルと貼り合わせることにより、タッチパネル付きの画像表示装置を形成できる。また、本発明の粘着シートは、画像表示パネルとフロントウインドウ（カバーガラス）との貼り合わせ、タッチパネルとフロントウインドウとの貼り合わせ等にも好適に用いられる。

粘着剤層５の両面に離型フィルム１，２が仮着された離型フィルム付き粘着シートの使用に際しては、まず軽剥離フィルム１を剥離して粘着剤層５の第一主面を露出させ、第一の被着体との貼り合わせを行う。

複数の粘着シートが積み重ねられている場合は、軽剥離フィルムを剥離する前に、粘着シートを１枚ずつピックアップする必要がある。本発明の粘着シートは、軽剥離フィルム１および重剥離フィルム２の少なくとも一方の背面に帯電防止層が設けられているため、複数枚を積層した場合でも、静電気に起因する粘着シート同士のブロッキングが生じ難い。そのため、積み重ねられた複数枚の粘着シートから１枚ずつピックアップすることが容易であり、貼り合わせの作業性を向上できる。

粘着剤層５の表面から軽剥離フィルム１を剥離する際の粘着剤層５の表面の剥離帯電圧は、２．０ｋＶ以下が好ましく、１．５ｋＶ以下がより好ましく、１．２ｋＶ以下がさらに好ましく、１．０ｋＶ以下が特に好ましい。軽剥離フィルム１および重剥離フィルム２の少なくとも一方の背面に帯電防止層が設けられていることにより、軽剥離フィルム１の剥離時の剥離帯電圧を上記範囲とすることができる。

軽剥離フィルム１に帯電防止層が設けられていない場合でも、粘着剤層５に仮着された重剥離フィルム２の背面に帯電防止層が設けられていれば、軽剥離フィルム１の剥離時の剥離帯電圧を小さくできる。軽剥離フィルム１の剥離時の剥離帯電圧をより小さくするためには、軽剥離フィルム１の背面または離型面の少なくとも一方に帯電防止層が設けられていることが好ましく、軽剥離フィルムの背面に帯電防止層が設けられていることが特に好ましい。

その後、重剥離フィルム２を剥離して粘着剤層５の第二主面を露出させ、第二の被着体との貼り合わせを行う。両面の離型フィルム１，２を剥離した後に第一の被着体および第二の被着体との貼り合わせを行ってもよい。

粘着剤層５の表面から重剥離フィルム２を剥離する際の粘着剤層５の表面の剥離帯電圧は、２．０ｋＶ以下が好ましく、１．５ｋＶ以下がより好ましく、１．２ｋＶ以下がさらに好ましく、１．０ｋＶ以下が特に好ましい。重剥離フィルム２の剥離帯電圧を上記範囲とするためには、重剥離フィルムの背面に帯電防止層が設けられていることが好ましい。

重剥離フィルム２を剥離する際の剥離帯電圧が上記範囲であれば、粘着シートへの塵埃の付着や作業性の低下を抑制できることに加えて、被着体への悪影響を防止できる。例えば、粘着剤層５の第一主面に第一の被着体として液晶パネルや有機ＥＬパネル等の画像表示パネルが貼り合わせられた状態で粘着剤層５の第二主面から重剥離フィルム２を剥離する際に、剥離帯電に起因するパネルの電気的破壊や欠損等を防止できる。

粘着剤層５の表面の剥離帯電圧は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境において、剥離角度１５０度、剥離速度１０ｍ／分で、粘着剤層５から離型フィルムを剥離した際の、粘着剤層５の表面の帯電量として求められる。重剥離フィルム２の剥離時の剥離帯電圧は、粘着剤層５から軽離型フィルム１を剥離して、粘着剤層５の第一主面をガラス板に貼り合わせた状態で、重剥離フィルムを剥離して測定する。

粘着剤層５が光硬化性を有している場合は、被着体との貼り合わせ後の粘着剤層に光照射を行ってもよい。被着体との貼り合わせ後に粘着剤層を光硬化することにより、被着体との接着信頼性を向上できる場合がある。

以下に粘着シートの実施例および比較例を挙げて本発明をさらに説明するが、本発明は、下記の実施例に限定されるものではない。

［光硬化性粘着剤組成物の調製］
アクリル酸２-エチルヘキシル（２ＥＨＡ）：７８重量部、Ｎ－ビニル－２－ピロリドン（ＮＶＰ）：１８重量部、およびアクリル酸２-ヒドロキシエチル（ＨＥＡ）：４重量部から構成されるモノマー混合物に、光重合開始剤として、１－ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（ＢＡＳＦ製「イルガキュア１８４」）：０．０３５重量部、および２，２－ジメトキシ－１，２－ジフェニルエタン－１－オン（ＢＡＳＦ製「イルガキュア６５１」）：０．０３５重量部を添加した。この組成物に紫外線を照射して、室温における粘度が約２０Ｐａ・ｓとなるまで予備重合を行い、重合率が約８％のプレポリマーを得た。

プレポリマーに、ヘキサンジオールジアクリレート：０．１５重量部、シランカップリング剤（信越化学製「ＫＢＭ－４０３」）：０．３重量部、および光重合開始剤として、ビス(２，４，６－トリメチルベンゾイル)－フェニルフォスフィンオキサイド（ＢＡＳＦ製「イルガキュア８１９」）：０．１５重量部を添加して、紫外線硬化性アクリル系粘着剤組成物を調製した。

［離型フィルム作製用コーティング液の調製］
＜重剥離用離型剤溶液＞
ビニル基含有付加型シリコーンの３０％トルエン溶液（信越化学製「ＫＳ－８４７Ｔ」）１０重量部およびシリコーン硬化用白金触媒（信越化学製「ＣＡＴ－ＰＬ－５０Ｔ」）１重量部を、体積比１：１のトルエンとヘキサンの混合溶媒により、シリコーン濃度が１重量％となるように希釈して、軽剥離離型層形成用溶液を調整した。

＜軽剥離用離型剤溶液＞
ヘキセニル基含有付加型シリコーン（分子中にヘキセニル基を有するポリオルガノシロキサン、および分子中にヒドロシリル基を有するポリオルガノシロキサン架橋剤を含有する付加型シリコーン系離型剤）の３０％トルエン溶液（東レ・ダウコーニング製「ＬＴＣ７６１」）：３０重量部、固形分濃度１５％のシリコーンディスパージョン（東レ・ダウコーニング製「ＢＹ ２４－８５０」）：０．９重量部、およびシリコーン硬化用白金触媒（東レ・ダウコーニング製「ＳＲＸ ２１２」）：２重量部を、体積比１：１のトルエンとヘキサンの混合溶媒により、シリコーン濃度が１重量％となるように希釈して、重剥離離型層形成用溶液を調製した。

＜帯電防止コーティング液Ｐ＞
水溶性ポリエステル樹脂：１７重量部とＰＥＤＯＴ／ＰＳＳ：１重量部とをジメチルスルホキシドと水の混合溶媒（重量比１５：８５）で希釈した溶液（中京油脂製「Ｓ－９４８」、固形分濃度８重量％）１００重量部、および水溶性メチロールメラミンの７０重量％水溶液（中京油脂製「Ｐ－７９５」）１０重量部を、純水とエキネンＦ６（日本アルコール販売製）との混合溶液で固形分濃度０．３重量％に希釈して、帯電防止コーティング液Ｐを調製した。

＜帯電防止コーティング液Ｑ＞
アクリル系ポリマー（メタクリル酸メチル：アクリル酸ｎ－ブチル：メタクリル酸シクロヘキシル＝６７：２２：１１（重量比）の共重合物）の５％トルエン溶液：５０重量部と、シリコーン系レベリング剤（東レ・ダウコーニング製「ＢＹ１６－２０１」）：２５重量部と、ＰＥＤＴ／ＰＳＳの４％水溶液：２５部と、メラミン系架橋剤：０．１重量部とを、エチレングリコールモノエチルエーテルで固形分濃度０．１５重量％に希釈して、帯電防止コーティング液Ｑを調製した。

［軽剥離フィルムの作製］
＜製造例１：帯電防止層なしの軽剥離フィルム＞
厚み５０μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ製「ルミラーＳ１０」）の片面に、上記の軽剥離離型層形成用溶液を、乾燥後の厚みが１００ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で３分加熱して、溶媒の乾燥およびシリコーンの硬化を行い、ＰＥＴフィルムの片面に離型層を備える離型フィルムＡを得た。

＜製造例２：離型処理面に帯電防止層を有する軽剥離フィルム＞
ＰＥＴフィルムの片面に、上記の帯電防止コーティング溶液Ｐを乾燥後の厚みが２０ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で３分加熱して、ＰＥＴフィルムの片面に帯電防止層を形成した。帯電防止層上に、製造例１と同様にして、離型層を形成し、ＰＥＴフィルムの片面に帯電防止層Ｐおよび離型層を備える離型フィルムＢを得た。

＜製造例３：両面に帯電防止層を有する軽剥離フィルム＞
ＰＥＴフィルムの両面のそれぞれに、上記の帯電防止コーティング溶液Ｐを乾燥後の厚みが２０ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で３分加熱して、ＰＥＴフィルムの両面に帯電防止層を形成した。一方の面の帯電防止層上に、製造例１と同様にして、離型層を形成し、ＰＥＴフィルムの一方の面（離型処理面）に帯電防止層Ｐおよび離型層を備え、他方の面に帯電防止層Ｐを備える離型フィルムＣを得た。

［重剥離フィルムの作製］
＜製造例４：帯電防止層なしの重剥離フィルム＞
厚み７５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（東レ製「ルミラーＳ１０」）の片面に、上記の重剥離離型層形成用溶液を、乾燥後の厚みが１００ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で３分加熱して、溶媒の乾燥およびシリコーンの硬化を行い、ＰＥＴフィルムの片面に離型層を備える離型フィルムＤを得た。

＜製造例５：離型処理面に帯電防止層を有する重剥離フィルム＞
ＰＥＴフィルムの片面に、上記の帯電防止コーティング溶液Ｐを乾燥後の厚みが２０ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で３分加熱して、ＰＥＴフィルムの片面に帯電防止層を形成した。帯電防止層上に、製造例４と同様にして、離型層を形成し、ＰＥＴフィルムの片面に帯電防止層Ｐおよび離型層を備える離型フィルムＥを得た。

＜製造例６：背面に帯電防止層を有する重剥離フィルム＞
ＰＥＴフィルムの片面に、上記の帯電防止コーティング溶液Ｐを乾燥後の厚みが２０ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で３分加熱して、ＰＥＴフィルムの片面に帯電防止層を形成した。帯電防止層を設けていない面に、製造例４と同様にして、離型層を形成し、ＰＥＴフィルムの一方の面に離型層を備え、他方の面に帯電防止層Ｐを備える離型フィルムＦを得た。

＜製造例７：両面に帯電防止層を有する重剥離フィルム＞
ＰＥＴフィルムの両面のそれぞれに、上記の帯電防止コーティング溶液Ｐを乾燥後の厚みが２０ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で３分加熱して、ＰＥＴフィルムの両面に帯電防止層を形成した。一方の面の帯電防止層上に、製造例４と同様にして、離型層を形成し、ＰＥＴフィルムの一方の面（離型処理面）に帯電防止層Ｐおよび離型層を備え、他方の面に帯電防止層Ｐを備える離型フィルムＧを得た。

＜製造例８：背面に帯電防止層を有する重剥離フィルム＞
ＰＥＴフィルムの片面に、上記の帯電防止コーティング溶液Ｑを乾燥後の厚みが１２ｎｍとなるように塗布し、１３０℃で２分加熱して、ＰＥＴフィルムの片面に帯電防止層を形成した。帯電防止層を設けていない面に、製造例４と同様にして、離型層を形成し、ＰＥＴフィルムの一方の面に離型層を備え、他方の面に帯電防止層Ｑを備える離型フィルムＧを得た。

［粘着シートの作製］
＜実施例１＞
製造例１で作製した軽剥離フィルムＡの離型面に、粘着剤組成物を１５０μｍの厚みで塗布して塗布層を形成し、塗布層の表面に作製例４で作製した重剥離フィルムＦの離型面を貼り合わせて積層体を得た。この積層体に、重剥離フィルム側から、照度６．５ｍＷ／ｃｍ^２、積算光量１５００ｍＪ／ｃｍ^２の条件で紫外線照射を行い、粘着剤組成物を光硬化させて、粘着シート（マザー基板）を得た。

この粘着シートの重剥離フィルム側の表面に、キャリアシートとして微粘着フィルムを貼り合わせ、図６Ａ～Ｇに示すプロセスに従って積層体を切断した後、軽剥離フィルムＡを剥離した。その後、作製例２で作製した軽剥離フィルムＢを貼り合わせ、製品サイズへの打ち抜きを行い、粘着剤層の一方の面に軽剥離フィルムＢが、他方の面に重剥離フィルムＦが、それぞれ粘着剤層の端面よりも外側にはみ出すように貼り合わせられた枚葉の粘着シートを得た。

＜実施例２～４、および比較例１～３＞
塗布層の表面に貼り合わせる重剥離フィルム、および切断後に貼り合わせる軽剥離フィルムの種類を表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、枚葉の粘着シートを得た。

［評価］
＜離型フィルムの表面抵抗＞
温度２３℃、相対湿度５０％の環境（以下「標準環境」）下にて、抵抗率計（ＴＲＥＫ製「Ｍｏｄｅｌ １５２－１」を用い、離型フィルムの離型面および背面のそれぞれに、プローブ（ＴＲＥＫ製「Ｍｏｄｅｌ １５２Ｐ－２Ｐ」）を接触させ、印加電圧１０Ｖ、電圧印加時間３０秒の条件で表面抵抗を測定した。いずれの離型フィルムにおいても、帯電防止層を形成していない面の表面抵抗は、測定上限（１×１０^１３Ω／□）を超えていた。

＜離型フィルム背面の動摩擦係数＞
表面処理されていない厚み５０μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルム（７０ｍｍ×１００ｍｍ）の片面に、アクリル系粘着剤を介してアクリル板（７０ｍｍ×１００ｍｍ）を貼り合わせ、滑り片を作製した。水平な試験台に、両面粘着テープを用いて離型フィルムの離型処理面を貼り合わせ、離型フィルムの背面に滑り片のＰＥＴフィルム面が接触するように滑り片を載置し、その上に錘を載置した。滑り片と錘の合計質量は１．５ｋｇであった。引張試験機を用いて、滑り片の長辺方向と平行な方向に、錘を載置した滑り片を３００ｍｍ／分の速度で移動させ、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準じて動摩擦係数を算出した。

＜軽剥離フィルム剥離時の粘着剤層表面の剥離帯電圧＞
予め除電しておいた粘着シートを幅７０ｍｍ、長さ１３０ｍｍサイズに切り出し、軽剥離フィルムを長さ方向の端部から３０ｍｍ剥離して自動巻取機に固定した。標準環境下で、剥離角度１５０°、剥離速度１０ｍ／分の条件で、粘着剤層の表面から軽剥離フィルムを剥離し、粘着剤層表面の電位を、粘着剤層の中央から高さ３０ｍｍの位置に固定した静電電位測定器（シシド静電気製「ＳＴＡＴＩＲＯＮ ＤＺ４」）にて測定した。

＜重剥離フィルム剥離時の粘着剤層表面の剥離帯電圧＞
予め除電しておいた粘着シートを幅７０ｍｍ、長さ１３０ｍｍサイズに切り出し、軽剥離フィルムを剥離した。予め除電しておいた離型フィルムＢ（片面に帯電防止層および離型層が設けられたＰＥＴフィルム）の離型層非形成面に粘着剤層を貼り合わせ、ハンドローラーにて圧着した。粘着剤層の表面から、重剥離フィルムを長さ方向の端部から３０ｍｍ剥離して自動巻取機に固定した。標準環境下で、粘着剤層の表面から重剥離フィルムを剥離し、軽剥離フィルム剥離時と同様の条件で粘着剤層の表面電位を測定した。

＜ピックアップ試験＞
枚葉の粘着シートを、軽剥離フィルム側の面が下側となるように５１枚積み重ねた。積み重ねた粘着シートの上側（重剥離フィルム側の面）に吸盤を押し当てて、粘着シートを吸着させ、最も上に積み重ねられた粘着シートを吸盤で持ち上げてピックアップを行い、最上段に積み重ねられた粘着シート１枚のみをピックアップできるか否かを目視にて確認した。この操作を繰り返し、下記の基準によりピックアップ性を評価した。
◎：上から５０枚の粘着シートの全てを１枚ずつピックアップできたもの
〇：１回のみ２枚以上のシートがピックアップされたもの
×：２回以上２枚以上のシートがピックアップされたもの

［評価結果］
実施例および比較例の粘着シートの離型フィルムの構成（重剥離フィルムおよび軽剥離フィルムのそれぞれの面の帯電防止層の種類および表面抵抗、剥離フィルム背面の動摩擦係数）、ならびに剥離帯電圧の測定結果およびピックアップ試験の結果を表１に示す。

軽剥離フィルムとして離型層形成面側に帯電防止層を備える離型フィルムＢを用いた比較例１では、いずれの離型フィルムの剥離時においても剥離帯電圧が５ｋＶ以上であった。重剥離フィルムとして離型層形成面側に帯電防止層を備える離型フィルムＥを用いた比較例２では、比較例１に比べて離型フィルム剥離時の剥離帯電圧がわずかに小さくなっていた。軽剥離フィルムおよび重剥離フィルムの両方に、離型層形成面に帯電防止層を備える離型フィルムを用いた比較例３では、比較例１，２に比べて、離型フィルム剥離時の剥離帯電圧が低下するどころかむしろ増大する結果となった。比較例１～３では、ピックアップ試験において２枚以上の粘着シートがピックアップされることが２回以上あった。

軽剥離フィルムとして離型層形成面側に帯電防止層を備える離型フィルムＢを用い、重剥離フィルムとして背面に帯電防止層を備える離型フィルムＦを用いた実施例１では、いずれの離型フィルムの剥離時にも剥離帯電圧が１ｋＶ未満であり、比較例１～３に対して剥離帯電圧が大幅に低減されていた。軽剥離フィルムおよび重剥離フィルムの両方に、背面に帯電防止層を備える離型フィルムを用いた実施例２，３においても、実施例１と同様の剥離帯電圧低減効果が見られた。また、実施例１～３では、ピックアップ試験において５０枚の粘着シートの全てを１枚ずつ順次ピックアップすることが可能であり、工程作業性に優れていた。

重剥離フィルムとして、帯電防止層Ｑを背面に形成した離型フィルムＨを用いた実施例４においても、比較例１～３に比べて剥離帯電圧が小さくなっていた。実施例４では、軽剥離フィルムには帯電防止層が形成されていないが、比較例１～３に比べて、重剥離フィルム剥離時の剥離帯電圧が小さいことに加えて、軽剥離フィルム剥離時の剥離帯電圧も小さくなっていた。これらの結果から、軽剥離フィルムに帯電防止層が形成されていない場合でも、軽剥離フィルムの剥離時に粘着剤層に付設されている重剥離フィルムの背面に帯電防止層が設けられていれば、軽剥離フィルム剥離時の剥離帯電を抑制できることが分かる。

実施例４では、重離型フィルムの背面に設けられた帯電防止層Ｑが、実施例１～３の重剥離フィルムの背面に設けられた帯電防止層Ｐに比べて、導電性が低く動摩擦係数が大きい（滑り性が低い）ため、実施例１～３に比べると、ピックアップ性が劣っていたが、比較例１～３に比べると優れたピックアップ性を有していた。

実施例１～４と比較例１～３の結果の対比から、粘着剤層両面に仮着される離型フィルムの少なくとも一方が背面に帯電防止層を有することにより、離型フィルムを剥離する際の剥離帯電圧を低減できるとともに、粘着シートを重ねた際のブロッキングが抑制され、作業性を向上できることが分かる。

１，２，９ 離型フィルム
１０，２０ フィルム基材
１１，２１ 離型層
３１，３２，３３ 帯電防止層
５ 粘着剤層
１００，１０２，１０３ 粘着シート

Claims (12)

1. 第一主面と第二主面とを有する粘着剤層；第一主面および第二主面を有し、第一主面が前記粘着剤層の第一主面に仮着されている第一離型フィルム；ならびに第一主面および第二主面を有し、第一主面が前記粘着剤層の第二主面に仮着されている第二離型フィルムを備え、
   前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムは、それぞれ、フィルム基材の第一主面に離型層を備え、
   前記第一離型フィルムと前記粘着剤層との剥離力が、前記第二離型フィルムと前記粘着剤層との剥離力よりも小さく、
   前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムの少なくとも一方は、フィルム基材の第二主面に帯電防止層を備え、離型フィルムの第二主面の表面抵抗が１×１０ ^７ Ω／□以下である、粘着シート。
2. 前記第二離型フィルムは、フィルム基材の第二主面に帯電防止層を備え、第二主面の表面抵抗が１×１０ ^７ Ω／□以下である、請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムは、それぞれ、フィルム基材の第二主面に帯電防止層を備え、離型フィルムの第二主面の表面抵抗が１×１０ ^７ Ω／□以下である、請求項１に記載の粘着シート。
4. 前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムの少なくとも一方は、第二主面の動摩擦係数が０．４以下である、請求項１～３のいずれか１項に記載の粘着シート。
5. 前記第一離型フィルムは、前記フィルム基材と前記離型層との間に帯電防止層を備える、請求項１～４のいずれか１項に記載の粘着シート。
6. 前記粘着剤層を構成する粘着剤がアクリル系ベースポリマーを含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の粘着シート。
7. 前記粘着剤層を構成する粘着剤が多官能モノマーを含む光硬化性組成物からなる請求項１～６のいずれか1項に記載の粘着シート。
8. 前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムの少なくとも一方が、前記粘着剤層の外周縁よりも外側に張り出している領域が存在する、請求項１～７のいずれか１項に記載の粘着シート。
9. 前記粘着剤層の外周の全体にわたって、前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムの少なくとも一方が、前記粘着剤層の外周縁よりも外側に張り出している、請求項８に記載の粘着シート。
10. 前記第一離型フィルムが、前記第二離型フィルムの外周縁よりも外側に張り出している領域が存在する、請求項８または９に記載の粘着シート。
11. 前記第一離型フィルムおよび前記第二離型フィルムの少なくとも一方は、前記粘着剤層５の外周縁に沿った切り込みが第一主面に設けられている、請求項８～１０のいずれか１項に記載の粘着シート。
12. 請求項１～１１のいずれか１項に記載の粘着シートが１０枚以上積み重ねられた粘着シート積層体。

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