JP7330296B2

JP7330296B2 - ホルダ、切削工具及び切削加工物の製造方法

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Publication number: JP7330296B2
Application number: JP2021567550A
Authority: JP
Inventors: 佑知権隨
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2019-12-26
Filing date: 2020-12-23
Publication date: 2023-08-21
Anticipated expiration: 2040-12-23
Also published as: JPWO2021132357A1; WO2021132357A1

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１９年１２月２６日に出願された日本国特許出願２０１９－２３５９３４号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本開示は、切削加工において用いられるホルダに関する。具体的には、防振機構を備えたホルダに関する。

従来から防振機構を備えたホルダが種々提案されている。特開２００６－１０２８３７号公報（特許文献１）に記載の切削工具においては、本体部にポケットが形成される。このポケットには、本体部の中心に回転支点を持った状態で制振ピースが挿入される。右回り、左回りの各回転において、制振ピースが振動することによって本体部のねじり振動を減衰させる。

本開示の限定されない一面に基づくホルダは、中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、前記中心軸に沿って延びた空洞を有する本体部と、前記空洞の内部に位置する錘と、を有する。前記錘は、円柱形状の第１部位と、前記第１部位よりも前記第１端の近くに位置する平板形状の第２部位と、を有する。

本開示の限定されない実施形態のホルダ（切削工具）を示す斜視図である。図１に示すホルダの側面図である。図１に示すホルダの側面図である。図２に示すホルダにおけるＩＶ断面の断面図である。図４に示すホルダにおける第１端の側を拡大した図である。図１に示すホルダにおける錘の斜視図である。図６に示す錘から第４部位及び第５部位を省略した状態の斜視図である。図１に示すホルダを第１端に向かって平面透視した場合に見える錘の平面図であって、第４部位を省略した状態の図である。図８に示す錘の第４部位を省略しない状態をＡ１方向から見た側面図である。図８に示す錘の第４部位を省略しない状態をＡ２方向から見た側面図である。図９に示す領域Ｂ１を拡大した拡大図である。本開示の限定されない実施形態のホルダにおける錘を示す斜視図である。図１２に示す錘から第４部位及び第５部位を省略した状態の斜視図である。図１３に示す錘を第２部位の側から見た平面図であり、図８に相当する図である。図１４に示す錘をＡ３方向から見た側面図である。図１４に示す錘をＡ４方向から見た側面図である。本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。

＜ホルダ＞
以下、本開示の限定されない複数の実施形態のホルダについて、図面を用いてそれぞれ詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、ホルダは、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び寸法比率などを忠実に表したものではない。これらの点は、後述する切削工具及び切削加工物の製造方法においても同様である。

図１～図５に示す限定されない一例のように、ホルダ１は、中心軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体部３を有してもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。本体部３は、例えば、円柱形状でもよく、また、多角柱形状でもよい。図１～図５に示す限定されない一例における本体部３は、円柱形状である。本体部３の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄及びアルミニウム合金などが挙げられ得る。

本体部３の大きさは、被削材の大きさに応じて適宜設定されてもよい。例えば、中心軸Ｏ１に沿った方向における本体部３の長さは、６０ｍｍ以上３５００ｍｍ以下程度に設定されてもよい。また、中心軸Ｏ１に直交する方向における本体部３の幅（径）は、６ｍｍ以上２５０ｍｍ以下程度に設定されてもよい。

本体部３は、第１端３ａの側に位置し、切削インサートを取り付け可能なポケット５を有してもよい。ポケット５は、切削インサートの取り付け前は本体部３のうち第１端３ａの側において窪んだ部位であってもよい。

ポケット５の数は、１つでもよく、また、複数でもよい。ポケット５の数が複数の場合には、その数は、２～１０でもよい。図１に示す限定されない一例においては、本体部３が１つのポケット５を有する。

本体部３は、中心軸Ｏ１に沿って延びた空洞７を有してもよい。空洞７は、以下で説明する錘を内部に収容するために用いることが可能である。空洞７は、例えば、円筒形状でもよい。また、空洞７は、ポケット５よりも第２端３ｂの近くに位置してもよい。この場合には、本体部３のうちポケット５が位置する部分の剛性が確保され易い。

図４～図１１に示す限定されない一例のように、ホルダ１は、空洞７の内部に位置する錘９を有してもよい。錘９は、防振部材として機能することが可能である。錘９の材質としては、例えば、タングステン合金などが挙げられるが、これに限定されない。錘９の材質の比重は、本体部３の材質の比重よりも大きくてもよい。

ここで、錘９は、円柱形状の第１部位１１と、第１部位１１よりも第１端３ａの近くに位置する平板形状の第２部位１３と、を有してもよい。第１部位１１は、空洞７の内壁面１５に接触することが可能である。また、第２部位１３は、板バネとして機能することが可能である。

錘９が円柱形状の第１部位１１を有する場合には、空洞７の内径を小さく抑えつつ錘９を重くし易い。また、錘９が平板形状の第２部位１３を有する場合には、この第２部位１３において錘９が弾性変形し易い。そのため、錘９が第１部位１１及び第２部位１３を有する場合には、防振性能が高く、切削加工時にびびり振動が発生しにくい。

第１部位１１における中心軸Ｏ１に沿った方向の長さＬ１は、第２部位１３における中心軸Ｏ１に沿った方向の長さＬ２と同じでもよく、また、異なってもよい。図１０に示す限定されない一例のように、長さＬ１が長さＬ２よりも長い場合には、錘９をさらに重くし易いため、防振性能がより高く、切削加工時にびびり振動がより発生しにくい。

第２部位１３における第１端３ａの側の端部１３ａが本体部３に固定されてもよい。言い換えれば、第２部位１３は、第１端３ａの側の端部１３ａが固定端でもよい。この場合には、第２部位１３の板バネとしての機能が高い。そのため、防振性能が高い。

第２部位１３における端部１３ａの固定は、例えば、接着剤で行ってもよく、また、溶接で行ってもよい。また、端部１３ａに凸部又は凹部を設けるとともに、本体部３に凹部又は凸部を設け、これらを凹凸嵌合させることによって、端部１３ａを本体部３に固定してもよい。なお、端部１３ａの固定は、例示した固定に限定されない。また、例示した固定は、他の部位における固定にも適用することが可能である。

中心軸Ｏ１は、第１部位１１を通ってもよく、また、通らなくてもよい。図９に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１が第１部位１１を通る場合には、第２部位１３の弾性変形に起因する第１部位１１の位置の変化が中心軸Ｏ１の周りで生じ易い。そのため、空洞７の限られたスペースで第１部位１１が動きやすい。したがって、防振性能が高い。

中心軸Ｏ１は、第２部位１３を通ってもよく、また、通らなくてもよい。図９に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１が第２部位１３を通る場合には、第２部位１３が中心軸Ｏ１の周りで弾性変形し易い。そのため、空洞７の限られたスペースで第２部位１３が動きやすい。したがって、防振性能が高い。

図８に示す限定されない一例のように、第１端３ａに向かって平面透視した場合に、第２部位１３は、第１部位１１の外縁１１ａよりも内側に位置してもよい。この場合には、第２部位１３が空洞７の内壁面１５に接触することが避けられ易い。そのため、第２部位１３が損傷しにくい。

第１部位１１及び第２部位１３は、互いに接続されてもよく、また、両者の間に他の部位が位置してもよい。図６に示す限定されない一例のように、錘９は、第１部位１１及び第２部位１３の間に位置して、第１部位１１及び第２部位１３に接続された第１接続部１７をさらに有してもよい。図１１に示す限定されない一例のように、第１接続部１７における中心軸Ｏ１に直交する方向の幅Ｗは、第１部位１１に近づくにしたがって大きくてもよい。これらの場合には、第１部位１１及び第２部位１３の接続強度が高く、第２部位１３が第１部位１１から脱落しにくい。そのため、長期にわたって防振性能を発揮し得る。

なお、図６に示す限定されない一例のように、第１接続部１７における、中心軸Ｏ１に直交するとともに平板形状である第２部位１３の主面に平行な方向の幅Ｗが、第１部位１１に近づくにしたがって大きくてもよい。また、第１接続部１７における、中心軸Ｏ１に直交するとともに平板形状である第２部位１３の主面に直交する方向の幅が、第１部位１１に近づくにしたがって大きくてもよい。

平板形状である第２部位１３は、その主面に直交する方向に弾性変形し易い。そのため、第１接続部１７における、中心軸Ｏ１に直交するとともに平板形状である第２部位１３の主面に直交する方向の幅が、第１部位１１に近づくにしたがって大きい場合には、長期にわたってより高い防振性能を発揮し得る。

錘９は、第１部位１１よりも第２端３ｂの近くに位置する平板形状の第３部位１９をさらに有してもよい。第３部位１９は、第２部位１３と同様に板バネとして機能することが可能である。したがって、錘９が第３部位１９を有する場合には、防振性能が高い。第３部位１９の形状は、第２部位１３の形状と同じでもよく、また、異なってもよい。

第３部位１９は、第２端３ｂの側の端部１９ａが本体部３に固定されてもよい。言い換えれば、第３部位１９は、第２端３ｂの側の端部１９ａが固定端でもよい。この場合には、第３部位１９の板バネとしての機能が高い。そのため、防振性能が高い。

中心軸Ｏ１は、第３部位１９を通ってもよく、また、通らなくてもよい。図９に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１が第３部位１９を通る場合には、第２部位１３が中心軸Ｏ１の周りで弾性変形し易い。そのため、空洞７の限られたスペースで第３部位１９が動きやすい。したがって、防振性能が高い。

第１端３ａに向かって平面透視した場合に、第３部位１９は、第１部位１１の外縁１１ａよりも内側に位置してもよい。この場合には、第３部位１９が空洞７の内壁面１５に接触することが避けられ易い。そのため、第３部位１９が損傷しにくい。

なお、第１部位１１及び第３部位１９は、互いに接続されてもよく、また、両者の間に他の部位が位置してもよい。図９に示す限定されない一例のように、錘９は、第１部位１１及び第３部位１９の間に位置して、第１部位１１及び第３部位１９に接続された第２接続部２１をさらに有してもよい。第２接続部２１における中心軸Ｏ１に直交する方向の幅は、第１部位１１に近づくにしたがって大きくてもよい。これらの場合には、第１部位１１及び第３部位１９の接続強度が高く、第３部位１９が第１部位１１から脱落しにくい。そのため、長期にわたって防振性能を発揮し得る。

なお、第２接続部２１における、中心軸Ｏ１に直交するとともに平板形状である第３部位１９の主面に平行な方向の幅が、第１部位１１に近づくにしたがって大きくてもよい。また、第２接続部２１における、中心軸Ｏ１に直交するとともに平板形状である第３部位１９の主面に直交する方向の幅が、第１部位１１に近づくにしたがって大きくてもよい。

平板形状である第３部位１９は、その主面に直交する方向に弾性変形し易い。そのため、第２接続部２１における、中心軸Ｏ１に直交するとともに平板形状である第３部位１９の主面に直交する方向の幅が、第１部位１１に近づくにしたがって大きい場合には、長期にわたってより高い防振性能を発揮し得る。

図８に示す限定されない一例のように、第１端３ａに向かって平面透視した場合に、第２部位１３の厚み方向Ｃ１が、第３部位１９の厚み方向Ｃ２と同じでもよい（図１０参照）。この場合には、第２部位１３及び第３部位１９が同じ方向に撓むことから、第２部位１３及び第３部位１９が振動し易い。なお、厚み方向が同じとは、概ね同じであればよく、厳密な意味での同じである必要はない。具体的には、第２部位１３の主面に直交する方向と、第３部位１９の主面に直交する方向とのなす角が、１０°以内である場合には、厚み方向が概ね同じであると評価してもよい。

錘９は、第２部位１３よりも第１端３ａの近くに位置する板形状の第４部位２３をさらに有してもよい。図９に示す限定されない一例のように、第４部位２３は、径方向Ｃ３が中心軸Ｏ１に直交するように位置してもよい。これらの場合には、錘９が第１端３ａの側に動いて本体部３に接触した際に、第４部位２３における第１端３ａの側の面２３ａが本体部３に接触し易いことから、衝撃が緩和され易く、錘９が損傷しにくい。

錘９が第４部位２３を有する場合には、第２部位１３は、第１端３ａの側の端部１３ａが第４部位２３に固定されてもよい。この場合には、端部１３ａが固定端になることから、第２部位１３の板バネとしての機能が高い。そのため、防振性能が高い。

錘９は、第３部位１９よりも第２端３ｂの近くに位置する板形状の第５部位２５をさらに有してもよい。図９に示す限定されない一例のように、第５部位２５は、径方向Ｃ４が中心軸Ｏ１に直交するように位置してもよい。これらの場合には、錘９が第２端３ｂの側に動いて本体部３に接触した際に、第５部位２５における第２端３ｂの側の面２５ａが本体部３に接触し易いことから、衝撃が緩和され易く、錘９が損傷しにくい。

錘９が第５部位２５を有する場合には、第３部位１９は、第２端３ｂの側の端部１９ａが第５部位２５に固定されてもよい。この場合には、端部１９ａが固定端になることから、第３部位１９の板バネとしての機能が高い。そのため、防振性能が高い。

図４及び図５に示す限定されない一例のように、本体部３は、中心軸Ｏ１に沿って延びた棒形状の第１部材２７と、第１部材２７よりも第１端３ａの側に位置し、第１部材２７に当接（接触）する第２部材２９と、をさらに有してもよい。図５に示す限定されない一例のように、第１部材２７は、第１端３ａに向かって開口する凹部３１を有してもよい。空洞７は、凹部３１及び第２部材２９によって形成されてもよい。

第１部材２７は、シャンクとも呼ばれ、工作機械によって把持されることが可能な部材である。第２部材２９は、ヘッドとも呼ばれ、切削インサートを固定することが可能な部材である。図１に示す限定されない一例においては、上記したポケット５が第２部材２９に位置する。

図５に示す限定されない一例のように、第１部材２７が凹部３１を有する場合には、ホルダ１に対する錘９の着脱を、凹部３１の開口部３３を介して行うことが可能となる。また、凹部３１及び第２部材２９によって空洞７が形成される場合には、第１部材２７の内部に空洞７が位置することから、切削加工時に大きな衝撃が加わり易い第２部材２９の剛性を確保し易い。なお、第１部材２７及び第２部材２９は、着脱可能に構成されてもよい。

図４に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１に沿った方向における空洞７の中心（中央）７ａは、中心軸Ｏ１に沿った方向における第１部材２７の中心（中央）２７ａよりも第１端３ａの側に位置してもよい。この場合には、切削加工時に大きな衝撃が加わり易い第１端３ａの近くに防振機構を構成する空洞７が位置することから、切削加工時にびびり振動が発生しにくい。また、第１部材２７のうち中心２７ａよりも第２端３ｂの側に位置する部位の剛性を確保し易い。そのため、この部位を工作機械で把持してもよい。なお、図４に示す限定されない一例のように、空洞７の全体が、中心２７ａよりも第１端３ａの側に位置してもよい。

ホルダ１は、凹部３１の開口部３３を塞ぐ蓋をさらに有してもよい。この場合には、錘９が空洞７から意図せずに抜け出すことが避けられ易い。図５に示す限定されない一例においては、第２部材２９が蓋として機能することが可能である。

蓋は、中心軸Ｏ１の周方向に沿って回転可能でもよい。また、第２部位１３は、第１端３ａの側の端部１３ａが蓋に固定されてもよい。これらの場合には、蓋を回転させることによって第２部位１３の厚み方向Ｃ１の向きを変えることが可能である。錘９が第３部位１９を有する場合には、第３部位１９の厚み方向Ｃ２の向きを変えることが可能である。そのため、切削条件に応じて防振性能を調整し得る。なお、錘９が第４部位２３を有する場合には、第２部位１３における第１端３ａの側の端部１３ａが第４部位２３に固定されてもよく、また、第４部位２３における第１端３ａの側の面２３ａが蓋に固定されてもよい。この場合にも、上記と同様に防振性能を調整し得る。

次に、本開示の限定されない実施形態の１つのホルダ１ａについて、図１２～図１６を用いて説明する。以下では、ホルダ１ａにおけるホルダ１との相違点について主に説明し、ホルダ１と同様の構成を有する点については詳細な説明を省略する場合がある。

ホルダ１ａでは、図１４に示す限定されない一例のように、第１端３ａに向かって平面透視した場合に、第２部位１３が、第３部位１９と交差してもよい。この場合には、第２部位１３及び第３部位１９が異なる方向に撓むことが可能である。

第１端３ａに向かって平面透視した場合に、第２部位１３の厚み方向Ｃ１が、第３部位１９の厚み方向Ｃ２と直交してもよい。この場合には、第２部位１３及び第３部位１９が互いに直交する方向に撓むことから、第２部位１３及び第３部位１９が振動しにくい。なお、直交とは、概ね直交であればよく、厳密な意味での直交である必要はない。具体的には、第２部位１３の主面に直交する方向と、第３部位１９の主面に直交する方向とのなす角が、８０°～１００°である場合には、厚み方向が概ね直交すると評価してもよい。

＜切削工具＞
次に、本開示の限定されない実施形態の切削工具について、上記のホルダ１を備える場合を例に挙げて、図１～図３を参照して詳細に説明する。

図１～図３に示す限定されない一例における切削工具１０１は、ホルダ１と、ホルダ１に装着された切削インサート１０３と、を備えてもよい。切削工具１０１がホルダ１を備える場合には、ホルダ１の防振性能が高いことから、優れた切削性能を発揮し得る。

切削インサート１０３は、単にインサート１０３といってもよい。図１に示す限定されない一例におけるインサート１０３は、多角板形状であってもよい。なお、インサート１０３の形状は、多角板形状に限定されない。

図２に示す限定されない一例におけるインサート１０３は、切刃１０５を有してもよい。インサート１０３は、切刃１０５がホルダ１の第１端３ａの側において側方に突出するようにポケット５に位置してもよい。切削工具１０１は、切刃１０５を被削材に接触させることによって切削加工を行うことが可能である。図２に示す限定されない一例においては、本体部３の第１端３ａの側において切刃１０５が中心軸Ｏ１から最も離れて位置してもよい。切刃１０５が、このように側方に突出すると、切刃１０５の近傍のみを被削材に接触させることが可能である。

図１に示す限定されない一例におけるインサート１０３は、貫通孔１０７をさらに有してもよい。また、図１に示す限定されない一例における切削工具１０１は、固定部材１０９をさらに備えてもよい。固定部材１０９は、インサート１０３をホルダ１に固定するための部材であってもよい。図１に示す限定されない一例における固定部材１０９は、ネジ１０９であってもよい。なお、固定部材１０９は、ネジ１０９に限定されず、例えば、クランプ部材などであってもよい。

図１に示す限定されない一例においては、インサート１０３が上記の通り貫通孔１０７を有してもよく、ホルダ１が、貫通孔１０７に対応する位置にネジ孔を有してもよい。インサート１０３の貫通孔１０７にネジ１０９を挿入するとともに、このネジ１０９をホルダ１のネジ孔に固定することによって、インサート１０３をホルダ１に固定することが可能である。図１に示す限定されない一例のように、貫通孔１０７及びネジ孔が、中心軸Ｏ１に直交する方向に延びてもよい。

インサート１０３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成され得る。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものであってもよい。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものであってもよい。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられ得る。

なお、図１～図３に示す限定されない一例においては、切削工具１０１がホルダ１を備えるが、このような形態に限定されない。例えば、切削工具１０１がホルダ１ａを備えてもよい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の限定されない実施形態の切削加工物の製造方法について、図１７～図１９を参照して詳細に説明する。なお、図１７～図１９に示す一例においては、ホルダ１を備える切削工具１０１が用いられるが、このような形態に限定されない。例えば、ホルダ１ａを備える切削工具１０１が用いられてもよい。

限定されない実施形態の切削加工物２０３の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を備えてもよい。
（１）図１７に示す限定されない一例のように、被削材２０１と切削工具１０１とを準備し、
（２）被削材２０１を回転させ、
（３）図１８に示す限定されない一例のように、被削材２０１と切削工具１０１とを互いに接触させ、
（４）図１９に示す限定されない一例のように、被削材２０１と切削工具１０１とを互いに離す。

具体的に説明すると、（１）の工程において準備する被削材２０１の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。また、図１７に示す限定されない一例においては、（１）の工程において上記の切削工具１０１を準備してもよい。

（２）の工程では、図１７に示す限定されない一例のように、被削材２０１をその回転軸Ｏ２を基準に回転させてもよい。

（３）の工程では、まず、切削工具１０１を矢印Ｙ１方向に移動させて、回転している被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近づけてもよい。次に、図１８に示す限定されない一例のように、回転している被削材２０１に切削工具１０１を接触させてもよい。図１８に示す限定されない一例においては、被削材２０１に切削工具１０１の切刃１０５を接触させて、被削材２０１を切削してもよい。

（４）の工程では、図１９に示す限定されない一例のように、切削工具１０１を矢印Ｙ２方向に移動させることによって、切削工具１０１を被削材２０１から離し、切削加工物２０３を得てもよい。

限定されない実施形態の切削加工物２０３の製造方法において、ホルダ１を備える切削工具１０１を使用する場合には、ホルダ１の防振性能が高いことから、びびり振動の発生を抑制しつつ優れた加工精度で被削材２０１を切削し得る。その結果、精度が高い加工表面を有する切削加工物２０３を得ることが可能となる。

なお、（３）の工程では、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。（４）の工程では、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所に切刃１０５を接触させる工程を繰り返してもよい。

以上、限定されない実施形態のホルダ１、１ａ、切削工具１０１及び切削加工物２０３の製造方法について例示したが、本開示は上記の実施形態に限定されず、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。

例えば、上記の限定されない実施形態では、切削工具１０１が旋削工具であるが、これに代えて、切削工具１０１を、例えば、転削工具などにしてもよい。切削工具１０１を転削工具にする場合には、切削加工物２０３の製造方法における（２）の工程では、切削工具１０１を回転させてもよい。

１、１ａ・・・ホルダ
３・・・本体部
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・ポケット
７・・・空洞
７ａ・・中心（中央）
９・・・錘
１１・・・第１部位
１１ａ・・外縁
１３・・・第２部位
１３ａ・・端部
１５・・・内壁面
１７・・・第１接続部
１９・・・第３部位
１９ａ・・端部
２１・・・第２接続部
２３・・・第４部位
２３ａ・・面
２５・・・第５部位
２５ａ・・面
２７・・・第１部材
２７ａ・・中心（中央）
２９・・・第２部材
３１・・・凹部
３３・・・開口部
１０１・・・切削工具
１０３・・・切削インサート（インサート）
１０５・・・切刃
１０７・・・貫通孔
１０９・・・固定部材（ネジ）
２０１・・・被削材
２０３・・・切削加工物
Ｏ１・・・中心軸
Ｏ２・・・回転軸

Claims

中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、前記中心軸に沿って延びた空洞を有する本体部と、
前記空洞の内部に位置する錘と、を有し、
前記錘は、
円柱形状の第１部位と、
前記第１部位よりも前記第１端の近くに位置する平板形状の第２部位と、を有する、ホルダ。
前記第２部位における前記第１端の側の端部が、前記本体部に固定されている、請求項１に記載のホルダ。
前記中心軸は、前記第１部位を通る、請求項１又は２に記載のホルダ。
前記中心軸は、前記第２部位を通る、請求項１～３のいずれか１つに記載のホルダ。
前記第１端に向かって平面透視した場合に、前記第２部位は、前記第１部位の外縁よりも内側に位置する、請求項１～４のいずれか１つに記載のホルダ。
前記錘は、前記第１部位及び前記第２部位の間に位置して、前記第１部位及び前記第２部位に接続された接続部をさらに有し、
前記接続部における前記中心軸に直交する方向の幅は、前記第１部位に近づくにしたがって大きい、請求項５に記載のホルダ。
前記錘は、前記第１部位よりも前記第２端の近くに位置する平板形状の第３部位をさらに有する、請求項１～６のいずれか１つに記載のホルダ。
前記第３部位は、前記第２端の側の端部が前記本体部に固定されている、請求項７に記載のホルダ。
前記中心軸は、前記第３部位を通る、請求項７又は８に記載のホルダ。
前記第１端に向かって平面透視した場合に、前記第２部位の厚み方向が、前記第３部位の厚み方向と同じである、請求項７～９のいずれか１つに記載のホルダ。
前記第１端に向かって平面透視した場合に、前記第２部位が、前記第３部位と交差する、請求項７～９のいずれか１つに記載のホルダ。
前記第１端に向かって平面透視した場合に、前記第２部位の厚み方向が、前記第３部位の厚み方向と直交する、請求項１１に記載のホルダ。
請求項１～１２のいずれか１つに記載のホルダと、
前記ホルダに装着された切削インサートと、を備えた、切削工具。
請求項１３に記載の切削工具及び被削材のうち少なくとも一方を回転させる工程と、
前記切削工具を前記被削材に接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた、切削加工物の製造方法。