JP7226656B1 - 高圧水素用鋼管、高圧水素用容器および前記鋼管の製造方法 - Google Patents

高圧水素用鋼管、高圧水素用容器および前記鋼管の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
JP7226656B1
JP7226656B1 JP2022538945A JP2022538945A JP7226656B1 JP 7226656 B1 JP7226656 B1 JP 7226656B1 JP 2022538945 A JP2022538945 A JP 2022538945A JP 2022538945 A JP2022538945 A JP 2022538945A JP 7226656 B1 JP7226656 B1 JP 7226656B1
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
less
steel pipe
pressure hydrogen
content
hydrogen
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2022538945A
Other languages
English (en)
Other versions
JPWO2022209896A1 (ja
Inventor
和輝 松原
周作 ▲高▼木
拓史 岡野
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JFE Steel Corp
Original Assignee
JFE Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JFE Steel Corp filed Critical JFE Steel Corp
Publication of JPWO2022209896A1 publication Critical patent/JPWO2022209896A1/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP7226656B1 publication Critical patent/JP7226656B1/ja
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/25—Hardening, combined with annealing between 300 degrees Celsius and 600 degrees Celsius, i.e. heat refining ("Vergüten")
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/10—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies
    • C21D8/105—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of tubular bodies of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C21D9/085—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
    • C21D9/14—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes wear-resistant or pressure-resistant pipes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/002—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing In, Mg, or other elements not provided for in one single group C22C38/001 - C22C38/60
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/20—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with copper
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/32—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/38—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/52—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with cobalt
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/54—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with boron
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/58—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with more than 1.5% by weight of manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/001—Austenite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/004—Dispersions; Precipitations
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/32—Hydrogen storage
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/50—Fuel cells

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Pressure Vessels And Lids Thereof (AREA)
  • Filling Or Discharging Of Gas Storage Vessels (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)

Abstract

高強度で、かつ、疲労き裂進展特性に関するΔＫが１０ＭＰａ・ｍ１／２以下の領域において疲労き裂進展速度が小さい高圧水素用鋼管を提供することを目的とする。質量％で、Ｃ：０．０５～０．６０％、Ｓｉ：０．００１～２．０％、Ｍｎ：０．０１～５．０％、Ｐ：０．０３０％以下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０１０％以下、Ａｌ：０．０００１～１．００％、Ｏ：０．０１０％以下、およびＨ：０．０００１０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、残留オーステナイトの面積分率が３％以下（０％を含む）であり、アスペクト比が２．０以上かつ長さが１０μｍ以上の介在物が１５個／１００ｍｍ２以下である金属組織を有する、高圧水素用鋼管。

Description

本発明は、高圧水素用鋼管、高圧水素用容器および前記鋼管の製造方法に関するものである。
水素を燃料として用いる燃料電池自動車は、二酸化炭素（ＣＯ２）を排出せず、エネルギー効率にも優れることから、ＣＯ２排出問題とエネルギー問題を解決し得る自動車として期待されている。この燃料電池自動車を普及させるためには、燃料電池自動車に水素を供給するための水素ステーションを設置する必要がある。そこで、水素ステーションにおいて高圧の水素を安全に貯蔵するために必要な、強度と耐久性に優れた容器の開発が進められている。
特許文献１には、所定の成分組成を有し、金属組織が面積分率９０％以上のベイナイト主体組織で、ベイナイト中に平均粒径５０ｎｍ以下で、平均アスペクト比３以下のセメンタイトが分散析出した高圧水素貯蔵用鋼材が開示されている。特許文献１では、セメンタイト形状をコントロールし、強度、靭性、水素脆化抑制向上を目指している。特許文献２には、所定の成分組成を有し、旧オーステナイト粒の平均粒径が５００μｍ以下であり、フェライト以外の組織の面積分率が５０％以上である金属組織を有する蓄圧器用鋼管が開示されている。特許文献２では、旧オーステナイト粒径やＰ濃度を制御し、焼き割れ性を向上させている。特許文献３には、所定の成分組成を有し、焼戻しマルテンサイトおよびベイナイトの面積分率の合計が７０％以上、かつフェライト面積分率が３０％未満である金属組織を有する鋼材からなる蓄圧器用ライナーが開示されている。特許文献３では、組織分率を制御し、水素中の疲労強度向上を実現している。特許文献４には、所定の成分組成を有し、粒径２０μｍ以上の硫化物系介在物および酸化物系介在物の合計個数が断面観察で１０個／１００ｍｍ２以下である高圧水素用低合金鋼材が開示されている。特許文献４では介在物を低減することで疲労強度の向上を実現している。
特開２０１２－１０７３３２号公報 国際公開第２０１８／０５５９３７号 特開２０１８－５３３５７号公報 特開２０１８－１２８５５号公報
しかしながら、特許文献１～４に記載されている技術においては、鋼材の疲労限の向上は達成できるものの、実容器においては鋼材表面に介在物等に起因する極めて微小な欠陥が存在する場合がある。実容器では、表面を機械加工した試験片で評価する疲労試験で得られる疲労限特性を用いた寿命が保証されている。しかしながら、これだけでは不十分であり、疲労き裂進展試験における疲労き裂進展速度が低いという疲労き裂進展特性を有する素材が重要となる。通常、疲労き裂進展特性は、応力拡大係数範囲ΔＫが２０～３０ＭＰａ・ｍ１／２程度の領域におけるパリス則が成立する領域での疲労き裂進展速度が重要視される。
一方で、高圧水素容器の設計における安全率を、一般的な圧力容器の安全率４．０より低い安全率、例えば２．４程度、に設定することで、安全に対する過剰な裕度を下げることが考えらえる。安全率が下がると、同じ形状でより圧力を高く設計でき、貯蔵量が増加し、同じ圧力に耐えうる肉厚を薄く設計でき、容器の重量および材料費を低減できる。すなわち、安全性を確保しながらも機能向上ならびにコストダウンを実現することが可能となる。
上記安全率を下げた設計を実現するためには、容器内面の初期き裂を小さく設定する必要があり、ΔＫが１０ＭＰａ・ｍ１／２以下のパリス則が適用できない領域における疲労き裂進展速度が重要となる。しかしながら、従来技術では、ΔＫが１０ＭＰａ・ｍ１／２以下の領域での疲労き裂進展速度を低下させる検討は行われていない。
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、高強度で、かつ、疲労き裂進展特性に関するΔＫが１０ＭＰａ・ｍ１／２以下の領域において疲労き裂進展速度が小さい高圧水素用鋼管を提供することを目的とする。
また、本発明は、上記高圧水素用鋼管を用いた高圧水素用容器と、上記高圧水素用鋼管の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、高圧水素用鋼管および高圧水素用容器を製造するために用いられる鋼材の成分組成や金属組織が、ΔＫが１０ＭＰａ・ｍ１／２以下の低い領域で疲労き裂進展速度に与える影響を検討した。その結果、鋼材組織中に残留オーステナイトが少なく、かつ、曲率半径が小さく応力集中効果を強く及ぼす介在物の数が少ない方が、高圧水素ガス中における低ΔＫ領域の疲労き裂進展特性に優れることを見出した。
以上の知見に基づき、鋼の成分組成と組織および製造条件について詳細な検討を行い、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明の要旨構成は、次のとおりである。
［１］質量％で、
Ｃ：０．０５～０．６０％、
Ｓｉ：０．００１～２．０％、
Ｍｎ：０．０１～５．０％、
Ｐ：０．０３０％以下、
Ｓ：０．０１０％以下、
Ｎ：０．０１０％以下、
Ａｌ：０．０００１～１．００％、
Ｏ：０．０１０％以下、および
Ｈ：０．０００１０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
残留オーステナイトの面積分率が３％以下（０％を含む）であり、アスペクト比が２．０以上かつ長さが１０μｍ以上の介在物が１５個／１００ｍｍ２以下である金属組織を有する、高圧水素用鋼管。
［２］前記成分組成が、さらに、質量％で、
Ｍｏ：５．０％以下、
Ｃｒ：５．０％以下のうちから選ばれた１種または２種を含有する、［１］に記載の高圧水素用鋼管。
［３］前記成分組成が、さらに、質量％で、
Ｎｉ：５．０％以下、
Ｃｕ：５．０％以下、
Ｃｏ：５．０％以下、
Ｂ：０．０１％以下、
のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する、［１］または［２］に記載の高圧水素用鋼管。
［４］前記成分組成が、さらに、質量％で、
Ｖ：１．０％以下、
Ｗ：５．０％以下、
Ｎｂ：０．１％以下、
Ｔｉ：０．１％以下、
Ｚｒ：０．２％以下、
Ｈｆ：０．２％以下、
Ｔａ：０．２％以下、
Ｓｎ：０．２％以下、
Ｓｂ：０．２％以下、
のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する、［１］～［３］のいずれかに記載の高圧水素用鋼管。
［５］前記成分組成が、さらに、質量％で、
Ｃａ：０．０１％以下、
Ｍｇ：０．０１％以下、
ＲＥＭ：０．５％以下、
のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する、［１］～［４］のいずれかに記載の高圧水素用鋼管。
［６］前記［１］～［５］のいずれかに記載の高圧水素用鋼管を用いた高圧水素用容器。
［７］前記［１］～［５］のいずれかに記載の成分組成を有する鋼素材を、１．０ｍ／ｍｉｎ以下の鋳造速度で鋳造する鋳造工程と、
前記鋳造工程で鋳造した鋼素材を、１３５０℃以下の温度に加熱する加熱工程と、
前記加熱工程で加熱された鋼素材を、圧延終了温度：８２０℃以上の条件で圧延して鋼管を得る圧延工程と、
前記圧延工程で得られた鋼管を、８００～３５０℃における平均冷却速度：５℃／ｓ以上、かつ、３５０～５０℃における平均冷却速度：３℃／ｓ以下の条件で５０℃以下に冷却する冷却工程と、
前記冷却工程で冷却された鋼管を、４００℃以上Ａ１点以下に昇温し焼き戻す焼戻し工程と、
を有する高圧水素用鋼管の製造方法。
本発明によれば、高強度で、かつ、疲労き裂進展特性に関するΔＫが１０ＭＰａ・ｍ１／２以下の領域において疲労き裂進展速度が小さい高圧水素用鋼管を提供できる。
本発明の高圧水素用鋼管を用いることで、安全性を確保しながら機能向上が可能な高圧水素用容器をより安価に提供することができる。
次に、本発明について具体的に説明する。
本発明においては、鋼管の金属組織中に残留オーステナイトが少なく、鋼管の金属組織中の曲率半径が小さく応力集中効果を強く及ぼす介在物の数が少ない方が高圧水素ガス中における疲労き裂進展特性が優れる。具体的には、鋼管の金属組織中の残留オーステナイトが面積分率で３％以下（０％を含む）、介在物のアスペクト比が２．０以上、かつ、長さが１０μｍ以上の介在物が１５個／１００ｍｍ２以下とする。以下、これらを限定する理由を説明する。なお、金属組織に関する「％」表示は、特に断らない限り面積分率を意味するものとする。また、本発明において、高強度とは８００ＭＰａ以上の引張強さを指すものとする。
［金属組織］
残留オーステナイトが３％以下
残留オーステナイトが鋼材の金属組織中に存在することにより、鋼中の水素量が増加し、水素脆化感受性を増大させる場合がある。さらに、使用中の応力負荷により残留オーステナイトがマルテンサイトに変態した変態誘起マルテンサイトは非常に硬質であるため、水素誘起割れが発生しやすく、変態誘起マルテンサイト部分から微小き裂が発生し、疲労き裂進展速度を加速させる場合がある。本発明においては、疲労き裂進展速度を低減させるために、金属組織中の残留オーステナイトを３％以下とする。金属組織中に残留オーステナイトが少ないほど疲労き裂進展速度は低下するため、残留オーステナイトは、２％以下とすることが好ましく、１％以下とすることがより好ましい。一方、金属組織中の残留オーステナイトの下限は０％である。
金属組織は、高強度（引張強さ：８００ＭＰａ以上）を得るためマルテンサイトおよびベイナイトを主体とし、マルテンサイトおよびベイナイトの面積分率の合計は８０％以上であることが好ましい。前記面積分率の合計は、好ましくは９０％以上であり、より好ましくは９５％以上である。なお、前記面積分率の合計は１００％であってもよい。また、金属組織は、マルテンサイト、ベイナイトおよび残留オーステナイト以外の任意の組織（以下、「その他の組織」という）をさらに含有することができる。ミクロ組織制御の効果を高めるという観点からは、前記その他の組織の合計面積分率を１０％以下とすることが好ましい。言い換えると、金属組織におけるマルテンサイト、ベイナイトおよび残留オーステナイトの合計面積分率を９０％以上とすることが好ましい。前記その他の組織としては、例えば、フェライト、パーライトなどが挙げられる。金属組織がフェライトを含む場合、フェライトの面積分率は１０％以下とすることが好ましい。フェライトの面積分率はより好ましくは５％以下である。また、金属組織がパーライトを含む場合、パーライトの面積分率は、２％以下とすることが好ましい。パーライトの面積分率はより好ましくは１％以下である。なお、上記の組織は実施例に記載の方法により求める。
介在物
硬度の高い介在物は、母材と比較して変形しにくいため、局所的な弾性歪場が広がるとともに応力集中源となり、強烈な水素の集積源として機能する。局所応力集中の程度は介在物の形状に依存し、球形に近いものほど小さく、針状に近づくほど大きくなる。また、高い局所応力集中部に集積した水素により、介在物とバルクの界面からの転位の生成が助長され、水素誘起われのリスクが高まる。特に、疲労き裂進展速度が１．０×１０－７ｍ／回以下の領域では、１回の振幅荷重で進展して進むき裂の距離が、マルテンサイトラスと呼ばれる厚さ２．０×１０－７ｍ程度の薄い木片状を有するマルテンサイトの基本単位より十分小さい領域であり、進展速度に対して、疲労き裂の先端からの転位生成以外の要因に強く影響される。すなわち、介在物が疲労き裂進展速度に顕著に影響を及ぼす。
アスペクト比２．０以上、かつ、長さ１０μｍ以上
鋼材中に水素が存在する環境では、疲労き裂進展速度が比較的小さいΔＫ領域において、介在物の長手方向（長さ）を厚さ方向（厚さ）で除した値であるアスペクト比が２．０以上の介在物が水素誘起割れを誘発し、その長手方向の長さが１０μｍ以上の介在物では局所応力集中の影響範囲が大きくなる。結果として、疲労き裂進展速度を加速させる。そのため、本発明においては、アスペクト比が２．０以上、かつ、長さが１０μｍ以上の介在物の数密度を規定する。なお、介在物のアスペクト比および長さは、実施例に記載の方法により求める。
１５個／１００ｍｍ２以下
鋼材中に水素が存在する状態で疲労き裂進展速度を加速させる、アスペクト比が大きく、かつ、サイズの大きい介在物の数密度を低減させることで、疲労き裂進展速度の加速を抑制することができる。本発明においては、疲労き裂進展速度を低減させるために、アスペクト比が２．０以上、かつ、長さが１０μｍ以上の介在物の数密度を１５個／１００ｍｍ２以下とする。上記介在物の数密度が小さいほど、疲労き裂進展速度は低減するため、上記介在物の数密度は、１２個／１００ｍｍ２以下とすることが好ましく、１０個／１００ｍｍ２以下とすることがより好ましく、８個／１００ｍｍ２以下とすることがさらに好ましく、６個／１００ｍｍ２以下とすることがもっとも好ましい。特に介在物の数密度の下限は限定されるものではないが、０．１個／１００ｍｍ２以上であることが好ましい。なお、介在物の数密度は、実施例に記載の方法により求める。
［成分組成］
本発明においては、さらに、高圧水素用鋼管（以下、単に「鋼管」ともいう）が所定の成分組成を有することが重要である。そこで、次に、本発明において鋼管の成分組成を限定する理由を説明する。なお、成分に関する「％」表示は、特に断らない限り「質量％」を意味するものとする。
Ｃ：０．０５～０．６０％
Ｃは、強度を上昇させるために必要な元素である。所望の高強度（引張強さ８００ＭＰａ以上）を得るために、Ｃ含有量を０．０５％以上とする。Ｃ含有量は、好ましくは０．２０％以上であり、より好ましくは０．２５％以上であり、さらに好ましくは０．３３％以上である。一方、Ｃ含有量が０．６０％を超えると、焼入れの際に焼き割れが生じることがあるため、Ｃ含有量を０．６０％以下とする。また、Ｃ含有量は、好ましくは０．４５％以下であり、より好ましくは０．４０％以下である。
Ｓｉ：０．００１～２．０％
Ｓｉは、固溶強化により強度向上および疲労限の向上に寄与する元素である。Ｓｉ含有量が０．００１％以上であれば前記効果が得られる。よって、Ｓｉ含有量は０．００１％以上とする。Ｓｉ含有量は、好ましくは０．１５％以上であり、より好ましくは０．２％以上であり、さらに好ましくは０．２５％以上であり、もっとも好ましくは０．３％以上である。一方、Ｓｉ含有量が２．０％を超えると効果が飽和し、さらに鋼管の表面性状が劣化するとともに、圧延性も低下する。よって、Ｓｉ含有量は２．０％以下とする。Ｓｉ含有量は、好ましくは１．０％以下であり、より好ましくは０．５％以下であり、さらに好ましくは０．４％以下である。
Ｍｎ：０．０１～５．０％
Ｍｎは、固溶強化および焼き入れ性の向上により強度向上に寄与するとともに、疲労限を向上させる機能を有する元素である。前記効果を得るために、Ｍｎ含有量を０．０１％以上とする。Ｍｎ含有量は、好ましくは０．４％以上であり、より好ましくは０．５％以上であり、さらに好ましくは０．６％以上である。一方、Ｍｎ含有量が５．０％を超えると効果が飽和し、さらに圧延や成形が困難となる。また、オーステナイトが残留しやすくなる。よって、Ｍｎ含有量は５．０％以下とする。Ｍｎ含有量は、好ましくは１．５％以下であり、より好ましくは１．０％以下であり、さらに好ましくは０．９％以下であり、もっとも好ましくは０．８％以下である。
Ｐ：０．０３０％以下
Ｐは、固溶強化によって強度向上に寄与する元素であるが、その反面、靭性を劣化させ、水素脆化感受性を高める元素でもある。Ｐ含有量が０．０３０％を超えると特性劣化が顕著となるため、Ｐ含有量は０．０３０％以下とする。Ｐ含有量は、好ましくは０．０２５％以下であり、より好ましくは０．０１５％以下であり、さらに好ましくは０．０１０％以下である。下限は特に規定しないが、Ｐ含有量を０．０００１％未満とするような過度のＰ低減は製鋼工程における製造コストの増加を伴う。よって、Ｐ含有量は０．０００１％以上が好ましい。
Ｓ：０．０１０％以下
Ｓ含有量の増加は、熱間赤熱脆性の原因となり、製造上の不具合を生じる場合がある。また、Ｓは、介在物ＭｎＳを形成し、靭性を低下させ、水素脆化感受性を高める。これらの影響は、Ｓ含有量が０．０１０％以下であれば問題とならない。よって、Ｓ含有量は０．０１０％以下とする。より特性向上を望む場合は、Ｓ含有量は０．００３％以下とすることが好ましい。下限は特に規定しないが、Ｓ含有量を０．００００１％未満とするような過度の低減は製鋼工程における脱硫コストの増加を伴う。よって、Ｓ含有量は０．００００１％以上が好ましい。
なお、Ｐ含有量とＳ含有量の合計は、靭性の高位安定化のため、０．０２％以下とすることが好ましい。
Ｎ：０．０１０％以下
鋼材の疲労特性に及ぼすＮの影響は小さく、Ｎ含有量が０．０１０％以下であれば本発明の効果を損なわない。よって、Ｎ含有量は０．０１０％以下とする。Ｎ含有量は０．００５％以下とすることが好ましく、０．００４％以下とすることがより好ましい。下限は特に規定しないが、靭性向上の観点からは、Ｎ含有量が少ないことが望ましい。過度の低減は製鋼上のコストを増大させるため、Ｎ含有量は０．００００１％以上が好ましい。
Ａｌ：０．０００１～１．００％
Ａｌは、製鋼工程において脱酸剤として有効な元素である。その効果を得るため、Ａｌ含有量は０．０００１％以上とする。Ａｌ含有量は０．０２％以上とすることが好ましく、０．０３％以上とすることがより好ましく、０．０４％以上とすることがさらに好ましい。一方、Ａｌ含有量が０．０６％を超えると脱酸効果は飽和するが、Ａｌの多量添加により、組織の整粒化が可能となり、材質が安定する。その効果は１．００％を超えると飽和するため、Ａｌ含有量は１．００％以下とする。Ａｌ含有量は、好ましくは０．５０％以下であり、より好ましくは０．２０％以下であり、さらに好ましくは０．１０％以下である。
Ｏ：０．０１０％以下
Ｏは、酸化物系介在物を生成する原因となるため少ないほど好ましい。この影響は、Ｏ含有量が０．０１０％以下であれば問題とならない。よって、Ｏ含有量は０．０１０％以下とする。Ｏ含有量は、好ましくは０．００８％以下であり、より好ましくは０．００７％以下であり、さらに好ましくは０．００５％未満である。下限は特に規定しないが、０．０００１％未満では生産能率の低下を招くため、Ｏ含有量は０．０００１％以上が好ましい。
Ｈ：０．０００１０％以下
Ｈは、製造中の種々の工程で鋼材中に導入される場合があり、導入量が多いと凝固後の割れ発生リスクが高まるとともに、疲労き裂進展を加速させる場合がある。これらの影響は０．０００１０％以下であれば問題とならない。よって、Ｈ含有量は、０．０００１０％以下とする。Ｈ含有量は、好ましくは０．００００８％以下、より好ましくは０．００００５％未満である。下限は特に規定しないが、０．０００００１％未満では生産能率の低下を招くため、Ｈ含有量は０．０００００１％以上が好ましい。
本発明の鋼管は、以上の成分に加え、残部のＦｅおよび不可避的不純物からなる。また、本発明では、上記成分に加え、以下の成分もさらに含有することもできる。
Ｍｏ：５．０％以下
Ｍｏは焼き入れ性を向上させる元素であり、鋼管の強度上昇に寄与する。さらに、旧オーステナイト粒の粗大化を抑制するとともに、固溶強化によって疲労強度の上昇に寄与し、また、耐水素割れ感受性の低下に寄与する。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、Ｍｏを含有する場合には、Ｍｏ含有量は０．０００１％以上が好ましい。Ｍｏ含有量は、より好ましくは０．１％以上であり、さらに好ましくは０．２％以上である。一方、Ｍｏ含有量が５．０％を超えると、効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｍｏを含有する場合、Ｍｏ含有量は５．０％以下とする。Ｍｏ含有量は、好ましくは２．０％以下であり、より好ましくは１．０％以下であり、さらに好ましくは０．５％以下であり、もっとも好ましくは０．３％以下である。
Ｃｒ：５．０％以下
Ｃｒは、焼き入れ性を向上させる元素であり、鋼管の強度上昇に寄与する。さらに、旧オーステナイト粒の粗大化を抑制し、耐水素割れ感受性の低下に寄与する。また、Ｃｒは、旧オーステナイト粒の粗大化を抑制し、水素環境での種々の特性を向上させる。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、Ｃｒを含有する場合には、Ｃｒ含有量は０．０００１％以上が好ましい。Ｃｒ含有量は、より好ましくは０．２％以上であり、さらに好ましくは０．５％以上である。一方、Ｃｒ含有量が５．０％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｃｒを含有する場合、Ｃｒ含有量は５．０％以下とする。Ｃｒ含有量は、好ましくは２．５％以下であり、より好ましくは１．５％以下であり、さらに好ましくは１．０％以下であり、もっとも好ましくは０．９％以下である。
Ｎｉ：５．０％以下、Ｃｕ：５．０％以下、Ｃｏ：５．０％以下
Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏは、焼き入れ性を向上させる元素であり、鋼管の強度上昇に寄与するとともに、旧オーステナイト粒の粗大化を抑制し、素材の各種特性を向上させる。下限は特に規定しないが、前記効果を得るためにこれらの元素を含有する場合には、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏの含有量はそれぞれ０．０００１％以上が好ましい。Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏの含有量は、より好ましくはそれぞれ０．５％以上である。一方、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏ含有量がそれぞれ５．０％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏを含有する場合、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏの含有量はそれぞれ５．０％以下とする。コスト抑制のためには、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏの含有量は、それぞれ２．０％以下とすることが好ましい。
Ｂ：０．０１％以下
Ｂは、焼き入れ性を向上させる元素であり、鋼管の強度上昇に寄与するとともに、旧オーステナイト粒の粗大化を抑制し、素材の各種特性を向上させる。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、Ｂを含有する場合には、Ｂ含有量は０．０００１％以上が好ましい。Ｂ含有量は、より好ましくは０．００１％以上である。一方、Ｂ含有量が０．０１％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｂを含有する場合、Ｂ含有量は０．０１％以下とする。コスト抑制のためには、Ｂ含有量は０．００８％以下とすることが好ましく、０．００５％以下とすることがより好ましい。
Ｖ：１．０％以下
Ｖは、鋼管の強度上昇に寄与する。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、Ｖを含有する場合には、Ｖ含有量は０．０００１％以上が好ましい。Ｖ含有量は、より好ましくは０．００１％以上である。一方、Ｖ含有量が１．０％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｖを含有する場合、Ｖ含有量は１．０％以下とする。コスト抑制のためには、Ｖ含有量は０．５％以下とすることが好ましい。
Ｗ：５．０％以下
Ｗは、鋼管の強度上昇に寄与する。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、Ｗを含有する場合には、Ｗ含有量は０．０００１％以上が好ましい。Ｗ含有量は、より好ましくは０．００１％以上である。一方、Ｗ含有量が５．０％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｗを含有する場合、Ｗ含有量は５．０％以下とする。コスト抑制のためには、Ｗ含有量は１．０％以下とすることが好ましく、０．５％以下とすることがより好ましく、０．４％以下とすることがさらに好ましい。
Ｎｂ：０．１％以下、Ｔｉ：０．１％以下
Ｎｂ、Ｔｉは、鋼管の強度上昇に寄与する。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、これらの元素を含有する場合には、Ｎｂ、Ｔｉの含有量はそれぞれ０．０００１％以上が好ましい。Ｎｂ、Ｔｉの含有量は、より好ましくはそれぞれ０．００１％以上である。一方、Ｎｂ、Ｔｉの含有量が０．１％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｎｂ、Ｔｉを含有する場合、Ｎｂ、Ｔｉの含有量をそれぞれ０．１％以下とする。コスト抑制のためには、Ｎｂ、Ｔｉの含有量は、それぞれ０．０９％以下とすることが好ましく、０．０７％以下とすることがより好ましく、０．０５％以下とすることがさらに好ましい。
Ｚｒ：０．２％以下、Ｈｆ：０．２％以下、Ｔａ：０．２％以下
Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａは、鋼管の強度上昇に寄与する。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａを含有する場合には、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａの含有量はそれぞれ０．０００１％以上が好ましい。より好ましくは、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａの含有量は、それぞれ０．００１％以上である。一方、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａの含有量がそれぞれ０．２％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａを含有する場合、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａの含有量はそれぞれ０．２％以下とする。コスト抑制のためには、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａの含有量は、それぞれ０．０１％以下とすることが好ましい。
Ｓｎ：０．２％以下、Ｓｂ：０．２％以下
Ｓｎ、Ｓｂは、鋼管の圧延加工性を低減させる。原料としてスクラップを用いた場合に含有しうる元素であり、下限は特に規定しないが、鋼管の圧延加工性の低減を抑制するために、Ｓｎ、Ｓｂが含まれる場合には、Ｓｎ、Ｓｂの含有量はそれぞれ０．２％以下とする。Ｓｎ、Ｓｂの含有量は、それぞれ好ましくは０．１％以下であり、より好ましくは０．０５％以下である。一方、Ｓｎ、Ｓｂの含有量は、少ないほど好ましく、０％であってよいが、コストアップの要因となる。そのため、Ｓｎ、Ｓｂを含有する場合、Ｓｎ、Ｓｂの含有量はそれぞれ０．００１％以上とすることが好ましい。コスト抑制のためには、Ｓｎ、Ｓｂの含有量は、それぞれ０．００２％以上とすることがより好ましい。
Ｃａ：０．０１％以下、Ｍｇ：０．０１％以下
Ｃａ、Ｍｇは、介在物状態改善に寄与する。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、Ｃａ、Ｍｇを含有する場合には、Ｃａ、Ｍｇの含有量はそれぞれ０．０００１％以上が好ましい。より好ましくは、Ｃａ、Ｍｇの含有量は、それぞれ０．００１％以上である。一方、Ｃａ、Ｍｇの含有量がそれぞれ０．０１％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、Ｃａ、Ｍｇを含有する場合、Ｃａ、Ｍｇの含有量は、それぞれ０．０１％以下とする。コスト抑制のためには、Ｃａ、Ｍｇ含有量はそれぞれ０．００５％以下とすることが好ましい。
ＲＥＭ：０．５％以下
ＲＥＭ（Ｒａｒｅ Ｅａｒｔｈ Ｍｅｔａｌｓ：希土類金属）は、介在物状態改善に寄与する。下限は特に規定しないが、前記効果を得るために、ＲＥＭを含有する場合には、ＲＥＭ含有量は０．０００１％以上が好ましい。ＲＥＭ含有量は、より好ましくは０．００１％以上である。一方、ＲＥＭの含有量が０．５％を超えると効果が飽和し、コストアップの要因となる。そのため、ＲＥＭを含有する場合、ＲＥＭ含有量は０．５％以下とする。コスト抑制のためには、ＲＥＭ含有量は０．１％以下とすることが好ましい。なお、ＲＥＭは、Ｓｃ、Ｙと、原子番号５７のランタン（Ｌａ）から原子番号７１のルテチウム（Ｌｕ）までの１５元素の総称であり、ここでいうＲＥＭ含有量は、これらの元素の合計含有量である。
［製造方法］
次に、本発明の鋼管の製造方法について説明する。以下の説明においては、前記鋼管が継目無鋼管である場合を例として製造方法を説明する。ただし、継目無鋼管の場合と同様の熱履歴となるように処理を行うことにより、電縫管やＵＯＥ鋼管を製造可能であることはいうまでもない。例えば、電縫管の場合には、下記の鋳造工程、加熱工程の後、最終仕上げ圧延温度：８２０℃以上の条件で板材を圧延し、下記の冷却工程、焼戻し工程を行った後に溶接を行って電縫管を製造することで同様の特性を得ることができる。
本発明の鋼管は、次の（１）～（５）の工程を順次行うことによって製造することができる。
（１）鋼素材を成分調整後、鋳造する鋳造工程
（２）鋳造工程で鋳造した鋳造材（鋼素材）を加熱する加熱工程
（３）加熱工程で加熱された鋳造材を圧延して鋼管を得る圧延工程
（４）圧延工程で得られた鋼管を冷却する冷却工程、および
（５）冷却工程で冷却された鋼管を焼戻しする焼戻し工程。
以下、各工程について説明する。なお、以下の説明における温度は、特に断らない限り、鋼素材または鋼管の表面における温度を意味する。
［鋳造工程］
１．０ｍ／ｍｉｎ以下の鋳造速度で鋳造
鋳造速度が遅いほど、鋼中の水素濃度および介在物を低減でき、その効果は鋳造速度が１．０ｍ／ｍｉｎ以下で顕著となる。そのため、鋳造速度は１．０ｍ／ｍｉｎ以下とする。鋳造速度が遅いほど多くの介在物を低減できるため、鋳造速度は、０．５ｍ／ｍｉｎ以下であることが好ましく、０．１ｍ／ｍｉｎ以下であることがより好ましい。一方、下限は特に限定されるものではないが、生産性の観点から０．０１ｍ／ｍｉｎ以上であることが好ましい。
［加熱工程］
熱間圧延を行うために、上記した成分組成を有する鋼素材を加熱する。前記鋼素材としては、特に限定されないが、例えば、通常の連続鋳造法で得られるビレット等を使用することができる。また、連続鋳造時に形成される鋳造方向に垂直な断面の中心に形成される巣状の欠陥を除去することに加え、水素を脱離させるための熱処理工程が追加されるため、長方形の鋳造材を熱間鍛造して丸形に成形したビレットを使用することも有効である。
１３５０℃以下の温度に加熱
加熱工程における加熱温度が１３５０℃を超えると、旧オーステナイト粒の平均粒径が過大となり、諸特性が劣化するため、加熱温度は１３５０℃以下とする。加熱温度は、好ましくは１３００℃以下とする。一方、加熱温度が低すぎると仕上げ圧延温度が低下し、圧延困難となる。そのため、加熱温度を９５０℃以上とすることが好ましい。加熱時間（前記加熱温度での保持時間）は特に規定しないが、加熱時間が長すぎると生産性が低下するため、１８０分以下が好ましく、１２０分以下がより好ましい。
［圧延工程］
次に、圧延工程では、上記加熱工程で加熱された鋼素材を圧延して鋼管形状とする。前記圧延には、通常のマンネスマン－プラグミル方式またはマンネスマン－マンドレルミル方式の、穿孔圧延を含む熱間圧延を用いることができる。
圧延終了温度：８２０℃以上
圧延終了温度が８２０℃未満であると、圧延荷重が過大となり、圧延トラブル発生リスクが高まる。そのため、圧延終了温度は８２０℃以上とする。圧延終了温度は８５０℃以上とすることがより好ましい。一方、圧延終了温度の上限は特に限定されないが、圧延終了温度が高すぎると金属組織が不均一となりやすいため、圧延終了温度を１２００℃以下とすることが好ましい。
［冷却工程］
８００～３５０℃における平均冷却速度：５℃／ｓ以上、かつ、３５０～５０℃における平均冷却速度：３℃／ｓ以下の条件で５０℃以下に冷却
８００～３５０℃での冷却速度を早くすることで、疲労き裂進展速度の低減に有効な均一微細炭化物組織を得ることができる。よって、８００～３５０℃における平均冷却速度は５℃／ｓ以上とする。８００～３５０℃における平均冷却速度は６℃／ｓ以上が好ましく、８℃／ｓ以上がより好ましく、１０℃／ｓ以上がさらに好ましい。上限は特に限定されるものではないが、冷媒のコストの点から８００～３５０℃における平均冷却速度は１５℃／ｓ以下が好ましい。さらに、３５０～５０℃における平均冷却速度を３℃／ｓ以下で５０℃以下まで冷却することで鋼中の水素量を低減することができる。よって、３５０～５０℃における平均冷却速度は３℃／ｓ以下とする。３５０～５０℃における平均冷却速度は２．８℃／ｓ以下が好ましく、より２．５℃／ｓ以下が好ましい。下限は特に限定されるものではないが、生産性の点から３５０～５０℃における平均冷却速度は０．５℃／ｓ以上が好ましい。
冷却方法は特に限定されず、水冷、油冷、空冷等、任意の方法を単独または組み合わせて用いることができる。８００～３５０℃における冷却は水冷もしくは油冷、３５０～５０℃おける冷却は空冷が好ましい。
［焼戻し工程］
４００℃以上Ａ１点以下に昇温
上記冷却工程後、焼戻し工程では、４００℃以上Ａ１点以下に昇温する。焼戻し温度を４００℃以上とすることで、残留オーステナイト分率の低減および鋼中の水素量を低減することができる。一方、Ａ１点を超える温度まで昇温すると、残留オーステナイトおよび鋼中の水素量が増加する可能性がある。なお、鋼材のサイズや形状にもよるが、焼戻し工程では、５００℃以上に昇温することが好ましい。また、（Ａ１点－３０）℃以下に昇温することが好ましい。焼戻し時間（焼戻し温度での保持時間）は、特に規定しないが、長いほど、鋼材中の残留オーステナイト分率および水素量が低減するため、６０分以上が好ましく、９０分以上がより好ましい。
なお、本発明では、Ａ１点（℃）を下記式により算出する。
Ａ１点（℃）＝７５１－１６．３［％Ｃ］×３４．９［％Ｓｉ］－２７．５［％Ｍｎ］
ただし、上記式中の［％Ｃ］、［％Ｓｉ］、［％Ｍｎ］は、それぞれＣ、Ｓｉ、Ｍｎの含有量（質量％）である。
本発明の高圧水素用鋼管は、疲労き裂進展特性に関し、ΔＫ＝１０ＭＰａ・ｍ１／２での疲労き裂進展速度が８．０×１０－８ｍ／回以下の優れた特性を有する。また、本発明の高圧水素用鋼管は、引張強さが８００ＭＰａ以上である。引張強さは８５０ＭＰａ以上が好ましい。また、特に限定されないが、水素脆化の点からは、引張強さは１２００ＭＰａ以下が好ましい。なお、引張強さは、実施例に記載の方法により求める。本発明の高圧水素用鋼管は、高圧水素用容器（高圧水素ガス貯蔵容器）に用いることが好ましい。高圧水素用容器は、上記のようにして製造した高圧水素用鋼管を所定の形状に成形加工等して製造することができる。なお、本発明において、高圧水素とは、例えば１．０ＭＰａ以上の水素ガス環境である。
次に、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例は、本発明の好適な一例を示すものであり、本発明は、該実施例によって何ら限定されるものではない。
表１に示す成分組成（ただしＨ以外）のビレットを連続鋳造により作製し、前記ビレットを加熱し、熱間圧延後、冷却、焼戻しを施して鋼管を得た。製造条件を表２に示す。得られた鋼管のそれぞれについて、金属組織、水素量、引張強さ、疲労き裂進展速度を評価した。評価方法は、以下の通りである。なお、表１に示すＨ含有量（質量％）は、下記水素量の評価で求めた値である。
介在物
介在物の調査は、焼戻し後の鋼管の肉厚中心部から、長さ方向に２０ｍｍ、幅方向に５ｍｍおよび肉厚方向に１５ｍｍの寸法の介在物測定用の試験片を採取して行う。鋼管の圧延方向に対して長手方向と肉厚方向からなる面（いわゆる、「Ｌ断面」）が観察面になるように樹脂埋めし、鏡面研磨した後、光学顕微鏡観察して１０ｍｍ×１０ｍｍの面積（１００ｍｍ２）におけるアスペクト比２．０以上、かつ、長さ１０μｍ以上の介在物の数密度を評価する。なお、介在物測定用試験片は各試験番号について１０個ずつ採取し、この１０個の試験片を用いて上記のようにして計測したアスペクト比２．０以上、かつ、長さ１０μｍ以上の介在物の合計個数を算術平均して、その試験番号の介在物個数（介在物数密度）とした。なお、介在物のアスペクト比および長さは、ＪＩＳ Ｇ０５５５：２０２０（鋼の非金属介在物の顕微鏡試験方法）の規格に準拠して求めた値である。
金属組織の面積分率
得られた鋼管のそれぞれから、該鋼管の長手方向中央部、肉厚１／４位置が観察位置となるように試験片を採取した。前記試験片の断面を、３％ナイタール溶液を用いてエッチングした。その後、前記断面を１０００～５０００倍間の適正な倍率で走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察した。得られた画像を解析して組織の種類、および各組織の面積分率を評価した。残留オーステナイトの面積分率は、前記試験片の断面を化学研磨し、Ｘ線回折にて求めた。入射Ｘ線にはＣｏ－Ｋα線源を用い、フェライトの（２００）、（２１１）、（２２０）面とオーステナイトの（２００）、（２２０）、（３１１）面の強度比から残留オーステナイトの面積分率を算出した。
なお、高圧水素用容器の特性も、該容器の長手中央部より上記鋼管と同様にサンプルを採取して行えばよい。
水素量
水素量は、焼戻し後の鋼管における肉厚中心から直径１５ｍｍ×長さ１５ｍｍの丸棒を採取し、昇温脱離分析により計測する。ここでの水素量は、水素放出量（１分あたりに検出される水素量）が検出され始めた時点（室温付近）から、分析が進み温度が上がり水素放出量が最初に検出下限未満になるまでの時間積分量と定義する。一方で、水素は残留オーステナイト中に強くトラップされることなどにより、鋼種によっては水素放出量が検出下限に至らない場合もあり、その場合は検出開始温度から４００℃までの範囲の積分量とする。また、測定開始温度を－１００℃とし、分析の効率を上げるために、分析における昇温速度は２００℃／ｈとした。さらに、丸棒を３本取得し、その平均値を鋼中の水素量（表１中の水素含有量）とした。
引張強さ（ＴＳ）
得られた鋼管の肉厚１／４位置（鋼管の外面側から１／４板厚位置）から、ＪＩＳ Ｚ ２２０１に準じて直径７ｍｍの丸棒試験片を採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に示される金属材料引張試験方法に準拠して引張強さを測定した。
疲労き裂進展速度
疲労き裂進展速度は、９３ＭＰａの高圧水素ガス中で測定した。鋼管の内面側から厚さ１０ｍｍのＣＴ試験片を採取し、前記試験片を用いて、ΔＫ＝１５ＭＰａ・ｍ１／２から８ＭＰａ・ｍ１／２までΔＫを漸減させて疲労き裂進展速度を測定し、ΔＫ＝１０ＭＰａ・ｍ１／２での値を記載した。なお、疲労き裂進展において付与する応力振幅の周波数を１Ｈｚとした。なお、疲労き裂進展速度は、継目無鋼管では上記のとおり鋼管の内面側から厚さ１０ｍｍのＣＴ試験片を採取して測定し、電縫管やＵＯＥ鋼管等の鋼管（厚板、薄板から製造される鋼管）では鋼管の肉厚１／２位置を中心位置として厚さ１０ｍｍのＣＴ試験片を採取して測定する。
表２に示したように、成分組成と金属組織とが本発明の条件を満たす鋼管（発明例）は、８００ＭＰａ以上の十分な引張強さと、ΔＫ＝１０ＭＰａ・ｍ１／２での疲労き裂進展速度が８．０×１０－８ｍ／回以下の優れた特性を有する。
このように、本発明の鋼管は、高強度で、かつ、優れた疲労き裂進展特性を示す。同様に本鋼管を用いて製造した高圧水素容器も、高強度で、かつ、優れた疲労き裂進展特性を示す。
Figure 0007226656000001
Figure 0007226656000002

Claims (7)

  1. 質量％で、
    Ｃ：０．０５～０．６０％、
    Ｓｉ：０．００１～２．０％、
    Ｍｎ：０．０１～５．０％、
    Ｐ：０．０３０％以下、
    Ｓ：０．０１０％以下、
    Ｎ：０．０１０％以下、
    Ａｌ：０．０００１～１．００％、
    Ｏ：０．０１０％以下、および
    Ｈ：０．０００１０％以下を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、
    残留オーステナイトの面積分率が３％以下（０％を含む）であり、アスペクト比が２．０以上かつ長さが１０μｍ以上の介在物が１５個／１００ｍｍ２以下である金属組織を有する、高圧水素用鋼管。
  2. 前記成分組成が、さらに、質量％で、
    Ｍｏ：５．０％以下、
    Ｃｒ：５．０％以下のうちから選ばれた１種または２種を含有する、請求項１に記載の高圧水素用鋼管。
  3. 前記成分組成が、さらに、質量％で、
    Ｎｉ：５．０％以下、
    Ｃｕ：５．０％以下、
    Ｃｏ：５．０％以下、
    Ｂ：０．０１％以下、
    のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する、請求項１または２に記載の高圧水素用鋼管。
  4. 前記成分組成が、さらに、質量％で、
    Ｖ：１．０％以下、
    Ｗ：５．０％以下、
    Ｎｂ：０．１％以下、
    Ｔｉ：０．１％以下、
    Ｚｒ：０．２％以下、
    Ｈｆ：０．２％以下、
    Ｔａ：０．２％以下、
    Ｓｎ：０．２％以下、
    Ｓｂ：０．２％以下、
    のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する、請求項１～３のいずれかに記載の高圧水素用鋼管。
  5. 前記成分組成が、さらに、質量％で、
    Ｃａ：０．０１％以下、
    Ｍｇ：０．０１％以下、
    ＲＥＭ：０．５％以下、
    のうちから選ばれた１種または２種以上を含有する、請求項１～４のいずれかに記載の高圧水素用鋼管。
  6. 請求項１～５のいずれかに記載の高圧水素用鋼管を用いた高圧水素用容器。
  7. 請求項１～５のいずれかに記載の高圧水素用鋼管の製造方法であって、
    請求項１～５のいずれかに記載の成分組成を有する鋼素材を、１．０ｍ／ｍｉｎ以下の鋳造速度で鋳造する鋳造工程と、
    前記鋳造工程で鋳造した鋼素材を、１３５０℃以下の温度に加熱する加熱工程と、
    前記加熱工程で加熱された鋼素材を、圧延終了温度：８２０℃以上の条件で圧延して鋼管を得る圧延工程と、
    前記圧延工程で得られた鋼管を、８００～３５０℃における平均冷却速度：５℃／ｓ以上、かつ、３５０～５０℃における平均冷却速度：３℃／ｓ以下の条件で５０℃以下に冷却する冷却工程と、
    前記冷却工程で冷却された鋼管を、４００℃以上Ａ１点以下に昇温し焼き戻す焼戻し工程と、
    を有する高圧水素用鋼管の製造方法。
JP2022538945A 2021-03-30 2022-03-16 高圧水素用鋼管、高圧水素用容器および前記鋼管の製造方法 Active JP7226656B1 (ja)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021058067 2021-03-30
JP2021058067 2021-03-30
PCT/JP2022/011874 WO2022209896A1 (ja) 2021-03-30 2022-03-16 高圧水素用鋼管、高圧水素用容器および前記鋼管の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JPWO2022209896A1 JPWO2022209896A1 (ja) 2022-10-06
JP7226656B1 true JP7226656B1 (ja) 2023-02-21

Family

ID=83459102

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2022538945A Active JP7226656B1 (ja) 2021-03-30 2022-03-16 高圧水素用鋼管、高圧水素用容器および前記鋼管の製造方法

Country Status (8)

Country Link
US (1) US20240150862A1 (ja)
EP (1) EP4296395A1 (ja)
JP (1) JP7226656B1 (ja)
KR (1) KR20230145592A (ja)
CN (1) CN117043377A (ja)
AU (1) AU2022249476A1 (ja)
CL (1) CL2023002784A1 (ja)
WO (1) WO2022209896A1 (ja)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2024071353A1 (ja) * 2022-09-29 2024-04-04 Ｊｆｅスチール株式会社 水素中の疲労特性に優れた鋼材、その製造方法、鋼管およびその製造方法
WO2024071354A1 (ja) * 2022-09-29 2024-04-04 Ｊｆｅスチール株式会社 水素中の疲労特性に優れた鋼管とその製造方法、鋼材およびその製造方法
WO2024071357A1 (ja) * 2022-09-29 2024-04-04 Ｊｆｅスチール株式会社 ラインパイプ用鋼材とその製造方法、ラインパイプ用鋼管およびその製造方法
WO2024071358A1 (ja) * 2022-09-29 2024-04-04 Ｊｆｅスチール株式会社 水素中破壊靭性に優れた高強度ラインパイプ用鋼材、その製造方法、高強度ラインパイプ用鋼管およびその製造方法
WO2024071352A1 (ja) * 2022-09-29 2024-04-04 Ｊｆｅスチール株式会社 耐水素脆化特性に優れたラインパイプ用鋼管、その製造方法、ラインパイプ用鋼材およびその製造方法
WO2024071356A1 (ja) * 2022-09-29 2024-04-04 Ｊｆｅスチール株式会社 耐水素脆化特性に優れたラインパイプ用鋼材、その製造方法、耐水素脆化特性に優れたラインパイプ用鋼管およびその製造方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2011063840A (ja) * 2009-09-16 2011-03-31 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐ｈｉｃ特性に優れた鋼板およびｕｏｅ鋼管
JP2018012855A (ja) * 2016-07-20 2018-01-25 新日鐵住金株式会社 低合金鋼材、低合金鋼管および容器、ならびにその容器の製造方法
JP2019183218A (ja) * 2018-04-06 2019-10-24 日本製鉄株式会社 高圧水素容器、及び、高圧水素用鋼材
WO2020137812A1 (ja) * 2018-12-26 2020-07-02 Ｊｆｅスチール株式会社 高圧水素ガス環境用鋼材および高圧水素ガス環境用鋼構造物ならびに高圧水素ガス環境用鋼材の製造方法
WO2020166637A1 (ja) * 2019-02-13 2020-08-20 日本製鉄株式会社 燃料噴射管用鋼管およびそれを用いた燃料噴射管

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5849609B2 (ja) 2010-10-28 2016-01-27 Ｊｆｅスチール株式会社 高圧水素貯蔵用鋼材
JP6593395B2 (ja) 2016-09-21 2019-10-23 Ｊｆｅスチール株式会社 蓄圧器用ライナー、蓄圧器、複合容器蓄圧器、および蓄圧器用ライナーの製造方法
US11168375B2 (en) 2016-09-21 2021-11-09 Jfe Steel Corporation Steel pipe or tube for pressure vessels, method of producing steel pipe or tube for pressure vessels, and composite pressure vessel liner

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2011063840A (ja) * 2009-09-16 2011-03-31 Sumitomo Metal Ind Ltd 耐ｈｉｃ特性に優れた鋼板およびｕｏｅ鋼管
JP2018012855A (ja) * 2016-07-20 2018-01-25 新日鐵住金株式会社 低合金鋼材、低合金鋼管および容器、ならびにその容器の製造方法
JP2019183218A (ja) * 2018-04-06 2019-10-24 日本製鉄株式会社 高圧水素容器、及び、高圧水素用鋼材
WO2020137812A1 (ja) * 2018-12-26 2020-07-02 Ｊｆｅスチール株式会社 高圧水素ガス環境用鋼材および高圧水素ガス環境用鋼構造物ならびに高圧水素ガス環境用鋼材の製造方法
WO2020166637A1 (ja) * 2019-02-13 2020-08-20 日本製鉄株式会社 燃料噴射管用鋼管およびそれを用いた燃料噴射管

Also Published As

Publication number Publication date
AU2022249476A1 (en) 2023-08-24
US20240150862A1 (en) 2024-05-09
KR20230145592A (ko) 2023-10-17
CL2023002784A1 (es) 2024-02-23
CN117043377A (zh) 2023-11-10
WO2022209896A1 (ja) 2022-10-06
JPWO2022209896A1 (ja) 2022-10-06
EP4296395A1 (en) 2023-12-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7226656B1 (ja) 高圧水素用鋼管、高圧水素用容器および前記鋼管の製造方法
JP5494167B2 (ja) 極低温用厚鋼板およびその製造方法
JP5392441B1 (ja) 耐水素誘起割れ性に優れた高強度ラインパイプ用鋼管及びこれに用いる高強度ラインパイプ用鋼板、並びにこれらの製造方法
JP5513254B2 (ja) 低温用厚鋼板およびその製造方法
JP5145795B2 (ja) 耐摩耗性および延性に優れたパーライト系レールの製造方法
JP6648646B2 (ja) 低合金鋼材、低合金鋼管および容器、ならびにその容器の製造方法
JP6047947B2 (ja) 耐サワー性に優れたラインパイプ用厚肉高強度継目無鋼管およびその製造方法
JP5494166B2 (ja) 極低温用厚鋼板およびその製造方法
JP4528275B2 (ja) 伸びフランジ性に優れた高強度熱延鋼板
JP6278125B2 (ja) 複合容器蓄圧器ライナー用鋼管および複合容器蓄圧器ライナー用鋼管の製造方法
RU2605033C1 (ru) Низколегированная сталь для труб нефтепромыслового сортамента, имеющая превосходное сопротивление сульфидному растрескиванию под напряжением, и способ ее изготовления
EP2251448A1 (en) Cold-rolled steel sheets
JP5590271B1 (ja) 降伏強度６７０〜８７０Ｎ／ｍｍ２、及び引張強さ７８０〜９４０Ｎ／ｍｍ２を有する鋼板
JP6852805B2 (ja) 低温用ニッケル含有鋼
US9757780B2 (en) Electric resistance welded steel pipe excellent in deformability and fatigue properties after quenching
JP6852807B2 (ja) 低温用ニッケル含有鋼
JP5472418B2 (ja) 耐摩耗性および延性に優れたパーライト系レールの製造方法
JP2007302937A (ja) 焼入れ部材用鋼板、焼入れ部材及びその製造方法
JP6593395B2 (ja) 蓄圧器用ライナー、蓄圧器、複合容器蓄圧器、および蓄圧器用ライナーの製造方法
JP6816467B2 (ja) 低温用ニッケル含有厚鋼板及びその製造方法
JP7338792B2 (ja) 鋼材およびその製造方法、タンクおよびその製造方法
JP6365793B2 (ja) 複合容器蓄圧器用ライナー、複合容器蓄圧器、および複合容器蓄圧器用ライナーの製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20221006

A871 Explanation of circumstances concerning accelerated examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871

Effective date: 20221006

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20221101

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20221202

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20230110

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20230123

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 7226656

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150