JP7225387B2

JP7225387B2 - クランプ部材、工作機械及び切削加工物の製造方法

Info

Publication number: JP7225387B2
Application number: JP2021519423A
Authority: JP
Inventors: 徹村西; 善弘井上
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2019-05-13
Filing date: 2020-05-11
Publication date: 2023-02-20
Anticipated expiration: 2040-05-11
Also published as: US20220203457A1; WO2020230754A1; CN113795344B; CN113795344A; JPWO2020230754A1; DE112020002378T5

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１９年５月１３日に出願された日本国特許出願２０１９－０９０７２９号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本開示は、切削加工において用いられる切削工具を把持するクランプ部材に関する。具体的には、溝入れ加工のような旋削加工に用いられる切削工具を把持するクランプ部材に関する。

従来から旋削加工に用いられる切削工具を把持するクランプ部材が知られており、このクランプ部材を有する工作機械も知られている。例えば、特開２０１６－１８２６７１号公報（特許文献１）には、板状部材（切削工具）を保持するためのツールブロックと、板状部材をツールブロックへ固定するためのクランプ部材（上顎）と、を有する溝加工用の切削工具（工作機械）が記載されている。

本開示の限定されない一面に基づくクランプ部材は、第１端から第２端にかけて延びた柱形状である。クランプ部材は、上顎及び下顎と、ポケットと、を有する。上顎及び下顎は、互いに離れて位置する。ポケットは、上顎及び下顎の間に位置する。上顎は、第１部材及び第２部材を有する。第２部材は、第１部材よりも第１端の側に位置する。第１部材の硬度を第１硬度、第２部材の硬度を第２硬度とする。第１硬度が、第２硬度と異なる。

本開示の限定されない実施形態のクランプ部材を示す斜視図である。図１に示すクランプ部材を上顎の側から見た平面図である。図１に示すクランプ部材を第１端の側から見た平面図である。図１に示すクランプ部材をポケットの側から見た平面図である。本開示の限定されない実施形態の工作機械を示す斜視図である。図５に示す工作機械を上顎の側から見た平面図である。図５に示す工作機械を第１端（第３端）の側から見た平面図である。図５に示す工作機械を第１側面の側から見た平面図である。図５に示す工作機械における切削工具の斜視図である。図９に示す領域Ａ１における拡大図である。本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

＜クランプ部材＞
以下、本開示の限定されない実施形態のクランプ部材１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示されている。したがって、クランプ部材１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

クランプ部材１は、図１～図４に示す限定されない一例のように、第１端１ａから第２端１ｂにかけて延びた柱形状であってもよい。また、クランプ部材１は、上顎３及び下顎５と、ポケット７と、を有してもよい。上顎３及び下顎５は、互いに離れて位置してもよい。ポケット７は、上顎３及び下顎５の間に位置してもよい。なお、上顎３及び下顎５は、便宜上の表現であり、上及び下の方向性を示すものではない。例えば、上顎３は、クランプ部材１を使用するときに上方を向く必要はない。

図１に示す限定されない一例のように、右下端が第１端１ａ、左上端が第２端１ｂであってもよい。一般的に、第１端１ａは先端、第２端１ｂは後端とも呼ばれる。また、図１に示す限定されない一例のように、クランプ部材１は、第１端１ａから第２端１ｂにかけて延びた角柱形状であってもよい。なお、クランプ部材１の形状は、角柱形状に限定されない。

クランプ部材１は、特定の大きさに限定されない。例えば、上顎３を正面視した場合において、クランプ部材１の延びた方向におけるクランプ部材１の長さは、４０～１００ｍｍ程度に設定されてもよく、また、クランプ部材１の延びた方向に直交する方向におけるクランプ部材１の長さは、１０～２０ｍｍ程度に設定されてもよい。上顎３の上端及び下顎５の下端の間隔で示されるクランプ部材１の高さは、３０～６０ｍｍ程度に設定されてもよい。

上顎３及び下顎５は、切削工具をクランプ部材１に取り付けた際に切削工具に当接（接触）可能であり、切削工具を挟むことが可能である。また、ポケット７内には、切削工具を位置させることが可能である。したがって、ポケット７内に切削工具を位置させて上顎３及び下顎５を切削工具に当接させることによって、切削工具をクランプ部材１で把持することが可能である。

上顎３の材質としては、例えば、ゴムなどの弾性部材、樹脂、鋼及び鋳鉄などが挙げられ得る。下顎５の材質としては、例えば、鋼及び鋳鉄などが挙げられ得る。なお、上顎３及び下顎５のそれぞれの材質は、例示したものに限定されない。

上顎３は、図１～図４に示す限定されない一例のように、第１部材９及び第２部材１１を有してもよい。第２部材１１は、第１部材９よりも第１端１ａの側に位置してもよい。第２部材１１の少なくとも一部が、第１部材９よりも第１端１ａの側に位置してもよい。図２に示す限定されない一例のように、クランプ部材１を上顎３の側から正面視した場合において、第２部材１１が、第１部材９よりも第１端１ａの側に位置してもよい。

ここで、第１部材９の硬度を第１硬度、第２部材１１の硬度を第２硬度としてもよい。第１硬度は、第２硬度と異なってもよい。この場合には、上顎の硬度を調整することが可能である。すなわち、互いに硬度が異なる第１部材９及び第２部材１１によって、クランプ部材１の延びた方向における上顎３の硬度を調整することが可能である。例えば、切削工具の形状及び加工条件などに応じて、上顎３の硬度を調整できる。そのため、切削工具をクランプ部材１で安定して把持できる。

第１硬度は、第２硬度よりも高くてもよく、また、第２硬度よりも低くてもよい。例えば、第１部材９の材質がゴムであり、第２部材１１の材質が鋼の場合には、第１硬度が第２硬度よりも低い。第１硬度が第２硬度よりも低い場合には、切削工具をクランプ部材１でより安定して把持し易い。

例えば、切削工具における切刃として用いられる部分が、第１端１ａよりも外方に向かって突出した状態で位置する際に、第２硬度が相対的に高い場合には、第１部材９よりも切刃に近い第２部材１１において切削工具をクランプ部材１で安定して把持できる。また、第１硬度が相対的に低い場合には、切削加工に伴い生じる振動が第１部材９において吸収され易い。そのため、被削材の加工面の面品位が向上し易い。

クランプ部材１は、第３部材１３を更に有してもよい。第３部材１３は、第１部材９よりも第２端１ｂの側に位置してもよい。第３部材１３の少なくとも一部が、第１部材９よりも第２端１ｂの側に位置してもよい。図２に示す限定されない一例のように、クランプ部材１を上顎３の側から正面視した場合において、第３部材１３が、第１部材９よりも第２端１ｂの側に位置してもよい。

ここで、第３部材１３の硬度を第３硬度としてもよい。第１硬度は、第３硬度と異なってもよい。この場合には、上顎３における硬度の調整の自由度が高い。

第１硬度は、第３硬度よりも高くてもよく、また、第３硬度よりも低くてもよい。例えば、第１部材９の材質がゴムであり、第３部材１３の材質が鋼の場合には、第１硬度が第３硬度よりも低い。第１硬度が第３硬度よりも低い場合には、切削工具をクランプ部材１でより安定して把持し易い。なお、第２硬度及び第３硬度は、同じでもよく、また、異なってもよい。

例えば、切削工具における切刃として用いられる部分が、第２端１ｂよりも外方に向かって突出した状態で位置する際に、第３硬度が相対的に高い場合には、第１部材９よりも切刃に近い第３部材１３において切削工具をクランプ部材１で安定して把持できる。また、第１硬度が相対的に低い場合には、切削加工に伴い生じる振動が第１部材９において吸収され易い。そのため、被削材の加工面の面品位が向上し易い。

また、切削工具が、第１部材９、第２部材１１及び第３部材１３に当接する際に、第２硬度及び第３硬度が相対的に高い場合には、クランプ部材１における第１端１ａ及び第２端１ｂの両端側において切削工具がクランプ部材１に安定して把持される。そのため、切削工具の位置が安定し易い。

下顎５の硬度を第４硬度としてもよい。第１硬度は第４硬度よりも低くてもよい。例えば、第１部材９の材質がゴムであり、下顎５の材質が鋼の場合には、第１硬度が第４硬度よりも低い。第１硬度が第４硬度よりも低い場合には、切削加工時に切削工具に加わる主分力を相対的に硬度が高い下顎５で受け止め易い。なお、第２硬度及び第４硬度は、同じでもよく、また、異なってもよい。同様に、第３硬度及び第４硬度は、同じでもよく、また、異なってもよい。

第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度は、ヤング率によって評価してもよい。ヤング率は、ナノインデンテーション法を用いて測定してもよい。

第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度は、特定の値に限定されない。第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度をヤング率によって評価する場合には、各硬度は次のように設定されてもよい。第１硬度は、例えば２０ＭＰａ～２４０ＧＰａに設定されてもよい。第２硬度は、例えば３０ＭＰａ～２５０ＧＰａに設定されてもよい。第３硬度は、例えば３０ＭＰａ～２５０ＧＰａに設定されてもよい。第４硬度は、例えば３０ＭＰａ～２５０ＧＰａに設定されてもよい。

第１硬度、第２硬度、第３硬度及び第４硬度は、減衰率によって評価してもよい。硬度が高い場合には、減衰率は低い傾向にある。逆に、硬度が低い場合には、減衰率は高い傾向にある。減衰率は、ＪＩＳＺ２３５４（１９９２）に準拠して測定してもよい。

図４に示す限定されない一例のように、クランプ部材１の延びた方向における第１部材９の長さを第１長さＬ１、クランプ部材１の延びた方向における第２部材１１の長さを第２長さＬ２としてもよい。第１長さＬ１の最大値が、第２長さＬ２の最大値よりも大きくてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具の位置ずれが生じにくい。

クランプ部材１の延びた方向における第３部材１３の長さを第３長さＬ３としてもよい。第１長さＬ１の最大値が、第３長さＬ３の最大値よりも大きくてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具の位置ずれが生じにくい。なお、第２長さＬ２及び第３長さＬ３は、同じでもよく、また、異なってもよい。

第１部材９は、第１段差１５を有してもよい。第１段差１５は、第１端１ａの側に位置してもよい。また、第２部材１１は、第２段差１７を有してもよい。第２段差１７は、第１部材９の側であって、第１段差１５よりも下顎５から離れて位置してもよい。そして、第１部材９及び第２部材１１は、第１段差１５及び第２段差１７を互いに対向させた状態で固定されてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具の位置ずれが生じにくい。

第１部材９は、第３段差１９を有してもよい。第３段差１９は、第２端１ｂの側に位置してもよい。また、第３部材１３は、第４段差２１を有してもよい。第４段差２１は、第１部材９の側であって、第３段差１９よりも下顎５から離れて位置してもよい。そして、第１部材９及び第３部材１３は、第３段差１９及び第４段差２１を互いに対向させた状態で固定されてもよい。この場合には、上顎３を正面視した場合におけるクランプ部材１の延びた方向に直交する方向での切削工具の位置ずれが生じにくい。

クランプ部材１は、固定ネジ２３を有してもよい。第１部材９及び第２部材１１は、固定ネジ２３によって固定されてもよい。同様に、第１部材９及び第３部材１３は、固定ネジ２３によって固定されてもよい。

クランプ部材１は、第１ネジ孔２５を有してもよい。第１ネジ孔２５は、下顎５に向かって上顎３を貫通してもよい。第１ネジ孔２５には、第１ネジを挿入させることが可能である。第１ネジ孔２５に挿入した第１ネジの締め付けによって、クランプ力を調整できる。図１に示す限定されない一例のように、第１ネジ孔２５は、上顎３から下顎５にかけて位置してもよい。なお、クランプ部材１は、第１ネジ孔２５を複数有してもよい。

クランプ部材１は、第２ネジ孔２７を有してもよい。第２ネジ孔２７は、板形状の切削工具における第１側面及び第１側面の反対側に位置する第２側面にそれぞれ開口する貫通孔から露出するように、ポケット７に開口してもよい。第２ネジ孔２７には、第２ネジを挿入させることが可能である。貫通孔及び第２ネジ孔２７に挿入した第２ネジの締め付けによって、切削工具をポケット７内に固定できる。

＜工作機械＞
次に、本開示の限定されない実施形態の工作機械３０１について図面を用いて説明する。

図５～図８に示す限定されない一例のように、工作機械３０１は、クランプ部材１及び切削工具１０１を有してもよい。工作機械３０１がクランプ部材１を有する場合には、上顎３の硬度を調整することが可能なため、優れた切削性能を発揮することができる。

切削工具１０１は、ポケット７内に位置してもよい。言い換えれば、切削工具１０１は、上顎３及び下顎５によって挟まれてもよい。切削工具１０１は、切刃として用いられる部分の少なくとも一部がクランプ部材１から外方に突出するように装着されてもよい。具体的には、図５に示す限定されない一例のように、切削工具１０１における切刃１１９がクランプ部材１の第１端１ａよりも第２端１ｂから離れて位置してもよい。

切削工具１０１は、図９及び図１０に示す限定されない一例のように、第３端１０１ａから第４端１０１ｂにかけて延びた板形状であってもよい。切削工具１０１は、第１側面１０３、第２側面１０５及び貫通孔１０７を有してもよい。第２側面１０５は、第１側面１０３の反対側に位置してもよい。貫通孔１０７は、第１側面１０３及び第２側面１０５にそれぞれ開口してもよい。貫通孔１０７には、第２ネジを挿入させることが可能である。

図９に示す限定されない一例のように、右下端が第３端１０１ａ、左上端が第４端１０１ｂであってもよい。一般的に、第３端１０１ａは先端、第４端１０１ｂは後端とも呼ばれる。図９に示す限定されない一例のように、第１側面１０３及び第２側面１０５が、それぞれ四角形（長方形）であってもよく、第３端１０１ａの側から第４端１０１ｂの側に向かってそれぞれ延びてもよい。

切削工具１０１は、特定の大きさに限定されない。例えば、ポケット７内に位置する切削工具１０１を上顎３の側から正面視した場合において、切削工具１０１の延びた方向における切削工具１０１の長さは、８０～１６０ｍｍ程度に設定されてもよく、また、切削工具１０１の延びた方向に直交する方向における切削工具１０１の長さは、１～１０ｍｍ程度に設定されてもよい。上顎３から下顎５に向かう方向における切削工具１０１の高さは、１５～３５ｍｍ程度に設定されてもよい。

工作機械３０１は、第１ネジ２０１及び第２ネジ２０３を有してもよい。第１ネジ２０１は、クランプ部材１の第１ネジ孔２５に挿入されてもよい。第２ネジ２０３は、貫通孔１０７及びクランプ部材１の第２ネジ孔２７に挿入されてもよい。これらの場合には、切削工具１０１をポケット７内に安定して固定することが可能である。すなわち、第１ネジ２０１による固定によって、切削加工時に切削工具１０１に加わる主分力を受け止め易い。また、第２ネジ２０３による固定によって、切削加工時に切削工具１０１が撓みにくい。そのため、切削工具１０１をポケット７内に安定して固定できる。

図８に示す限定されない一例のように、第１側面１０３の側からの側面視において、第１ネジ２０１の第１中心軸Ｏ１を下顎５に向かって延ばした仮想線Ｘが、第２ネジ２０３の第２中心軸Ｏ２と交差しなくてもよい。この場合には、切削工具１０１をポケット７内に安定して固定できる。

第１側面１０３の側からの側面視において、第２中心軸Ｏ２が、仮想線Ｘよりも第３端１０１ａの近くに位置してもよい。この場合には、切削加工時に切削工具１０１が撓みにくい。

図７に示す限定されない一例のように、第３端１０１ａの側からの正面視において、第１ネジ２０１の第１中心軸Ｏ１を下顎５に向かって延ばした仮想線Ｘが、第２ネジ２０３の第２中心軸Ｏ２と交差してもよい。この場合には、ブレードとツールブロックの接触が均一になり、また、圧力が向上し、ブレードの振動を抑制する。第３端１０１ａの側からの正面視において、仮想線Ｘは第２中心軸Ｏ２と直交してもよい。直交とは、厳密な直交に限定されず、９０°±５°程度の範囲を許容することを意味してもよい。

工作機械３０１は、第１ネジ２０１を複数有してもよい。クランプ部材１は、上記したように、第１ネジ孔２５を複数有してもよい。複数の第１ネジ孔２５のうち少なくとも１つは、第２ネジ孔２７よりも第２端１ｂの側に位置してもよい。複数の第１ネジ２０１のうち少なくとも１つは、第２ネジ孔２７よりも第２端１ｂの側に位置する第１ネジ孔２５に挿入されてもよい。これらの場合には、切削加工時に切削工具１０１に加わる主分力を受け止め易い。

図９に示す限定されない一例のように、貫通孔１０７は、切削工具１０１の延びた方向における切削工具１０１の中央１０１ｃよりも第３端１０１ａの側に位置してもよい。この場合には、切削加工時に切削負荷が加わる切刃の近くに貫通孔１０７が位置する。これに伴い、第２ネジ２０３による固定も切刃の近くに位置することから、切削加工時に切削工具１０１が撓みにくい。

第２ネジ２０３は、貫通孔１０７の内壁面１０７ａから離れてもよい。この場合には、ブレードの突出し量を調整できる。

貫通孔１０７は、切削工具１０１の延びた方向に沿って延びてもよい。言い換えれば、貫通孔１０７は、スリット状でもよい。この場合には、切削工具１０１の突き出し量を調整できる。

切削工具１０１は、ホルダ１０９及び切削インサート１１１（以下、単にインサート１１１とも言う。）を有してもよい。

ホルダ１０９は、第３端１０１ａの側から第４端１０１ｂの側に向かって延びた板形状であってもよい。また、ホルダ１０９は、第３端１０１ａの側に位置するインサートポケット１１３を有してもよい。図１０に示す限定されない一例のように、ホルダ１０９が第３端１０１ａの側に位置するとともに互いに離れて位置する上顎部１１５及び下顎部１１７を有し、この上顎部１１５及び下顎部１１７によってインサートポケット１１３が構成されてもよい。

インサート１１１は、インサートポケット１１３に位置してもよい。言い換えれば、インサート１１１は、上顎部１１５及び下顎部１１７によって挟まれてもよい。

インサート１１１は、第３端１０１ａの側から第４端１０１ｂの側に向かって延びた柱形状であってもよい。図１０に示す限定されない一例のように、インサート１１１は、角柱形状であってもよい。なお、インサート１１１の形状は、角柱形状に限定されない。

インサート１１１は、切刃１１９を有してもよい。図１０に示す限定されない一例のように、インサート１１１は、切刃１１９がホルダ１０９の第３端１０１ａの側において外方に突出するようにインサートポケット１１３に位置してもよい。切削工具１０１は、切刃１１９を被削材に接触させることによって切削加工を行うことが可能である。

ホルダ１０９の材質として、鋼及び鋳鉄などが用いられてもよい。特に、これらの材質の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１０９の靱性が高い。

インサート１１１の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどの無機材料が挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ（炭化チタン）－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ（炭化タンタル）－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、Ｃｏは結合相であってもよい。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮ（窒化チタン）を主成分とした化合物が挙げられ得る。インサート１１１の材質がこれらに限定されないことは言うまでもない。

図９に示す限定されない一例においては、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具１０１が示されている。本開示の限定されない実施形態の切削工具１０１は、溝入れ加工において用いられることが可能であるが、このような加工に限定されない。例えば、限定されない実施形態の切削工具１０１が、内径加工、外径加工及び横送り加工に用いられても何ら問題ない。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の限定されない実施形態の切削加工物４０１の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物４０１は、被削材４０３を切削加工することによって作製され得る。本開示の限定されない実施形態における切削加工物４０１の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）被削材４０３を回転させる工程と、
（２）回転する被削材４０３に上記の限定されない実施形態に代表される工作機械３０１における切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材４０３から離す工程と、
を備えてもよい。

より具体的には、まず、図１１に示す限定されない一例のように、被削材４０３を軸Ｏ３の周りで回転させるとともに、被削材４０３に工作機械３０１に取り付けられた切削工具１０１を相対的に近付けてもよい。次に、図１２及び図１３に示す限定されない一例のように、切削工具１０１における稜線（切刃）を被削材４０３に接触させて、被削材４０３を切削してもよい。そして、図１４に示す限定されない一例のように、切削工具１０１を被削材４０３から相対的に遠ざけてもよい。

図１１に示す限定されない一例においては、軸Ｏ３を固定するとともに被削材４０３を軸Ｏ３の周りで回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材４０３に近づけている。また、図１２及び図１３に示す限定されない一例においては、回転している被削材４０３にインサート１１１における切刃１１９を接触させることによって被削材４０３を切削している。また、図１４に示す限定されない一例においては、被削材４０３を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、本開示の限定されない実施形態の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材４０３に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材４０３から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材４０３を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材４０３を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材４０３を回転させた状態を維持して、被削材４０３の異なる箇所にインサート１１１における切刃１１９を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材４０３の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられ得る。

１・・・クランプ部材
１ａ・・・第１端
１ｂ・・・第２端
３・・・上顎
５・・・下顎
７・・・ポケット
９・・・第１部材
１１・・・第２部材
１３・・・第３部材
１５・・・第１段差
１７・・・第２段差
１９・・・第３段差
２１・・・第４段差
２３・・・固定ネジ
２５・・・第１ネジ孔
２７・・・第２ネジ孔
１０１・・・切削工具
１０１ａ・・・第３端
１０１ｂ・・・第４端
１０１ｃ・・・中央
１０３・・・第１側面
１０５・・・第２側面
１０７・・・貫通孔
１０７ａ・・・内壁面
１０９・・・ホルダ
１１１・・・切削インサート（インサート）
１１３・・・インサートポケット
１１５・・・上顎部
１１７・・・下顎部
１１９・・・切刃
２０１・・・第１ネジ
２０３・・・第２ネジ
３０１・・・工作機械
４０１・・・切削加工物
４０３・・・被削材
Ｌ１・・・第１長さ
Ｌ２・・・第２長さ
Ｌ３・・・第３長さ
Ｏ１・・・第１中心軸
Ｏ２・・・第２中心軸
Ｏ３・・・軸
Ｘ・・・仮想線

Claims

第１端から第２端にかけて延びた柱形状であって、互いに離れて位置する上顎及び下顎と、前記上顎及び前記下顎の間に位置するポケットと、を有し、
前記ポケットには切削工具を位置させることが可能であって、
前記上顎は、第１部材と、前記第１部材よりも前記第１端の側に位置する第２部材と、を有し、
前記ポケット内に前記切削工具を位置させた際に、前記第１部材及び前記第２部材が前記切削工具に当接し、
前記第１部材の硬度を第１硬度、前記第２部材の硬度を第２硬度としたとき、
前記第１硬度が、前記第２硬度よりも低い、クランプ部材。
前記第１部材よりも前記第２端の側に位置する第３部材を更に有し、
前記第３部材の硬度を第３硬度としたとき、
前記第１硬度が、前記第３硬度と異なる、請求項１に記載のクランプ部材。
前記第１硬度が、前記第３硬度よりも低い、請求項２に記載のクランプ部材。
前記下顎の硬度を第４硬度としたとき、
前記第１硬度が、前記第４硬度よりも低い、請求項１～３のいずれか１つに記載のクランプ部材。
前記クランプ部材の延びた方向における前記第１部材の長さを第１長さ、前記クランプ部材の延びた方向における前記第２部材の長さを第２長さとしたとき、
前記第１長さの最大値が、前記第２長さの最大値よりも大きい、請求項１～４のいずれか１つに記載のクランプ部材。
前記第１部材は、前記第１端の側に位置する第１段差を有し、
前記第２部材は、前記第１部材の側であって、前記第１段差よりも前記下顎から離れて位置する第２段差を有し、
前記第１部材及び前記第２部材が、前記第１段差及び前記第２段差を互いに対向させた状態で固定されている、請求項１～５のいずれか１つに記載のクランプ部材。
請求項１～６のいずれか１つに記載のクランプ部材と、
前記ポケット内に位置する切削工具と、を有する工作機械。
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項７に記載の工作機械における前記切削工具を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた切削加工物の製造方法。