JP7296511B1 - 食品素材を製造する方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】改質増粘多糖類を含む食品素材を簡便に製造する方法を提供すること。【解決手段】改質増粘多糖類を含む食品素材を製造する方法であって、剪断力を付与することなく、増粘多糖類を密封状態で１００℃以上の条件で加熱することによって、前記増粘多糖類を改質して前記改質増粘多糖類を含む前記食品素材を得る工程を含む、方法。【選択図】なし
Description
本発明は、食品素材を製造する方法に関する。
増粘多糖類を改質して得られる改質増粘多糖類は、増粘剤、ゲル化剤及び安定剤等の様々な食品素材としての利用が検討されている。増粘多糖類を改質する方法として、酸処理する方法（例えば、特許文献１）及びエクストルーダーを使用して、加熱及び加圧条件下で強い剪断力を付与する方法（例えば、特許文献２）等が提案されている。
特許文献１で提案される改質方法は、危険性の高い酸を用いらなければならないこと、及び酸処理後の中和によって生じた塩を除去する必要があること等から、処理が煩雑であるとともに、大型の設備及びスペース等が必要である。
特許文献２で提案される改質方法は、エクストルーダー等の特殊かつ大型で高額な機械を使用する必要がある。そのため、汎用性に欠けるとともに、温度、圧力等の製造条件の微調整も容易ではなく、必ずしも簡便な方法であるとはいえなかった。
本発明は、改質増粘多糖類を含む食品素材を簡便に製造する方法を提供することを目的とする。
本発明は以下の各発明を提供する。
［１］
改質増粘多糖類を含む食品素材を製造する方法であって、
剪断力を付与することなく、増粘多糖類を密封状態で１００℃以上の条件で加熱することによって、前記増粘多糖類を改質して前記改質増粘多糖類を含む前記食品素材を得る工程を含む、方法。
［２］
前記増粘多糖類が粉末状である、［１］に記載の方法。
［３］
前記改質増粘多糖類が粉末状である、［１］又は［２］に記載の方法。
［４］
前記増粘多糖類を５分間以上加熱する、［１］～［３］のいずれかに記載の方法。
［５］
前記増粘多糖類を１１０℃以上で４０分間以上加熱する、［１］～［４］のいずれかに記載の方法。
［６］
前記増粘多糖類が、寒天、カラギーナン及びグルコマンナン（こんにゃく粉を含む）からなる群より選択される少なくとも１種を含む、［１］～［５］のいずれかに記載の方法。
［７］
前記工程における加熱が、下記式（１）で表されるＦ値が５０以上である条件で行われる、［１］～［６］のいずれかに記載の方法。
［式（１）中、Ｔは加熱温度（単位：℃）を示し、ｔはＴ℃での加熱時間（単位：分）を示し、Ｚは１２を示す。］
［１］
改質増粘多糖類を含む食品素材を製造する方法であって、
剪断力を付与することなく、増粘多糖類を密封状態で１００℃以上の条件で加熱することによって、前記増粘多糖類を改質して前記改質増粘多糖類を含む前記食品素材を得る工程を含む、方法。
［２］
前記増粘多糖類が粉末状である、［１］に記載の方法。
［３］
前記改質増粘多糖類が粉末状である、［１］又は［２］に記載の方法。
［４］
前記増粘多糖類を５分間以上加熱する、［１］～［３］のいずれかに記載の方法。
［５］
前記増粘多糖類を１１０℃以上で４０分間以上加熱する、［１］～［４］のいずれかに記載の方法。
［６］
前記増粘多糖類が、寒天、カラギーナン及びグルコマンナン（こんにゃく粉を含む）からなる群より選択される少なくとも１種を含む、［１］～［５］のいずれかに記載の方法。
［７］
前記工程における加熱が、下記式（１）で表されるＦ値が５０以上である条件で行われる、［１］～［６］のいずれかに記載の方法。
［式（１）中、Ｔは加熱温度（単位：℃）を示し、ｔはＴ℃での加熱時間（単位：分）を示し、Ｚは１２を示す。］
本発明によれば、改質増粘多糖類を含む食品素材を簡便に製造する方法を提供することができる。
以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
本実施形態に係る方法は、剪断力を付与することなく、増粘多糖類を密封状態で１００℃以上の条件で加熱することによって、増粘多糖類を改質して改質増粘多糖類を含む食品素材を得る工程（以下「加熱工程」ともいう。）を含む、改質増粘多糖類を含む食品素材を製造する方法である。
本明細書において「食品素材」は、食品の製造に使用される材料である。食品としては、例えば、食肉加工品、水産練り製品、穀物加工品、惣菜、健康食品、菓子、飲料、調味料が挙げられる。食品素材は、直接飲食される食品自体を包含しない。
増粘多糖類は、水に溶解したときに、粘性を示す又はゲル化する性質を有する多糖類の総称である。増粘多糖類としては、（ｉ）単体でゲル体を形成（ゲル化）するもの；（ｉｉ）単体ではゲル体を形成せずにゾル化するもの；（ｉｉｉ）単体ではゲル体を形成せずにゾル化するが、副剤を添加することでゲル体を形成するもの；（ｉｖ）他の増粘多糖類と混合することでゲル体を形成又はゲルテクスチャーが変化するもの；等を用いることができる。
上記の（ｉ）に分類される増粘多糖類（以下「増粘多糖類（ｉ）」）としては、寒天、カラギーナン、ＬＡジェランガム、カードラン、メチルセルロース、サイリウムシードガム等を挙げることができる。
上記の（ｉｉ）に分類される増粘多糖類（以下「増粘多糖類（ｉｉ）」）としては、アグロバクテリウムスクシノグリカン、アマシードガム、アラビアガム、アラビノガラクタン、アルギン酸、アルギン酸エステル、ウェランガム、ガティガム、カラヤガム、キサンタンガム、キチン、キトサン、グァーガム、グルコマンナン、サイリウムシードガム、サバクヨモギシードガム、スクシノグリカン、大豆多糖類、ダイユータンガム、タラガム、デキストラン、トロロアオイ、トラガントガム、発酵セルロース、ファーセラン、プルラン、ラムザンガム、レバン、ローカストビーンガム等を挙げることができる。
上記の（ｉｉｉ）に分類される増粘多糖類（以下「増粘多糖類（ｉｉｉ）」）としては、アルギン酸ナトリウム、タマリンドシードガム、ペクチン、ＨＡジェランガム等を挙げることができる。増粘多糖類（ｉｉｉ）をゲル化する際に用いられる副剤としては、カチオン、酸類、糖類、ポリフェノール、アルコール類等を挙げることができる。
上記の（ｉｖ）に分類される増粘多糖類（以下「増粘多糖類（ｉｖ）」）としては、カラギーナンとローカストビーンガムの組み合わせ、カラギーナンとグルコマンナンの組み合わせ、カラギーナンとカシアガムの組み合わせ、ローカストビーンガムとキサンタンガムの組み合わせ、キサンタンガムとグルコマンナンの組み合わせ等を挙げることができる。
増粘多糖類は、寒天、カラギーナン及びグルコマンナン（こんにゃく粉を含む）からなる群より選択される少なくとも１種を含んでいてよい。
加熱工程では、剪断力を付与することなく、増粘多糖類を密封状態で１００℃以上の条件で加熱する。「剪断力を付与することなく」とは、加熱工程において撹拌及び混練といった操作が行われないことを意味する。加熱工程では、撹拌又は混練のための部材（例えば、スクリューパドル及び撹拌羽根）の回転によって印加される力が加えられない。本実施形態に係る方法では、加熱工程において、エクストルーダー等を用いた混練が行われない。そのため、混練に使用する設備の内部構造及び条件設定を行う必要がないため、目的とする食品素材が簡便に製造される。
加熱工程では、増粘多糖類が密封状態で加熱するため、充分に改質された増粘多糖類を形成できるとともに、熱風乾燥等の密封しない状態（開放状態）で加熱する場合と比べて黒褐色への変色、又は不溶化した焦粉の発生等が抑制される。
加熱工程は、耐熱性を有する容器又は耐熱性を有する袋体を用いて実施することができる。耐熱性を有する容器及び耐熱性を有する袋体は、耐圧性を更に有していることが好ましい。耐熱性を有する容器としては、一般的な金属製、セラミックス製、及びガラス製の耐熱性容器が挙げられる。耐熱性を有する袋体としては、例えば、レトルト袋（レトルトパウチ）等が挙げられる。これらの容器又は袋体は、大小様々なサイズのものを任意に選択可能であるとともに、管理及び入手も容易である。より簡便に製造することができることから、耐熱性を有する袋体が用いられてよい。
加熱工程では、一般的な加熱装置を用いて加熱を行うことができる。加熱工程で用いられる加熱装置は、食品製造工場等で汎用されている高温高圧殺菌器（いわゆる、レトルト殺菌器等）であってもよい。加熱工程は、高額な設備が必要なく、汎用性の高い機器等で実施できる。汎用性の高い機器で実施できることから、加熱工程における温度及び時間の調整等の操作も容易である。
増粘多糖類を加熱する温度（加熱温度）は１００℃以上である。これによって、充分に改質された改質増粘多糖類を得ることができる。加熱温度は、充分に改質された増粘多糖類が更に得られ易くなることから、１０５℃以上、１１０℃以上、１１５℃以上、１２０℃以上、１２５℃以上、又は１３０℃以上であってよい。加熱温度は、例えば、１８０℃以下、１７５℃以下、１７０℃以下、１６５℃以下、１６０℃以下、１５５℃以下、１５０℃以下、１４５℃以下、１４０℃以下、又は１３５℃以下であってよい。加熱温度は、好ましくは１００～１８０℃であり、より好ましくは１１０～１５０℃である。加熱工程において、加熱温度は、一定であってよく、段階的に又は連続的に昇温又は降温させてもよい。
加熱工程では、増粘多糖類を複数回に分けて、加熱してもよい。これによって、高温高圧殺菌器にかかる連続的な負荷を更に軽減することができる。増粘多糖類を複数回に分けて加熱する場合、加熱時間を分割することができるため、時間的制約を受けにくい。複数回に分けて加熱する場合、各回における加熱条件は同じであってもいてもよく、異なっていてもよい。
増粘多糖類を加熱する時間（加熱時間）は、加熱温度に応じて適宜設定することができる。加熱時間は、充分に改質された増粘多糖類が更に得られ易くなることから、５分間以上、１０分間以上、１５分間以上、２０分間以上、２５分間以上、３０分間以上、３５分間以上、４０分間以上、４５分間以上、５０分間以上、５５分間以上、６０分間以上、６５分間以上、７０分間以上、７５分間以上、８０分間以上、８５分間以上、９０分間以上、９５分間以上、１００分間以上、１０５分間以上、１１０分間以上、又は１１５分間以上であってよい。加熱時間は、６００分間以下、５００分間以下、４００分間以下、３００分間以下、２４０分間以下、１８０分間以下、１６０分間以下、１４０分間以下、又は１３０分間以下であってよい。加熱時間は、例えば、５～６００分間であってよく、１０～３００分間とすることが好ましく、２０～２４０分間とすることがさらに好ましい。
加熱工程におけるＦ値は、充分に改質された増粘多糖類が更に得られ易くなることから、食品の加熱殺菌における通常のＦ値（例えば、Ｆ＝５、食品衛生法・食品、添加物等の規格基準（昭和３４年厚生省告示第３７０号）「容器包装詰加圧加熱殺菌食品」２章容器包装詰加圧加熱殺菌食品の製造基準６項２号＜ＵＲＬ：https://www.mhlw.go.jp/topics/bukyoku/iyaku/syoku-anzen/jigyousya/shokuhin_kikaku/dl/23.pdf＞［２０２２年８月１８日検索］等参照）より大きいことが好ましい。すなわち、加熱工程では、レトルト殺菌で実施される加熱殺菌条件より過酷な条件で加熱が行われることが好ましい。
Ｆ値は、レトルト食品等の殺菌強度を規定する指標として用いられている。Ｆ値は、１２１℃で１分間加熱した時のＦ値＝１として定義されている。Ｔ℃でｔ分間加熱した時のＦ値は、式（１）により求められる。
式（１）中、Ｔは加熱温度（単位：℃）を示し、ｔはＴ℃での加熱時間（単位：分）を示し、Ｚは耐熱性の有する芽胞を形成するボツリヌス菌の菌係数を示す。本明細書におけるＦ値は、Ｚを１２として計算される。
加熱工程における加熱は、Ｆ値が５０以上である条件で行われることが好ましい。Ｆ値は、充分に改質された増粘多糖類が更に得られ易くなることから、６０以上、７０以上、８０以上、９０以上、１００以上、１５０以上、２００以上、３００以上、４００以上又は５００以上であってよい。Ｆ値を大きくすると、増粘多糖類がより改質される傾向がある。Ｆ値は、６００以下、７００以下、８００以下、９００以下、１０００以下、５０００以下、１００００以下、又は５００００以下であってよい。
加熱工程では、粉末状である増粘多糖類を用いることができる。すなわち、加熱工程では、増粘多糖類を含む粉末（以下「増粘多糖類含有粉末」）を加熱してよい。先行技術文献のような従来の加熱工程においては粉末状である増粘多糖類を用いる場合は、溶解液が高度に増粘し、溶解しにくくなることから１０％以下で溶解させる必要がある。また、同時に強い剪断力を持つ機械が必要になるが、本法では粉末のまま加熱を行うことから、増粘多糖類を溶解させるためのスペース、設備及び機器の確保が必要でなくなるため、より一層簡便に目的とする食品素材を得ることができる。また、密閉容器内で粉末状である増粘多糖類を加熱処理することによって、完全な乾燥状態にならない為、変色がより少ない粉末状の改質増粘多糖類を得ることができる。
増粘多糖類含有粉末は、微量の水分を含んでいてよい。増粘多糖類含有粉末の水分量は、増粘多糖類含有粉末の全質量を基準として、３０質量％以下、２６質量％以下、２２質量％以下、２０質量％以下、１８質量％以下、又は１５質量％以下であってよい。増粘多糖類含有粉末の上記水分量を低くした場合（例えば、２０質量％以下である場合）、改質増粘多糖類が硬く固結した状態になりにくくなる。これによって、得られる改質増粘多糖類の固結程度が弱くなり、加熱工程後に必要に応じて行われる粉砕の手間が更に軽減される。水分量が１５質量％以下である場合、粉末状態である改質増粘多糖類が更に得られ易くなる。これによって、改質増粘多糖類を粉砕する工程及び改質増粘多糖類を乾燥する工程を省略又は省力化が可能になる。増粘多糖類含有粉末の水分量は、例えば、増粘多糖類含有粉末の全質量を基準として、１質量％以上、３質量％以上、５質量％以上、８質量％以上、１０質量％以上又は１２質量％以上であってよい。
加熱工程を含む方法によって、改質増粘多糖類を含む食品素材が得られる。本明細書において、「改質増粘多糖類」は、ゲル特性、粘度特性、及びハンドリング性等の増粘多糖類の諸特性が改質された増粘多糖類を意味する。
改質増粘多糖類は、例えば、粉末状であってよい。加熱工程で粉末状態である増粘多糖類を用いることによって、粉末状態で改質増粘多糖類を含む食品素材を得ることができる。
改質前の増粘多糖類は、濃度を下げることで強度を低下させることができるが、濃度を下げることで離水及び食感の悪化を招く場合がある。本実施形態に係る改質増粘多糖類では、このような離水及び食感の悪化が生じにくい。
増粘多糖類（ｉ）を改質した改質増粘多糖類（ｉ）は、改質増粘多糖類（ｉ）のゲル特性が改質されたものであってよい。ここでいうゲル特性は、ゲル強度であってよい。改質増粘多糖類（ｉ）は、改質されていない増粘多糖類（ｉ）と比べて、同じ濃度であってもより強度が低下したゲル体を形成しうるものであってよい。
増粘多糖類（ｉｉ）を改質した改質増粘多糖類（ｉｉ）は、増粘多糖類（ｉｉ）の粘度特性が改質されたものであってよい。具体的には、改質増粘多糖類（ｉｉ）は、改質されていない増粘多糖類（ｉｉ）と比べて、粘度が低下又は増大したものであってよい。
増粘多糖類（ｉｉｉ）を改質した改質増粘多糖類（ｉｉｉ）は、改質増粘多糖類（ｉｉｉ）のゲル特性が改質されたものであってよい。ここでいうゲル特性は、ゲル強度であってよい。改質増粘多糖類（ｉｉｉ）は、改質されていない増粘多糖類（ｉｉｉ）と比べて、同じ濃度であってもより強度が低下したゲル体を形成しうるものであってよい。
増粘多糖類（ｉｖ）を改質した改質増粘多糖類（ｉｖ）は、増粘多糖類（ｉｖ）のゲル特性及び／又はゲルテクスチャーが改質されたものであってよい。改質増粘多糖類（ｉｖ）は、改質されていない増粘多糖類（ｉｖ）と比べて、同じ濃度であってもより強度が低下したゲル体を形成しうるものであってよく、質感（テクスチャー）が異なるものであってもよい。
改質増粘多糖類は、以下の（Ａ）及び（Ｂ）の少なくとも一方の要件を満たすもの、又は以下の（Ｃ）の要件を満たすものであってよい。
（Ａ）１．５質量％濃度のゲル体の破断強度が２５０ｇ／ｃｍ２以下である。
（Ｂ）１．５質量％濃度のゲル体の破断強度残存率が９５％以下である。
（Ｃ）１．０質量％濃度のゾル体の粘度変化率は、９０％以下又は１１０％以上である。
（Ａ）１．５質量％濃度のゲル体の破断強度が２５０ｇ／ｃｍ２以下である。
（Ｂ）１．５質量％濃度のゲル体の破断強度残存率が９５％以下である。
（Ｃ）１．０質量％濃度のゾル体の粘度変化率は、９０％以下又は１１０％以上である。
（Ａ）で規定されるゲル体の破断強度は、２００ｇ／ｃｍ２以下であることが好ましく、１５０ｇ／ｃｍ２以下であることがさらに好ましく、１００ｇ／ｃｍ２以下であることが特に好ましい。破断強度の下限は特に限定されないが、０ｇ／ｃｍ２以上であってよい。破断強度は実質的に０ｇ／ｃｍ２とすることもできる。破断強度が実質的に０ｇ／ｃｍ２である改質増粘多糖類は、例えばサプリメント等の補助食品のための食品素材として有用である。
ゲル体の「破断強度」は、粘弾性測定装置（レオメーター）を使用して測定される物性値である。測定方法の詳細は後述する実施例において説明される。
（Ｂ）で規定される１．５質量％濃度のゲル体の破断強度残存率が９５％以下であってよい。ゲル体の破断強度残存率は、９０％以下であることが好ましく、８０％以下であることがさらに好ましく、７０％以下であることが特に好ましい。破断強度残存率の下限は特に限定されないが、０％以上であってよい。破断強度残存率は、実質的に０％とすることもできる。破断強度残存率が実質的に０％である改質増粘多糖類は、例えばサプリメント等の補助食品のための食品素材として有用である。
ゲル体の破断強度残存率は、加熱していない未処理の増粘多糖類を用いて形成したゲル体の破断強度に対する、加熱工程を経て得られる改質増粘多糖類を用いて形成したゲル体の破断強度の比率（％）を意味する。
改質増粘多糖類は、（Ａ）及び（Ｂ）の少なくとも一方の要件を満たす、改質増粘多糖類（ｉ）、（ｉｉｉ）、又は（ｉｖ）であってよい。
（Ｃ）で規定される１．０質量％濃度のゾル体の粘度変化率は、９０％以下又は１１０％以上であってよい。ゾル体の粘度変化率は、８０％以下又は１２０％以上であることが好ましく、６０％以下又は１６０％以上であることがさらに好ましい。ゾル体の粘度変化率の算出方法の詳細は実施例において説明されるとおりである。改質増粘多糖類は、（Ｃ）の要件を満たす改質増粘多糖類（ｉｉ）であってよい。
ゾル体の粘度変化率は、加熱していない未処理の増粘多糖類を用いて形成したゾル体の粘度に対する、加熱工程を経て得られる改質増粘多糖類を用いて形成したゾル体の粘度の比率（％）を意味する。算出方法の詳細は後述する実施例において説明されるとおりである。
本実施形態に係る方法は、加熱工程以外の工程を更に含んでいてよく、含んでいなくてもよい。加熱工程以外の工程としては、例えば、改質増粘多糖類を粉砕する工程、改質増粘多糖類を乾燥する工程等が挙げられる。
本実施形態に係る方法では、酸溶液及び塩基溶液による処理を必要とせず、また、エクストルーダー等の大型特殊機械による剪断力の付与を必要としない。そのため、本実施形態に係る方法によれば、簡便な処理によって、増粘多糖類の諸特性（ゲル特性、粘度特性、及びハンドリング性等）が改質された改質増粘多糖類を含む食品素材を得ることができる。更に、原料として用いる増粘多糖類を実質的に溶解又は溶融させることなく加熱処理することで、目的とする改質増粘多糖類を得ることができる。そのため、本実施形態に係る方法は、汎用性が高く、工業化にも適している。
本発明の一実施形態として、改質増粘多糖類を製造する方法であって、剪断力を付与することなく、増粘多糖類を密封状態で１００℃以上の条件で加熱することによって、増粘多糖類を改質して改質増粘多糖類を得る工程を含む、方法が提供される。増粘多糖類を改質する具体的態様（例えば、加熱条件等）は食品素材を製造する方法として述べた態様を適用することができる。
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、実施例、比較例中の「部」及び「％」は、特に断らない限り質量基準である。
＜改質寒天を含む食品素材の製造＞
（実施例１－１）
粉末状の寒天（水分量１４．０％）を市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
（実施例１－１）
粉末状の寒天（水分量１４．０％）を市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
（実施例１－２～１－２１）
表１に示す水分量の粉末状の寒天を用いるとともに、表１に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例１－１と同様にして、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状を表１に示す。
表１に示す水分量の粉末状の寒天を用いるとともに、表１に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例１－１と同様にして、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状を表１に示す。
（実施例１－２２）
粉末状の寒天を市販のレトルトパウチにそれぞれ入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１０５℃で２５０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
粉末状の寒天を市販のレトルトパウチにそれぞれ入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１０５℃で２５０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
（実施例１－２３）
前述の実施例１－２２と同条件で加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封せず、再度同条件で加熱処理をした。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
前述の実施例１－２２と同条件で加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封せず、再度同条件で加熱処理をした。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
（比較例１）
粉末状の寒天（水分量１４．０％）をアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
粉末状の寒天（水分量１４．０％）をアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
（比較例２）
粉末状の寒天（水分量１４．０％）をアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、１６０℃で９０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
粉末状の寒天（水分量１４．０％）をアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、１６０℃で９０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
（比較例３）
粉末状の寒天を市販のレトルトパウチにそれぞれ入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、９０℃で２５０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
粉末状の寒天を市販のレトルトパウチにそれぞれ入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、９０℃で２５０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質寒天を得た。得られた改質寒天の性状は「粉末」であった。
＜改質カラギーナンを含む食品素材の製造＞
（実施例２－１）
粉末状のカラギーナンを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１１５℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質カラギーナンを得た。
（実施例２－１）
粉末状のカラギーナンを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１１５℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質カラギーナンを得た。
（実施例２－２～２－２８）
表２に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例２－１と同様にして、改質カラギーナンを得た。
表２に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例２－１と同様にして、改質カラギーナンを得た。
（比較例４）
粉末状のカラギーナンをアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、比較例１と同じ１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質カラギーナンを得た。得られた改質カラギーナンの性状は「膨化した固形物」であった。
粉末状のカラギーナンをアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、比較例１と同じ１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質カラギーナンを得た。得られた改質カラギーナンの性状は「膨化した固形物」であった。
＜改質ローカストビーンガムを含む食品素材の製造＞
（実施例３－１）
粉末状のローカストビーンガムを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質ローカストビーンガムを得た。
（実施例３－１）
粉末状のローカストビーンガムを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質ローカストビーンガムを得た。
（実施例３－２～３－９）
表３に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例３－１と同様にして、改質ローカストビーンガムを得た。
表３に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例３－１と同様にして、改質ローカストビーンガムを得た。
（比較例５）
粉末状のローカストビーンガムをアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、比較例１と同じ１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質ローカストビーンガムを得た。得られた改質ローカストビーンガムの性状は「粉末」であった。
粉末状のローカストビーンガムをアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、比較例１と同じ１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質ローカストビーンガムを得た。得られた改質ローカストビーンガムの性状は「粉末」であった。
＜改質グルコマンナンを含む食品素材の製造＞
（実施例４－１）
粉末状のグルコマンナンを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質グルコマンナンを得た。
（実施例４－１）
粉末状のグルコマンナンを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質グルコマンナンを得た。
（実施例４－２～４－９）
表４に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例４－１と同様にして、改質グルコマンナンを得た。
表４に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例４－１と同様にして、改質グルコマンナンを得た。
（比較例６）
粉末状のグルコマンナンをアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、比較例１と同じ１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質グルコマンナンを得た。得られた改質グルコマンナンの性状は「粉末」であった。
粉末状のグルコマンナンをアルミトレイに静置し、コンベクションオーブン内に載置して、密封していない状態で、比較例１と同じ１８０℃で６０分間加熱処理した。アルミトレイを放冷後、改質グルコマンナンを得た。得られた改質グルコマンナンの性状は「粉末」であった。
＜改質キサンタンガムを含む食品素材の製造＞
（実施例５－１）
粉末状のキサンタンガムを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質キサンタンガムを得た。
（実施例５－１）
粉末状のキサンタンガムを市販のレトルトパウチに入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質キサンタンガムを得た。
（実施例５－２～５－７）
表５に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例５－１と同様にして、改質キサンタンガムを得た。
表５に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例５－１と同様にして、改質キサンタンガムを得た。
＜改質カラギーナン及び改質グルコマンナンを含む食品素材の製造＞
（実施例６－１）
粉末状のカラギーナン及びグルコマンナンを市販のレトルトパウチにそれぞれ入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質カラギーナン及び改質グルコマンナンをそれぞれ得た。
（実施例６－１）
粉末状のカラギーナン及びグルコマンナンを市販のレトルトパウチにそれぞれ入れて密封し、レトルト殺菌器内に載置して、１２０℃で６０分間加熱処理した。レトルトパウチを放冷後に開封して、改質カラギーナン及び改質グルコマンナンをそれぞれ得た。
（実施例６－２～６－５）
表６に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例６－１と同様にして、改質カラギーナン及び改質グルコマンナンをそれぞれ得た。
表６に示す温度及び時間で加熱処理したこと以外は、前述の実施例６－１と同様にして、改質カラギーナン及び改質グルコマンナンをそれぞれ得た。
＜評価＞
（ゲル体の破断強度）
［改質寒天］
粘弾性測定装置（レオメーター）を使用して、得られた改質寒天を用いて調製したゲル体の破断強度を測定した。具体的には、まず、改質寒天の１．５質量％水溶液を２０℃で１５時間放置して凝固させ、ゲル体を得た。次いで、粘弾性測定装置を使用し、得られたゲル体の表面１ｃｍ２当たり直径１ｃｍの円型形の治具で「１ｍｍ／秒」の速度で押した場合にかかる力（ｇ）を、ゲル体の「破断強度」として測定した。結果を表１に示す。
（ゲル体の破断強度）
［改質寒天］
粘弾性測定装置（レオメーター）を使用して、得られた改質寒天を用いて調製したゲル体の破断強度を測定した。具体的には、まず、改質寒天の１．５質量％水溶液を２０℃で１５時間放置して凝固させ、ゲル体を得た。次いで、粘弾性測定装置を使用し、得られたゲル体の表面１ｃｍ２当たり直径１ｃｍの円型形の治具で「１ｍｍ／秒」の速度で押した場合にかかる力（ｇ）を、ゲル体の「破断強度」として測定した。結果を表１に示す。
［改質カラギーナン］
粘弾性測定装置（レオメーター）を使用して、得られた改質カラギーナンを用いて調製したゲル体の破断強度を測定した。具体的には、まず、以下の（ｉ）及び（ｉｉ）の配合となるように各成分を混合し、沸騰して改質カラギーナンを溶解させて水溶液を調製した。調製した水溶液を２０℃で１晩放置して凝固させ、ゲル体（水ゲル及びＫゲル）を得た。次いで、粘弾性測定装置を使用し、得られた各ゲル体の表面１ｃｍ２当たり直径１ｃｍの円型形の治具で「１ｍｍ／秒」の速度で押した場合にかかる力（ｇ）を、各ゲル体の「破断強度」として測定した。結果を表２に示す。
（ｉ）水ゲル：低強度カラギーナン４．５ｇ＋イオン交換水３００ｍＬ
（ｉｉ）Ｋ（カリウム）ゲル：低強度カラギーナン４．５ｇ＋イオン交換水３００ｍＬ＋塩化カリウム０．６ｇ
粘弾性測定装置（レオメーター）を使用して、得られた改質カラギーナンを用いて調製したゲル体の破断強度を測定した。具体的には、まず、以下の（ｉ）及び（ｉｉ）の配合となるように各成分を混合し、沸騰して改質カラギーナンを溶解させて水溶液を調製した。調製した水溶液を２０℃で１晩放置して凝固させ、ゲル体（水ゲル及びＫゲル）を得た。次いで、粘弾性測定装置を使用し、得られた各ゲル体の表面１ｃｍ２当たり直径１ｃｍの円型形の治具で「１ｍｍ／秒」の速度で押した場合にかかる力（ｇ）を、各ゲル体の「破断強度」として測定した。結果を表２に示す。
（ｉ）水ゲル：低強度カラギーナン４．５ｇ＋イオン交換水３００ｍＬ
（ｉｉ）Ｋ（カリウム）ゲル：低強度カラギーナン４．５ｇ＋イオン交換水３００ｍＬ＋塩化カリウム０．６ｇ
［改質カラギーナン及び改質グルコマンナン］
５００ｍＬのビーカーに、改質カラギーナン０．６ｇ、改質グルコマンナン０．６ｇ、塩化カリウム０．３ｇ、グラニュ糖６０ｇ、及び水２４０ｍＬを入れ、分散及び撹拌した後、３０分間静置した。沸騰するまで加熱して固形分を溶解させた後、一晩冷却してゲル体を得た。レオメーターを用いてゲル強度を測定した。粘弾性測定装置（レオメーター）を使用し、得られたゲル体の表面１ｃｍ２当たり直径１ｃｍの円型形の治具で「１ｍｍ／秒」の速度で押した場合にかかる力（ｇ）を、ゲル体の「破断強度」として測定した。結果を表６に示す。
５００ｍＬのビーカーに、改質カラギーナン０．６ｇ、改質グルコマンナン０．６ｇ、塩化カリウム０．３ｇ、グラニュ糖６０ｇ、及び水２４０ｍＬを入れ、分散及び撹拌した後、３０分間静置した。沸騰するまで加熱して固形分を溶解させた後、一晩冷却してゲル体を得た。レオメーターを用いてゲル強度を測定した。粘弾性測定装置（レオメーター）を使用し、得られたゲル体の表面１ｃｍ２当たり直径１ｃｍの円型形の治具で「１ｍｍ／秒」の速度で押した場合にかかる力（ｇ）を、ゲル体の「破断強度」として測定した。結果を表６に示す。
（破断強度残存率）
［改質寒天］
加熱していない未処理の寒天（参考例１）を用いて形成したゲル体の「破断強度」に対する、改質寒天を用いて形成したゲル体の「破断強度」の比率を「破断強度残存率（％）」として算出した。結果を表１及び表２に示す。
［改質寒天］
加熱していない未処理の寒天（参考例１）を用いて形成したゲル体の「破断強度」に対する、改質寒天を用いて形成したゲル体の「破断強度」の比率を「破断強度残存率（％）」として算出した。結果を表１及び表２に示す。
［改質カラギーナン］
加熱していない未処理のカラギーナン（参考例２）を用いて形成したゲル体の「破断強度」に対する、改質カラギーナンを用いて形成したゲル体の「破断強度」の比率を「破断強度残存率（％）」として算出した。結果を表３に示す。
加熱していない未処理のカラギーナン（参考例２）を用いて形成したゲル体の「破断強度」に対する、改質カラギーナンを用いて形成したゲル体の「破断強度」の比率を「破断強度残存率（％）」として算出した。結果を表３に示す。
［改質カラギーナン及び改質グルコマンナン］
加熱していない未処理のカラギーナン及びグルコマンナン（参考例６）を用いて形成したゲル体の「破断強度」に対する、改質カラギーナンを用いて形成したゲル体の「破断強度」の比率を「破断強度残存率（％）」として算出した。結果を表７に示す。
加熱していない未処理のカラギーナン及びグルコマンナン（参考例６）を用いて形成したゲル体の「破断強度」に対する、改質カラギーナンを用いて形成したゲル体の「破断強度」の比率を「破断強度残存率（％）」として算出した。結果を表７に示す。
（粘度）
［改質ローカストビーンガム］
５００ｍＬビーカーに水２００ｍＬ及び改質ローカストビーンガム２ｇを入れ、撹拌及び加熱して改質ローカストビーンガムを溶解させた後に冷却して、７５℃及び２５℃の試料を調製した。Ｂ型粘度計（商品名「ＴＶＢ－１０Ｍ」、東機産業社製）を使用して、各温度の試料の粘度を３０ｒｐｍ及び６ｒｐｍの条件で測定した。結果を表４に示す。
［改質ローカストビーンガム］
５００ｍＬビーカーに水２００ｍＬ及び改質ローカストビーンガム２ｇを入れ、撹拌及び加熱して改質ローカストビーンガムを溶解させた後に冷却して、７５℃及び２５℃の試料を調製した。Ｂ型粘度計（商品名「ＴＶＢ－１０Ｍ」、東機産業社製）を使用して、各温度の試料の粘度を３０ｒｐｍ及び６ｒｐｍの条件で測定した。結果を表４に示す。
［改質グルコマンナン］
５００ｍＬビーカーに水２００ｍＬ及び改質グルコマンナン２ｇを入れ、撹拌及び加熱して改質グルコマンナンを溶解させた後に冷却して、７５℃及び２５℃の試料を調製した。Ｂ型粘度計（商品名「ＴＶＢ－１０Ｍ」、東機産業社製）を使用して、各温度の試料の粘度を６ｒｐｍ及び１．５ｒｐｍの条件で測定した。結果を表５に示す。
５００ｍＬビーカーに水２００ｍＬ及び改質グルコマンナン２ｇを入れ、撹拌及び加熱して改質グルコマンナンを溶解させた後に冷却して、７５℃及び２５℃の試料を調製した。Ｂ型粘度計（商品名「ＴＶＢ－１０Ｍ」、東機産業社製）を使用して、各温度の試料の粘度を６ｒｐｍ及び１．５ｒｐｍの条件で測定した。結果を表５に示す。
［改質キサンタンガム］
５００ｍＬビーカーに水２００ｍＬ及び改質キサンタンガム２ｇを入れ、撹拌及び加熱して改質キサンタンガムを溶解させた後に冷却して、７５℃及び２５℃の試料を調製した。Ｂ型粘度計（商品名「ＴＶＢ－１０Ｍ」、東機産業社製）を使用して、各温度の試料の粘度を１２ｒｐｍの条件で測定した。結果を表６に示す。
５００ｍＬビーカーに水２００ｍＬ及び改質キサンタンガム２ｇを入れ、撹拌及び加熱して改質キサンタンガムを溶解させた後に冷却して、７５℃及び２５℃の試料を調製した。Ｂ型粘度計（商品名「ＴＶＢ－１０Ｍ」、東機産業社製）を使用して、各温度の試料の粘度を１２ｒｐｍの条件で測定した。結果を表６に示す。
（粘度変化率）
［改質ローカストビーンガム］
加熱していない未処理のローカストビーンガム（参考例３）を用いて調製したゾル体の「粘度」に対する、改質ローカストビーンガムを用いて調製したゾル体の「粘度」の比率を「粘度変化率（％）」として算出した。結果を表４に示す。
［改質ローカストビーンガム］
加熱していない未処理のローカストビーンガム（参考例３）を用いて調製したゾル体の「粘度」に対する、改質ローカストビーンガムを用いて調製したゾル体の「粘度」の比率を「粘度変化率（％）」として算出した。結果を表４に示す。
［改質グルコマンナン］
加熱していない未処理のグルコマンナン（参考例４）を用いて調製したゾル体の「粘度」に対する、改質グルコマンナンを用いて調製したゾル体の「粘度」の比率を「粘度変化率（％）」として算出した。結果を表５に示す。
加熱していない未処理のグルコマンナン（参考例４）を用いて調製したゾル体の「粘度」に対する、改質グルコマンナンを用いて調製したゾル体の「粘度」の比率を「粘度変化率（％）」として算出した。結果を表５に示す。
［改質キサンタンガム］
加熱していない未処理のキサンタンガム（参考例５）を用いて調製したゾル体の「粘度」に対する、改質キサンタンガムを用いて調製したゾル体の「粘度」の比率を「粘度変化率（％）」として算出した。結果を表６に示す。
加熱していない未処理のキサンタンガム（参考例５）を用いて調製したゾル体の「粘度」に対する、改質キサンタンガムを用いて調製したゾル体の「粘度」の比率を「粘度変化率（％）」として算出した。結果を表６に示す。
（改質キサンタンガムの曳糸性）
改質キサンタンガムをスパーテルですくい上げた後、スパーテルを傾けて落下させた際に生ずる糸の状態を目視で確認し、曳糸性（あり／なし）を評価した。結果を表６に示す。
改質キサンタンガムをスパーテルですくい上げた後、スパーテルを傾けて落下させた際に生ずる糸の状態を目視で確認し、曳糸性（あり／なし）を評価した。結果を表６に示す。
（外観評価）
外観評価は、次に示す基準に基づき実施した。次に記載の順に黒く変色していることを示す。
(白系)乳白色＞淡黄色＞淡褐色＞黄褐色＞褐色＞茶褐色＞黒褐色＞黒色(黒系)
外観評価は、次に示す基準に基づき実施した。次に記載の順に黒く変色していることを示す。
(白系)乳白色＞淡黄色＞淡褐色＞黄褐色＞褐色＞茶褐色＞黒褐色＞黒色(黒系)
実施例の方法では、改質寒天を含む食品素材を簡便に製造することができた。比較例１及び比較例２の方法で得た改質寒天では、不溶化した焦粉が発生していた。比較例１及び比較例２の方法で得た寒天のゲルは、黒褐色及び褐色となり、どちらも不溶性の黒粒が確認された。そのため、最終食品の着色や性状への影響を考えると比較例１及び比較例２の方法の実使用は難しい。一方、実施例の方法で得た改質寒天では不溶化した焦粉の発生及び不溶性の黒粒は確認されなかった。比較例３の方法で得た寒天のゲルは、強度が低下していなかった。
実施例の方法では、改質カラギーナンを含む食品素材を簡便に製造することができた。比較例４の方法で得た改質カラギーナンは黒色の膨化固形物であり、溶解する事ができなかった。そのため、比較例４の方法では、最終製品の色調及び性状への影響を考えると実使用は難しい。
実施例の方法では、改質ローカストビーンガムを含む食品素材を簡便に製造することができた。比較例５の方法で得た改質ローカストビーンガムは茶褐色の粉末であり、著しく粘度が低下していた。そのため、比較例５の方法では、最終食品の着色及び性状への影響を考えると実使用は難しい。
実施例の方法では、改質グルコマンナンを含む食品素材を簡便に製造することができた。比較例６の方法で得た改質グルコマンナンは黄褐色の粉末であり、著しく粘度が低下していた。そのため、最終食品の着色及び性状への影響を考えると比較例６の方法の実使用は難しい。
実施例の方法では、改質カラギーナン、改質ローカストビーンガム、改質グルコマンナン、又は改質キサンタンガムを含む食品素材を簡便な操作によって得ることができた。
本発明の方法によれば、改質増粘多糖類を含む食品素材を簡便な操作によって得ることができる。そのため、本発明の方法は工業的にも有用である。
Claims (5)
- 改質増粘多糖類を含む食品素材を製造する方法であって、
剪断力を付与することなく、増粘多糖類を密封状態で１００℃以上の条件で加熱することによって、前記増粘多糖類を改質して前記改質増粘多糖類を含む前記食品素材を得る工程を含み、
前記増粘多糖類が粉末状であり、
前記増粘多糖類が、寒天、及びグルコマンナン（こんにゃく粉を含む）からなる群より選択される少なくとも１種を含む、方法。 - 前記改質増粘多糖類が粉末状である、請求項１に記載の方法。
- 前記増粘多糖類を５分間以上加熱する、請求項１又は２に記載の方法。
- 前記増粘多糖類を１１０℃以上で４０分間以上加熱する、請求項１又は２に記載の方法。
- 前記工程における加熱が、下記式（１）で表されるＦ値が５０以上である条件で行われる、請求項１又は２に記載の方法。
［式（１）中、Ｔは加熱温度（単位：℃）を示し、ｔはＴ℃での加熱時間（単位：分）を示し、Ｚは１２を示す。］
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| JP2005261430A (ja) | 2004-02-19 | 2005-09-29 | Sanei Gen Ffi Inc | ペクチンの改質方法及びその応用 |
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