JP7262442B2 - 塩化ビニル、酢酸ビニルおよび長鎖ビニルエステルのコポリマー - Google Patents
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比較例1:
40Lのオートクレーブ中に、最初に水12.5kgおよび過酸化ジラウロイル17.5gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル1.25kgおよび酢酸ビニル0.93kgをオートクレーブに入れ、混合物を30分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.93kgを添加した。次いで、反応混合物を74℃の重合温度に加熱した後、塩化ビニル10.3kgおよび酢酸ビニル1.3kgの混合物を一定圧力で計量添加し始めた。4.0barの最終圧力に達した際に重合を終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.4kgおよび過酸化ジラウロイル16.2gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル8.24kgおよび酢酸ビニル5.30kgをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.34kgを添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱した。0.5barの最終圧力に達した際に重合を終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.7kgおよび過酸化ジラウロイル38.3gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル4.25kg、酢酸ビニル3.54kg、ラウリン酸ビニル0.7kgおよびプロパナール14.2gをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.39kgを添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱し、その後、塩化ビニル5.7kgを一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が3.5bar低下した上で終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.7kgおよび過酸化ジラウロイル28.4gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル4.96kg、酢酸ビニル2.13kg、およびラウリン酸ビニル1.40kgをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.39kgを添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱した後、塩化ビニル5.62kgを一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が3.5bar低下した上で終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.7kgおよび過酸化ジラウロイル32.6gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル4.25kg、酢酸ビニル2.13kg、およびラウリン酸ビニル2.13kgをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.39kgを添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱した後、5.6kgの塩化ビニルを一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が3.5bar低下した上で終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.7kgおよび過酸化ジラウロイル28.4gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル5.6kg、酢酸ビニル2.1kg、およびラウリン酸ビニル2.1kgをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.39kgを添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱した後、塩化ビニル4.3kgを一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が3.5bar低下した上で終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.7kgおよび過酸化ジラウロイル32.6gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル4.25kg、酢酸ビニル2.13kg、およびラウリン酸ビニル2.13kgをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液を1.39kg添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱した後、塩化ビニル5.6kgを一定圧力で計量添加し始めた。重合は、亜硝酸ナトリウム15gの添加により圧力が3.3bar低下した際に終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.7kgおよび過酸化ジラウロイル32.6gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル3.9kg、酢酸ビニル1.1kg、ラウリン酸ビニル2.1kgおよびプロパナール14.2gをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.39kgを添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱し、その後、塩化ビニル6.0kgおよび酢酸ビニル1.0kgの混合物を一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が3.5bar低下した上で終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水15.7kgおよび過酸化ジラウロイル49.6gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル3.54kg、酢酸ビニル2.13kg、およびラウリン酸ビニル2.8kgをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液1.39kgを添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱した後、塩化ビニル5.6kgを一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が3.5bar低下した上で終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブ中に、最初に水20.9kgおよび過硫酸カリウム4.84gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル1.3kg、酢酸ビニル354.4g、ラウリン酸ビニル708.8gおよびジオクチルスルホコハク酸ナトリウム6.41gをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。次いで、反応混合物を70℃の重合温度に加熱し、その後、塩化ビニル6.96kg、酢酸ビニル1.42kg、ラウリン酸ビニル0.92kgおよびジオクチルスルホコハク酸ナトリウム90.90gの混合物を一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が1.0bar低下した上で終了した。ラテックスを処理(脱気、沈殿、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
40Lのオートクレーブに、最初に水15.7kg、過酸化ジラウロイル42.5gおよびマレイン酸425gを投入した。オートクレーブを窒素で不活性化した後、塩化ビニル4.25kg、酢酸ビニル2.13kg、およびラウリン酸ビニル2.1kgをオートクレーブに入れ、混合物を20分間撹拌した。液滴を安定化させるために、3.05重量%ヒドロキシプロピルメチルセルロース(HPMC)水溶液を1.39kg添加した。次いで、反応混合物を71℃の重合温度に加熱した後、塩化ビニル5.7kgを一定圧力で計量添加し始めた。重合は、初期圧力と比較して圧力が3.5bar低下した上で終了した。懸濁液を後処理(脱気、洗浄および乾燥)した後に白色粉末を単離した。
表1に示したポリマー組成は、1H NMR分光法によって確認したものである。
K値は、ポリマーの粘度測定平均モル質量と相関する測定基準である。K値は、DIN EN ISO1628-2の方法を用いて決定した。
ガラス転移温度Tgは、DSC(動的走査熱量測定、DIN EN ISO11357-1/2)により、Mettler-Toledo製のDSC1動的走査熱量計を用いて、開放るつぼ中で10K/分の加熱速度で測定した。ガラス転移温度として評価した温度は、熱流図における第二の加熱曲線の段差の中点(中点=熱流段差の半分の段差)の温度であった。
ワニス溶液の調製および溶液ヘイズの測定(方法A):
キシレン120gを250mlのガラス瓶に入れ、溶解を行うコポリマー30gを、高速撹拌機(溶解機)を用いて2000回転/分で撹拌しながらゆっくりと計量添加した。2000rpmで20分間撹拌した後、溶液を水浴中でわずか50回転にて30分間撹拌しながら50℃に加熱し、その後、撹拌せずに23℃に冷却した。
溶解度は、視覚的に透明度を測定することによって評価した。
1=透明な溶液である
2=ほぼ透明な溶液である
3=若干の濁りがある
4=濁りがある
5=大変濁りがある
6=不溶性である
A法と同様にして、20重量%溶液をメチルエチルケトン120g中、それぞれ6gのターポリマーVinnol(商標)H15/45M(84重量%VCおよび15重量%VAおよび1重量%不飽和ジカルボキシル酸のカルボキシル官能性ターポリマー;Wacker Chemie AGからのフィルム形成性樹脂)およびの本発明の実施例および比較例からのサンプル24gから調製した。
a)時間:0.5秒
b)シーリングジョー(寸法15×1cm)2個の温度:180℃
c)圧力:30N/cm2
5つのストリップ(それぞれ1.5cm幅)をそれぞれのシーリングしたホイルから切断した。シールシーム強度は、引張試験装置を用いて、90°の除去角度および100mm/分の速度で測定した。平均値は、5回の試験(それぞれシーリングを1回)からなり、結果はN/15mmとして報告された。
Claims (8)
- 塩化ビニル、酢酸ビニル、3~18個の炭素原子を有する非分岐状または分岐状アルキルカルボン酸の1種以上の長鎖ビニルエステル、および更なる官能性コモノマーを共重合したコポリマーであって、
前記長鎖ビニルエステルは、プロピオン酸ビニル、ブチル酸ビニル、2-エチルヘキサン酸ビニル、ラウリン酸ビニル、酢酸1-メチルビニル、および5~13個の炭素原子を有するα-分岐モノカルボン酸のビニルエステルからなる群から選択され、
前記官能性コモノマーは、エチレン性不飽和のモノカルボン酸およびジカルボン酸、エチレン性不飽和のカルボキサミドおよびカルボニトリル、ならびに、エチレン性不飽和スルホン酸およびそれらの塩からなる群から選択され、
55~75重量%の塩化ビニルモノマー単位、5~25重量%の酢酸ビニルモノマー単位、10~30重量%の長鎖ビニルエステルのモノマー単位、および最大10重量%の官能性コモノマー単位を含んでなり、重量%における数字がコモノマーの総重量に基づくものであり、かつ重量%の数字がそれぞれの場合に合計すると100重量%になる、コポリマー。 - 共重合が行われた長鎖ビニルエステルが、ラウリン酸ビニルおよび/または9~10個の炭素原子を有するα-分岐モノカルボン酸のビニルエステルを含んでなる、請求項1に記載のコポリマー。
- 55~75重量%の塩化ビニルモノマー単位、5~25重量%の酢酸ビニルモノマー単位、および10~30重量%のラウリン酸ビニルモノマー単位を含んでなる、請求項1に記載のコポリマー。
- ラジカル開始重合による、請求項1~3のいずれか一項に記載のコポリマーの製造方法。
- 重合が水性媒体中で行われる、請求項4に記載の方法。
- 請求項1~3のいずれか一項に記載のコポリマーの、塗料および印刷インク用のバインダーとしての使用。
- 紙、カード、織物、不織布、金属、鉱物表面、木材、およびプラスチックを含浸およびコーティングするためのコーティング材料におけるバインダーとしての、請求項1~3のいずれか一項に記載のコポリマーの使用。
- ヒートシール性およびRF溶接性のフィルムを製造するためのコーティング材料としての、請求項1~3のいずれか一項に記載のコポリマーの使用。
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