WO2023100601A1 - 切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

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WO2023100601A1
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cutting
slit
cutting tool
fixing member
main body
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PCT/JP2022/041471
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English (en)
French (fr)
Inventor
享祐 土上
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京セラ株式会社
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B29/00—Holders for non-rotary cutting tools; Boring bars or boring heads; Accessories for tool holders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B29/00—Holders for non-rotary cutting tools; Boring bars or boring heads; Accessories for tool holders
    • B23B29/04—Tool holders for a single cutting tool
    • B23B29/12—Special arrangements on tool holders
    • B23B29/14—Special arrangements on tool holders affording a yielding support of the cutting tool, e.g. by spring clamping
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
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    • B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/22—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/24—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts adjustable

Definitions

  • a cutting tool can be used for processing such as enlarging the inner diameter of a machined hole in a work material such as metal, or for finishing to improve surface accuracy of a machined surface.
  • Patent Document 1 As a cutting tool used for cutting a work material such as metal, for example, a turning tool described in US Patent Application Publication No. 2015/0306672 (Patent Document 1) is known.
  • the turning tool described in Patent Document 1 includes a cutting insert holder having a cutting edge and an adjustment screw having an angled face.
  • the position of the cutting edge in the radial direction can be finely adjusted by bringing the inclined surface into contact with the holder.
  • a non-limiting one-sided cutting tool of the present disclosure includes a cylindrical body portion extending from a rear end toward a tip end along a central axis, a cutting portion attached to the tip side of the body portion, and the cutting and a fixing member for fixing the portion to the body portion.
  • the body portion has an adjustment screw capable of applying a biasing force to the cutting portion toward the outer circumference in order to adjust the position of the cutting portion in the radial direction.
  • the cutting portion includes a cutting edge located on the distal end side, a slit located on the rear end side relative to the cutting edge and the adjustment screw and opening in the circumferential direction of the main body, and a slit extending from the slit.
  • FIG. 1 is a perspective view of a non-limiting one-sided cutting tool of the present disclosure
  • FIG. FIG. 2 is a plan view of the cutting tool shown in FIG. 1 as seen from the tip side; It is the side view which looked at the cutting tool shown in FIG. 2 from A1 direction. It is the side view which looked at the cutting tool shown in FIG. 2 from A2 direction.
  • 2 is a perspective view showing a main body (first cartridge), a cutting part, a fixing member, etc. of the cutting tool shown in FIG. 1
  • FIG. FIG. 6 is an exploded perspective view of the member shown in FIG. 5; It is the top view which looked at the member shown in FIG. 5 from the side of the front-end
  • FIG. 7 is a plan view of a cutting portion and an adjusting screw in the member shown in FIG. 7;
  • FIG. 2 is a perspective view of a cutting portion of the cutting tool shown in FIG. 1;
  • FIG. 13 is a plan view of the cutting portion shown in FIG. 12 as seen from the tip side;
  • FIG. 14 is a top view of the cutting portion shown in FIG. 13 as seen from the A6 direction;
  • FIG. 15 is a schematic diagram showing elastic deformation in the cutting portion shown in FIG.
  • FIG. 14 It is the side view which looked at the cutting part shown in FIG. 13 from A7 direction. It is the bottom view which looked at the cutting part shown in FIG. 13 from A8 direction. It is the side view which looked at the cutting part shown in FIG. 13 from A9 direction.
  • 1 is a schematic diagram illustrating a step in the non-limiting method of manufacturing a one-sided machined workpiece of the present disclosure
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a step in the non-limiting method of manufacturing a one-sided machined workpiece of the present disclosure
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a step in the non-limiting method of manufacturing a one-sided machined workpiece of the present disclosure
  • FIG. 1 is a schematic diagram illustrating a step in the non-limiting method of manufacturing a one-sided machined workpiece of the present disclosure
  • a non-limiting cutting tool 1 of the present disclosure will be described in detail with reference to the drawings.
  • the cutting tool 1 may comprise optional components not shown in the referenced figures.
  • the dimensions of the members in each drawing do not faithfully represent the actual dimensions of the constituent members, the dimensional ratios of the respective members, and the like.
  • a rotating tool can be shown as an example of the cutting tool 1 .
  • the cutting tool 1 is not limited to a rotating tool, and may be, for example, a turning tool used for turning.
  • the cutting tool 1 may have a main body portion 3, a cutting portion 5 and a fixing member 7, as shown in non-limiting examples shown in FIGS.
  • the body part 3 may be cylindrical.
  • the cylindrical shape may be a substantially cylindrical shape, and does not have to be a cylindrical shape in a strict sense.
  • the body portion 3 may extend from the rear end 3a toward the front end 3b along the central axis O1.
  • the main body 3 is rotatable around the central axis O1.
  • the central axis O1 may be rephrased as the rotation axis O1.
  • the arrow Y1 in FIG. 1 and the like may indicate the rotation direction of the central axis O1, or may indicate the rotation direction of the main body portion 3 around the central axis O1.
  • the body part 3 is not limited to a specific size.
  • the length of the body portion 3 in the direction along the central axis O1 may be set to approximately 100 to 200 mm.
  • the width (diameter) of the body portion 3 in the direction perpendicular to the central axis O1 may be set to approximately 30 to 200 mm.
  • the body part 3 may be composed of one member, or may be composed of a plurality of members.
  • the main body 3 may have a holder 9 and a cartridge 11 attached to the tip 3b side of the holder 9, as in a non-limiting example shown in FIG.
  • the holder 9 may have a cylindrical shape extending in the direction along the central axis O1.
  • the cartridge 11 may be positioned on the outer peripheral side of the holder 9 .
  • the cartridge 11 may have a plate shape extending in the direction along the central axis O1.
  • Examples of materials for the holder 9 include steel and cast iron. When the material of the holder 9 is steel, the toughness of the holder 9 is high. Examples of materials for the cartridge 11 include steel and cast iron.
  • the cutting part 5 may be attached to the tip 3b side of the body part 3. If the body portion 3 has a cartridge 11 , the cutting portion 5 may be attached to the cartridge 11 .
  • the cutting part 5 can play a major role in cutting the work material. Note that the cutting portion 5 may be positioned on the outer peripheral side of the main body portion 3 .
  • the cutting portion 5 may have a plate shape extending in the direction along the central axis O1.
  • the fixing member 7 may be a member that fixes the cutting portion 5 to the main body portion 3 .
  • the fixing member 7 may be rod-shaped.
  • Fixing members 7 may include, for example, pins and screws.
  • the main body part 3 may have an adjusting screw 13, as a non-limiting example shown in FIGS. 5-11. Since the adjusting screw 13 adjusts the position of the cutting portion 5 in the radial direction Y2 of the body portion 3, it is possible to apply a biasing force F to the cutting portion 5 toward the outer peripheral side (FIGS. 1 and 11). reference). Note that the main body portion 3 may have a screw hole into which the adjustment screw 13 is inserted. This threaded hole may be located in the cartridge 11 .
  • the cutting portion 5 may have a cutting edge 15, a slit 17 and a fixing hole 19, as shown in non-limiting examples shown in FIGS.
  • the cutting edge 15 may be located on the tip 3b side.
  • the cutting tool 1 can perform cutting by bringing the cutting edge 15 into contact with a work material.
  • the slit 17 may be located closer to the rear end 3a than the cutting edge 15 and the adjusting screw 13 are.
  • the slit 17 may be opened in the circumferential direction Y3 of the main body 3 (see FIGS. 1 and 12).
  • the cutting portion 5 When the cutting portion 5 has the slit 17 , the cutting portion 5 can be elastically deformed around the slit 17 .
  • the slit 17 when the cutting tool 1 is a rotary tool, the slit 17 may be opened forward and backward in the rotational direction Y1. The slit 17 may pass through the cutting portion 5 in the thickness direction.
  • the fixing hole 19 may be located closer to the rear end 3a than the slit 17.
  • the fixing member 7 may be inserted into the fixing hole 19 .
  • the cutting tool 1 can change the position of the cutting edge 15 in the radial direction Y2 by elastically deforming the cutting portion 5 in the slit 17 when the biasing force F is applied from the adjusting screw 13 (Fig. 1, see FIGS. 11 and 12).
  • the amount of displacement of the position of the cutting edge 15 in the radial direction Y2 may be ⁇ (see FIG. 15).
  • the position of the cutting edge in the radial direction Y2 changes due to elastic deformation of the slit 17, it is easy to adjust the position of the cutting edge not only toward the outer circumference but also toward the inner circumference.
  • ⁇ which is the amount of displacement, can be set to, for example, 0.005 to 1 mm.
  • the adjusting screw 13 may have a tapered head 21, as shown in FIG. 11 as a non-limiting example.
  • a tapered shape may mean a shape in which the outer diameter increases toward the rear end 13 a of the adjusting screw 13 .
  • the cutting portion 5 may have an inner surface 23 that contacts the head 21 of the adjusting screw 13 .
  • the tapered head portion 21 of the adjusting screw 13 comes into contact with the inner side surface 23 of the cutting portion 5, and a biasing force F can be applied to the cutting portion 5 toward the outer peripheral side.
  • the adjustment screw 13 may be turned in the tightening direction. Further, by turning the adjusting screw 13 in the opposite direction, the position of the cutting edge can be easily returned to the inner peripheral side. Therefore, it is easy to correct the position of the cutting edge even if the cutting edge is protruded too far on the outer peripheral side.
  • the fixing member 7 may have a first fixing member 25 and a second fixing member 27 as in a non-limiting example shown in FIGS.
  • the first fixing member 25 may extend in the circumferential direction Y3.
  • the first fixing member 25 may extend rearward from the front in the rotational direction Y1.
  • the second fixing member 27 may be located closer to the rear end 3a than the first fixing member 25 is.
  • the fixing hole 19 may have a first fixing hole 29 and a second fixing hole 31 as in a non-limiting example shown in FIG.
  • the first fixing member 25 may be inserted into the first fixing hole 29 .
  • the second fixing member 27 may be inserted into the second fixing hole 31 . In these cases, displacement of the cutting edge position due to rotation of the entire cutting portion 5 around the first fixing hole 29 can be easily suppressed.
  • the first fixing member 25 can function as a member that fixes the mutual positions of the body portion 3 (cartridge 11) and the cutting portion 5.
  • the first fixing member 25 can function as a positioning member for the cutting portion 5 with respect to the main body portion 3 (cartridge 11).
  • the first fixing member 25 may be a positioning pin.
  • the second fixing member 27 can function as a member that fixes the cartridge 11 and cutting section 5 to the holder 9 .
  • the second fixing member 27 may be a fixing screw.
  • the second fixing member 27 may be inserted from the outer peripheral side toward the inner peripheral side (see FIG. 1). In this case, displacement of the cutting edge due to rotation of the entire cutting portion 5 around the first fixing hole 29 can be further suppressed.
  • the inner peripheral side is intended to be the side opposite to the outer peripheral side, and is the side away from the outer periphery of the main body portion 3, and means the direction that approaches the central axis O1 (rotational axis O1). good too.
  • the slit 17 may have a first slit 33 and a second slit 35 as in a non-limiting example shown in FIG.
  • the first slit 33 may extend in the radial direction Y2.
  • the second slit 35 may extend in a direction along the central axis O1. In these cases, elastic deformation at the slits 17 is likely to be ensured. Note that the second slit 35 may be connected to the first slit 33 . When the second slit 35 is connected to the first slit 33, the entire slit 17 is likely to be elastically deformed.
  • the cutting portion 5 may further have a first side surface 37 and a second side surface 39 .
  • the first side surface 37 may be located on the inner peripheral side.
  • the second side surface 39 may be located on the outer peripheral side.
  • the first slit 33 may be separated from each of the first side surface 37 and the second side surface 39 . In these cases, application of an excessive deformation load to the vicinity of the slit 17 is likely to be avoided. Therefore, the durability of the cutting portion 5 is high.
  • first side surface 37 may be the inner side surface 23 described above. That is, the first side surface 37 may contact the head 21 of the adjusting screw 13 .
  • the second side 39 may be opposite the first side 37 .
  • a pair of second slits 35 may be provided. That is, the slit 17 may have a pair of second slits 35 . Even if the distance D1 between the pair of second slits 35 and the first side surface 37 and the distance D2 between the pair of second slits 35 and the second side surface 39 are the same as the distance D3 between the pair of second slits 35 well, and can be different.
  • the interval D1 and the interval D2 may be smaller than the interval D3.
  • the elastically deformable amount of the slit 17 tends to increase while ensuring the thickness of the cut portion 5 in the radial direction Y2.
  • the distance D2 between the pair of second slits 35 and the second side surface 39 may be the same as the distance D1 between the pair of second slits 35 and the first side surface 37, or may be different.
  • spacing D2 may be greater than spacing D1, as in one non-limiting example shown in FIG. In this case, the durability of the cutting portion 5 is even higher.
  • the area sandwiched between the second slit 35 and the first side surface 37 indicated by the interval D1 can be held by the area sandwiched between the pair of second slits 35 indicated by the interval D3 when elastically deformed.
  • the area sandwiched between the second slit 35 and the second side surface 39 indicated by the interval D2 is difficult to be held by the area sandwiched between the pair of second slits 35 indicated by the interval D3 when elastically deformed.
  • the distance D1 can be set to 1-2.8 mm, for example.
  • the distance D2 can be set to 1.2-3 mm, for example.
  • the distance D3 can be set to 8-15 mm, for example.
  • the width W2 of the second slit 35 may be the same as or different from the width W1 of the first slit 33.
  • the width W2 of the second slit 35 may be smaller than the width W1 of the first slit 33, as in a non-limiting example shown in FIG. In this case, it is easy to avoid an extremely narrow thickness of the cut portion 5 in the radial direction Y2.
  • the above configuration may be evaluated in plan view from the front in the rotation direction Y1.
  • the width W1 of the first slit 33 can be set to 0.5 to 2 mm, for example.
  • the width W2 of the second slit 35 can be set to 0.1 to 1 mm, for example.
  • the width W2 of the second slit 35 corresponds to the maximum value of the displacement ⁇ . For example, if the width W2 is 0.5 mm, the maximum displacement ⁇ is also 0.5 mm.
  • the cutting portion 5 may further have an upper surface 41 and grooves 43 as in a non-limiting example shown in FIG.
  • a groove 43 may be provided in the upper surface 41 .
  • the groove 43 may open to the first slit 33 .
  • the main body part 3 may further have a through hole 45 as in a non-limiting example shown in FIG.
  • Through hole 45 may be connected to groove 43 .
  • the through hole 45 can function as a grease supply port that supplies grease to the groove 43 .
  • the upper surface 41 is a representation for convenience and does not indicate the upward directionality. That is, the upper surface 41 need not face upwards when the cutting tool 1 is used. Also, the top surface 41 may be located between the first side surface 37 and the second side surface 39 . Top surface 41 may be connected to first side 37 and second side 39 . When the cutting tool 1 is a rotary tool, the upper surface 41 may be positioned forward in the rotational direction Y1. In this case, the upper surface 41 may be called the front surface 41 .
  • the cutting tool 1 may have a tubular threaded part 101, as in a non-limiting example shown in FIG.
  • the threaded part 101 can also be called a so-called nipple.
  • the grease may be supplied by connecting a hose to the through holes 45 .
  • the threaded part 101 may be used to connect the hose and the through hole 45 .
  • materials for the threaded part 101 include metals such as steel, aluminum, and copper.
  • the length L2 of the second slit 35 may be the same as or different from the length L1 of the first slit 33.
  • the length L2 of the second slit 35 may be greater than the length L1 of the first slit 33, as in a non-limiting example shown in FIG. In this case, elastic deformation at the slits 17 is more likely to be ensured.
  • the above configuration may be evaluated in plan view from the front in the rotation direction Y1.
  • the length L1 of the first slit can be set to 9-16 mm, for example.
  • the length L2 of the second slit can be set to 12-20 mm, for example.
  • the main body part 3 may have a recessed part 47 as in a non-limiting example shown in FIG.
  • the recess 47 may be located on the side of the tip 3b.
  • the concave portion 47 may open toward the outer peripheral side. If the body portion 3 has the cartridge 11 , the recess 47 may be located in the cartridge 11 .
  • the cutting part 5 may be attached to the recess 47 so that at least the slit 17 is positioned inside the recess 47 . In these cases, it is easy to avoid chips generated during cutting of the work material from entering the slit 17 . Therefore, the slit 17 is less likely to be damaged.
  • the cutting portion 5 may further have a lower surface 49 and a recess 51 in addition to the first side surface 37, as in a non-limiting example shown in FIGS.
  • the recess 51 may be open at the first side surface 37 and the bottom surface 49 .
  • Recess 51 may be connected to slit 17 .
  • the recess 51 may be connected to at least the first slit 33 .
  • the depression 51 can function as a grease reservoir.
  • the cutting portion 5 When the cutting portion 5 has the first side surface 37, the lower surface 49, and the recess 51, it is possible to store grease in the recess 51. Therefore, it becomes easy to adjust the cutting edge position in the radial direction Y2. Moreover, abrasion of the slit 17 is easily suppressed. Grease is easily supplied to the slit 17 .
  • the lower surface 49 is an expression for convenience and does not indicate downward directionality. That is, the lower surface 49 need not face downwards when the cutting tool 1 is used. Also, the lower surface 49 may be located on the opposite side of the upper surface 41 . The lower surface 49 may be located between the first side 37 and the second side 39 . The lower surface 49 may be connected to the first side 37 and the second side 39 .
  • the cutting part 5 may have a cartridge 53 and a cutting insert 55 attached to the tip 3b side of the cartridge 53, as in a non-limiting example shown in FIG.
  • the cartridge 53 may have slits 17 and fixing holes 19 .
  • the cartridge 53 may also have an inner surface 23 and the like.
  • the cartridge 53 may have a plate shape extending in the direction along the central axis O1.
  • the cutting insert 55 may have a cutting edge 15.
  • the cutting insert 55 may have a polygonal plate shape.
  • the cutting insert 55 can be used for cutting a work material in a cutting process. Note that the cutting insert 55 may simply be called the insert 55 .
  • the insert 55 may have through holes 57 .
  • the second cartridge 53 may have screw holes at positions corresponding to the through holes 57 of the insert 55 .
  • the cutting part 5 may have an insert fixing screw 59 .
  • the insert 55 can be fixed to the second cartridge 53 by inserting the insert fixing screw 59 into the through hole 57 of the insert 55 and fixing the insert fixing screw 59 to the screw hole of the second cartridge 53 .
  • the insert 55 may be attached to the second cartridge 53 such that at least a portion of the cutting edge 15 protrudes from the second cartridge 53 .
  • the member for fixing the insert 55 is not limited to the screw, and may be, for example, a clamp member.
  • Examples of materials for the second cartridge 53 include steel and cast iron.
  • Examples of materials for the insert 55 include cemented carbide and cermet.
  • Cemented carbide compositions may include, for example, WC-Co, WC-TiC-Co and WC-TiC-TaC-Co.
  • WC, TiC and TaC may be hard particles and Co may be the binder phase.
  • the cermet may be a sintered composite material in which a ceramic component is combined with a metal.
  • An example of a cermet may be a titanium compound based on titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN).
  • TiC titanium carbide
  • TiN titanium nitride
  • the material of the insert 55 is not limited to the composition described above.
  • the surface of insert 55 may be coated with a coating using chemical vapor deposition (CVD) or physical vapor deposition (PVD) methods.
  • the composition of the coating may include, for example, titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride ( TiCN ), and alumina ( Al2O3 ).
  • the body part 3 may further have an adjusting screw 61 in addition to the adjusting screw 13, as in a non-limiting example shown in FIGS.
  • the adjusting screw 13 may be called the first adjusting screw 13 and the adjusting screw 61 may be called the second adjusting screw 61 .
  • the second adjusting screw 61 may be used for adjusting the cutting edge position in the axial direction Y4 (see FIG. 1).
  • the first cartridge 11 and the cutting portion 5 can slide in the axial direction Y4 around the second fixing hole 31 into which the second fixing member 27 is inserted. .
  • the second adjusting screw 61 may be located closer to the rear end 3a than the cutting portion 5 is.
  • the second adjustment screw 61 may have a tapered head 63, as a non-limiting example shown in FIG.
  • the first cartridge 11 may have a rear end face 65 that contacts the head 63 of the second adjustment screw 61 .
  • the tapered head portion 63 of the second adjusting screw 61 comes into contact with the rear end surface 65 of the first cartridge 11 and the first cartridge 11 is moved. and the cutting portion 5 can slide along the central axis O1.
  • the main body portion 3 may have a screw hole into which the second adjustment screw 61 is inserted.
  • the cutting workpiece 201 may be produced by cutting a workpiece 203 .
  • the method for manufacturing the cut workpiece 201 may include the following steps. i.e. (1) a step of rotating the cutting tool 1 represented by the above non-limiting embodiment along the central axis O1; (2) bringing the cutting tool 1 into contact with the work material 203; (3) separating the cutting tool 1 from the work material 203; may have
  • the cutting tool 1 may be relatively brought closer to the work material 203 while rotating in the Y1 direction along the central axis O1.
  • the cutting edge 15 of the cutting portion 5 may be brought into contact with the work material 203 to cut the work material 203 .
  • the cutting tool 1 may be kept relatively away from the work material 203 .
  • the work material 203 is fixed and the cutting tool 1 is moved in each process, but it is of course not limited to such a form.
  • the work material 203 may be brought closer to the cutting tool 1.
  • the work material 203 may be kept away from the cutting tool 1 .
  • the cutting tool 1 may be kept rotated and the step of bringing the cutting edge 15 of the cutting portion 5 into contact with different portions of the work piece 203 may be repeated.
  • Examples of materials for the work material 203 include carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, and non-ferrous metals.
  • Cutting tool 3 Main body 3a Rear end 3b Tip 5 Cutting part 7 Fixing member 9 Holder 11 Cartridge (first cartridge) 13...Adjustment screw (first adjustment screw) 13a Rear end 15 Cutting edge 17 Slit 19 Fixing hole 21 Head 23 Inner surface 25 First fixing member 27 Second fixing member 29... First fixing hole 31... Second fixing hole 33... First slit 35... Second slit 37... First side surface 39... Second side surface 41... Upper surface 43 ... Groove 45 ... Through hole 47 ... Recess 49 ... Lower surface 51 ... Recess 53 ... Cartridge (second cartridge) 55 Cutting insert (insert) 57... Through hole 59... Insert fixing screw 61...

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

本開示の切削工具は、中心軸に沿って延びた本体部と、本体部における先端の側に取り付けられた切削部と、切削部を本体部に固定する固定部材と、を有する。本体部は、調整ネジを有する。切削部は、先端の側に位置する切刃と、切刃及び調整ネジよりも後端の側に位置し、本体部の周方向において開口するスリットと、スリットよりも後端の側に位置し、固定部材が挿入される固定孔と、を有する。切削部に対して調整ネジから付勢力が加えられた際に、スリットにおいて切削部が弾性変形する。

Description

切削工具及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０２１年１１月３０日に出願された日本国特許出願２０２１－１９３８０７号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本開示は、切削工具に関する。切削工具は、金属などの被削材における加工孔の内径を拡大する加工、或いは、加工面の面精度を向上させる仕上げ加工などに用いることが可能である。
　金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削工具として、例えば米国特許出願公開第２０１５／０３０６６７２号明細書（特許文献１）に記載の旋削工具が知られる。特許文献１に記載の旋削工具は、切刃を有する切削インサートホルダ（cutting insert holder）と、傾斜面（angled face）を有する調整ネジ（adjustment screw）と、を備える。特許文献１に記載の旋削工具においては、傾斜面をホルダに当接させることによって、径方向における切刃の位置を微調整することが可能になっている。
　特許文献１に記載の旋削工具においては、外周側に向かって切刃の位置を微調整することが可能である一方で、内周側に向かって切刃の位置を微調整することができない。そのため、切刃位置（刃先位置）の調整にかかる作業効率が悪かった。
　本開示の限定されない一面の切削工具は、中心軸に沿って後端から先端に向かって延びた円柱形状の本体部と、前記本体部における前記先端の側に取り付けられた切削部と、前記切削部を前記本体部に固定する固定部材と、を有する。前記本体部は、径方向における前記切削部の位置を調整するため、前記切削部に対して外周側に向かって付勢力を加えることが可能な調整ネジを有する。前記切削部は、前記先端の側に位置する切刃と、前記切刃及び前記調整ネジよりも前記後端の側に位置し、前記本体部の周方向において開口するスリットと、前記スリットよりも前記後端の側に位置し、前記固定部材が挿入される固定孔と、を有する。前記調整ネジから前記付勢力が加えられた際に、前記スリットにおいて前記切削部が弾性変形することによって、前記径方向における前記切刃の位置を変えることが可能である。
本開示の限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。 図１に示す切削工具を先端の側から見た平面図である。 図２に示す切削工具をＡ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削工具をＡ２方向から見た側面図である。 図１に示す切削工具における本体部（第１カートリッジ）、切削部及び固定部材などを示す斜視図である。 図５に示す部材の分解斜視図である。 図５に示す部材を先端の側から見た平面図であり、第２固定部材を省略した図である。 図７に示す部材をＡ３方向から見た上面図である。 図７に示す部材をＡ４方向から見た側面図である。 図７に示す部材をＡ５方向から見た側面図である。 図７に示す部材における切削部及び調整ネジの平面図である。 図１に示す切削工具における切削部の斜視図である。 図１２に示す切削部を先端の側から見た平面図である。 図１３に示す切削部をＡ６方向から見た上面図である。 図１４に示す切削部における弾性変形の様子を示す模式図である。 図１３に示す切削部をＡ７方向から見た側面図である。 図１３に示す切削部をＡ８方向から見た下面図である。 図１３に示す切削部をＡ９方向から見た側面図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。
　＜切削工具＞
　以下、本開示の限定されない一面の切削工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、切削工具１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。
　なお、限定されない一面においては、切削工具１の一例として回転工具が示され得る。但し、切削工具１は、回転工具に限定されず、例えば旋削加工に用いられる旋削工具であってもよい。
　切削工具１は、図１～図４に示す限定されない一例のように、本体部３、切削部５及び固定部材７を有してもよい。
　本体部３は、円柱形状であってもよい。円柱形状とは、概ね円柱形状であればよく、厳密な意味での円柱形状である必要はない。また、本体部３は、後端３ａから先端３ｂに向かって中心軸Ｏ１に沿って延びてもよい。
　切削工具１が回転工具である場合には、本体部３は、中心軸Ｏ１の周りで回転可能である。この場合には、中心軸Ｏ１を回転軸Ｏ１と言い換えてもよい。なお、図１などにおける矢印Ｙ１は、中心軸Ｏ１の回転方向を示してもよく、また、中心軸Ｏ１の周りでの本体部３の回転方向を示してもよい。
　本体部３は、特定の大きさに限定されない。例えば、中心軸Ｏ１に沿った方向における本体部３の長さは、１００～２００ｍｍ程度に設定されてもよい。また、中心軸Ｏ１に直交する方向における本体部３の幅（直径）は、３０～２００ｍｍ程度に設定されてもよい。
　本体部３は、１つの部材によって構成されてもよく、また、複数の部材によって構成されてもよい。例えば、本体部３は、図１に示す限定されない一例のように、ホルダ９と、ホルダ９における先端３ｂの側に取り付けられたカートリッジ１１と、を有してもよい。ホルダ９は、中心軸Ｏ１に沿った方向に延びた円柱形状であってもよい。カートリッジ１１は、ホルダ９における外周側に位置してもよい。カートリッジ１１は、中心軸Ｏ１に沿った方向に延びた板形状であってもよい。
　ホルダ９の材質としては、例えば、鋼及び鋳鉄などが挙げられ得る。ホルダ９の材質が鋼の場合には、ホルダ９の靱性が高い。カートリッジ１１の材質としては、例えば、鋼及び鋳鉄などが挙げられ得る。
　切削部５は、本体部３における先端３ｂの側に取り付けられてもよい。本体部３がカートリッジ１１を有する場合には、切削部５は、カートリッジ１１に取り付けられてもよい。切削部５は、被削材の切削加工において主要な役割を果たすことが可能である。なお、切削部５は、本体部３における外周側に位置してもよい。切削部５は、中心軸Ｏ１に沿った方向に延びた板形状であってもよい。
　固定部材７は、切削部５を本体部３に固定する部材であってもよい。固定部材７は、棒形状であってもよい。固定部材７としては、例えば、ピン及びネジなどが挙げられ得る。
　本体部３は、図５～図１１に示す限定されない一例のように、調整ネジ１３を有してもよい。調整ネジ１３は、本体部３の径方向Ｙ２における切削部５の位置を調整するため、切削部５に対して外周側に向かって付勢力Ｆを加えることが可能である（図１及び図１１参照）。なお、本体部３は、調整ネジ１３が挿入されるネジ孔を有してもよい。このネジ孔は、カートリッジ１１に位置してもよい。
　切削部５は、図１２～図１８に示す限定されない一例のように、切刃１５、スリット１７及び固定孔１９を有してもよい。
　切刃１５は、先端３ｂの側に位置してもよい。切削工具１は、切刃１５を被削材に接触させることによって切削加工を行うことが可能である。
　スリット１７は、切刃１５及び調整ネジ１３よりも後端３ａの側に位置してもよい。スリット１７は、本体部３の周方向Ｙ３において開口してもよい（図１及び図１２参照）。切削部５がスリット１７を有する場合には、スリット１７の周りで切削部５が弾性変形可能となる。なお、切削工具１が回転工具である場合には、スリット１７は、回転方向Ｙ１の前方及び後方において開口してもよい。スリット１７は、切削部５を厚み方向に貫通してもよい。
　固定孔１９は、スリット１７よりも後端３ａの側に位置してもよい。固定孔１９には、固定部材７が挿入されてもよい。
　切削部５が、切刃１５、スリット１７及び固定孔１９を有する場合には、切削部５の後端３ａの側が、固定孔１９に挿入される固定部材７によって固定される一方で、切削部５の先端３ｂの側（刃先）が、スリット１７によって径方向Ｙ２にスライド可能となる。
　切削工具１は、調整ネジ１３から付勢力Ｆが加えられた際に、スリット１７において切削部５が弾性変形することによって、径方向Ｙ２における切刃１５の位置を変えることが可能である（図１、図１１及び図１２参照）。ここで、径方向Ｙ２における切刃１５の位置の変位量をδとしてもよい（図１５参照）。この場合には、スリット１７での弾性変形によって径方向Ｙ２での刃先位置が変わるため、外周側だけでなく内周側への刃先の位置調整も容易である。具体的には、調整ネジ１３からの付勢力Ｆによって切刃１５の位置をδ程度の大きさで外周側に変えることが可能であり、また、調整ネジ１３からの付勢力Ｆを緩めることで、スリット１７の周りでの切削部５の復元力によって切刃１５の位置を内周側へと戻すことが可能である。したがって、切削工具１によれば、刃先位置の微調整を効率よく行うことが可能である。なお、変位量であるδは、例えば、０．００５～１ｍｍに設定され得る。
　調整ネジ１３は、図１１に示す限定されない一例のように、テーパ形状の頭部２１を有してもよい。テーパ形状とは、調整ネジ１３の後端１３ａに向かうにしたがって外径が大きくなる形状のことを意味してもよい。切削部５は、調整ネジ１３の頭部２１に当接する内側面２３を有してもよい。調整ネジ１３を回すと、この調整ネジ１３のテーパ形状の頭部２１が切削部５の内側面２３に当接し、切削部５に対して外周側に向かって付勢力Ｆを加えることが可能となる。付勢力Ｆを加える際には、調整ネジ１３を締め付ける方向に回してもよい。また、調整ネジ１３を逆方向に回せば、刃先位置を内周側に容易に戻し得る。そのため、外周側に刃先を出し過ぎた場合にも刃先位置を修正し易い。
　固定部材７は、図５及び図６に示す限定されない一例のように、第１固定部材２５及び第２固定部材２７を有してもよい。第１固定部材２５は、周方向Ｙ３に延びてもよい。切削工具１が回転工具である場合には、第１固定部材２５は、回転方向Ｙ１の前方から後方に向かって延びてもよい。第２固定部材２７は、第１固定部材２５よりも後端３ａの側に位置してもよい。
　固定孔１９は、図６に示す限定されない一例のように、第１固定孔２９及び第２固定孔３１を有してもよい。第１固定孔２９は、第１固定部材２５が挿入されてもよい。第２固定孔３１は、第２固定部材２７が挿入されてもよい。これらの場合には、第１固定孔２９の周りで切削部５の全体が回転してしまうことによる刃先位置の位置ずれが抑えられ易い。
　第１固定部材２５は、本体部３（カートリッジ１１）及び切削部５の相互位置を固定する部材として機能し得る。言い換えれば、第１固定部材２５は、本体部３（カートリッジ１１）に対する切削部５の位置決め部材として機能し得る。第１固定部材２５は、位置決めピンであってもよい。
　第２固定部材２７は、カートリッジ１１及び切削部５をホルダ９へ固定する部材として機能し得る。第２固定部材２７は、固定ネジであってもよい。
　第２固定部材２７は、外周側から内周側に向かって挿入されてもよい（図１参照）。この場合には、第１固定孔２９の周りで切削部５の全体が回転してしまうことによる刃先位置の位置ずれがさらに抑えられ易い。なお、内周側とは、外周側とは反対側を意図しており、本体部３の外周から離れる側のことであって、中心軸Ｏ１（回転軸Ｏ１）に概ね近づく方向を意味してもよい。
　スリット１７は、図１２に示す限定されない一例のように、第１スリット３３及び第２スリット３５を有してもよい。第１スリット３３は、径方向Ｙ２に延びてもよい。第２スリット３５は、中心軸Ｏ１に沿った方向に延びてもよい。これらの場合には、スリット１７での弾性変形が確保され易い。なお、第２スリット３５は、第１スリット３３に接続されてもよい。第２スリット３５が第１スリット３３に接続されている場合には、スリット１７の全体が弾性変形し易い。
　切削部５は、第１側面３７及び第２側面３９をさらに有してもよい。第１側面３７は、内周側に位置してもよい。第２側面３９は、外周側に位置してもよい。第１スリット３３は、第１側面３７及び第２側面３９のそれぞれから離れてもよい。これらの場合には、スリット１７の近傍へ過度の変形負荷が加わることが避けられ易い。そのため、切削部５の耐久性が高い。
　なお、第１側面３７は、上記した内側面２３であってもよい。すなわち、第１側面３７は、調整ネジ１３の頭部２１に当接してもよい。第２側面３９は、第１側面３７の反対側に位置してもよい。
　第２スリット３５は、一対であってもよい。すなわち、スリット１７は、一対の第２スリット３５を有してもよい。一対の第２スリット３５と第１側面３７との間隔Ｄ１、及び、一対の第２スリット３５と第２側面３９との間隔Ｄ２は、一対の第２スリット３５の間隔Ｄ３と同じであってもよく、また、異なってもよい。
　例えば、図１４に示す限定されない一例のように、間隔Ｄ１及び間隔Ｄ２が間隔Ｄ３よりも小さくてもよい。この場合には、径方向Ｙ２での切削部５の肉厚を確保しつつ、スリット１７での弾性変形可能な量が大きくなり易い。
　一対の第２スリット３５と第２側面３９との間隔Ｄ２は、一対の第２スリット３５と第１側面３７との間隔Ｄ１と同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図１４に示す限定されない一例のように、間隔Ｄ２が間隔Ｄ１よりも大きくてもよい。この場合には、切削部５の耐久性がさらに高い。間隔Ｄ１で示される第２スリット３５及び第１側面３７で挟まれた領域は、弾性変形した場合に間隔Ｄ３で示される一対の第２スリット３５で挟まれた領域で保持され得る。一方、間隔Ｄ２で示される第２スリット３５及び第２側面３９で挟まれた領域は、弾性変形した場合に間隔Ｄ３で示される一対の第２スリット３５で挟まれた領域で保持されにくい。
　そのため、大きな付勢力Ｆが加わることによって切削部５が大きく弾性変形する場合において、間隔Ｄ２で示される第２スリット３５及び第２側面３９で挟まれた領域に大きな切削負荷が集中する恐れがある。しかしながら、間隔Ｄ２が間隔Ｄ１よりも大きい場合には、間隔Ｄ２で示される第２スリット３５及び第２側面３９で挟まれた領域の強度が高められ得る。そのため、径方向Ｙ２における切削部５のサイズをコンパクトにしつつ、切削部５の耐久性をさらに高くし易い。なお、間隔Ｄ１及び間隔Ｄ２は、それぞれの最小値で評価してもよい。間隔Ｄ１は、例えば、１～２．８ｍｍに設定され得る。間隔Ｄ２は、例えば、１．２～３ｍｍに設定され得る。間隔Ｄ３は、例えば、８～１５ｍｍに設定され得る。
　第２スリット３５の幅Ｗ２は、第１スリット３３の幅Ｗ１と同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図１４に示す限定されない一例のように、第２スリット３５の幅Ｗ２が第１スリット３３の幅Ｗ１よりも小さくてもよい。この場合には、径方向Ｙ２での切削部５の肉厚が極端に狭くなることが避けられ易い。なお、切削工具１が回転工具である場合には、回転方向Ｙ１の前方からの平面視において、上記した構成を評価してもよい。第１スリット３３の幅Ｗ１は、例えば、０．５～２ｍｍに設定され得る。第２スリット３５の幅Ｗ２は、例えば、０．１～１ｍｍに設定され得る。第２スリット３５の幅Ｗ２は、変位量δの最大値に対応しており、例えば、幅Ｗ２が０．５ｍｍである場合、変位量δの最大値もまた０．５ｍｍとなる。
　切削部５は、図１２に示す限定されない一例のように、上面４１及び溝４３をさらに有してもよい。溝４３は、上面４１に設けられてもよい。溝４３は、第１スリット３３に対して開口してもよい。
　本体部３は、図６に示す限定されない一例のように、貫通孔４５をさらに有してもよい。貫通孔４５は、溝４３に接続されてもよい。貫通孔４５は、溝４３にグリスを供給するグリス供給口として機能し得る。
　切削部５が上面４１及び溝４３を有し、本体部３が貫通孔４５を有する場合には、溝４３にグリスを供給することが可能となる。そのため、径方向Ｙ２における刃先位置の調整が容易になる。また、スリット１７の摩耗が抑えられ易い。スリット１７へグリスが供給され易い。
　なお、上面４１は、便宜上の表現であり、上の方向性を示すものではない。すなわち、上面４１は、切削工具１を使用するときに上方を向く必要はない。また、上面４１は、第１側面３７及び第２側面３９の間に位置してもよい。上面４１は、第１側面３７及び第２側面３９に接続されてもよい。切削工具１が回転工具である場合には、上面４１は、回転方向Ｙ１の前方に位置してもよい。この場合には、上面４１を前方面４１と言い換えてもよい。
　切削工具１は、図６に示す限定されない一例のように、管形状のネジ部品１０１を有してもよい。ネジ部品１０１は、いわゆるニップルとも呼ばれ得る。グリスを外部から貫通孔４５へ供給する際に、ホースを貫通孔４５に接続することによってグリスが供給されてもよい。このとき、ネジ部品１０１は、ホースと貫通孔４５との接続に用いられてもよい。ネジ部品１０１の材質としては、例えば、鋼、アルミニウム及び銅などの金属が挙げられ得る。
　第２スリット３５の長さＬ２は、第１スリット３３の長さＬ１と同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図１４に示す限定されない一例のように、第２スリット３５の長さＬ２が第１スリット３３の長さＬ１よりも大きくてもよい。この場合には、スリット１７での弾性変形がさらに確保され易い。なお、切削工具１が回転工具である場合には、回転方向Ｙ１の前方からの平面視において、上記した構成を評価してもよい。第１スリットの長さＬ１は、例えば、９～１６ｍｍに設定され得る。第２スリットの長さＬ２は、例えば、１２～２０ｍｍに設定され得る。
　本体部３は、図６に示す限定されない一例のように、凹部４７を有してもよい。凹部４７は、先端３ｂの側に位置してもよい。凹部４７は、外周側に向かって開口してもよい。本体部３がカートリッジ１１を有する場合には、凹部４７は、カートリッジ１１に位置してもよい。
　切削部５は、少なくともスリット１７が凹部４７の内に位置するように凹部４７に取り付けられてもよい。これらの場合には、被削材の切削加工時に生じた切屑がスリット１７の内に入り込むことが避けられ易い。そのため、スリット１７が損傷しにくい。
　切削部５は、図１７及び図１８に示す限定されない一例のように、第１側面３７に加えて、下面４９及び窪み５１をさらに有してもよい。窪み５１は、第１側面３７及び下面４９において開口してもよい。窪み５１は、スリット１７に接続されてもよい。窪み５１は、少なくとも第１スリット３３に接続されてもよい。窪み５１は、グリス溜まりとして機能し得る。
　切削部５が、第１側面３７、下面４９及び窪み５１を有する場合には、窪み５１にグリスを溜めることが可能となる。そのため、径方向Ｙ２における刃先位置の調整が容易になる。また、スリット１７の摩耗が抑えられ易い。スリット１７へグリスが供給され易い。
　なお、下面４９は、便宜上の表現であり、下の方向性を示すものではない。すなわち、下面４９は、切削工具１を使用するときに下方を向く必要はない。また、下面４９は、上面４１の反対側に位置してもよい。下面４９は、第１側面３７及び第２側面３９の間に位置してもよい。下面４９は、第１側面３７及び第２側面３９に接続されてもよい。
　切削部５は、図１２に示す限定されない一例のように、カートリッジ５３と、カートリッジ５３における先端３ｂの側に取り付けられた切削インサート５５と、を有してもよい。
　カートリッジ５３は、スリット１７及び固定孔１９を有してもよい。また、カートリッジ５３は、内側面２３などを有してもよい。カートリッジ５３は、中心軸Ｏ１に沿った方向に延びた板形状であってもよい。なお、本体部３が上記したカートリッジ１１を有する場合には、本体部３におけるカートリッジ１１を第１カートリッジ１１、切削部５におけるカートリッジ５３を第２カートリッジ５３と言い換えてもよい。
　切削インサート５５は、切刃１５を有してもよい。切削インサート５５は、多角板形状であってもよい。切削インサート５５は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。なお、切削インサート５５は、単にインサート５５といってもよい。
　インサート５５は、貫通孔５７を有してもよい。第２カートリッジ５３は、インサート５５の貫通孔５７に対応する位置にネジ孔を有してもよい。切削部５は、インサート固定ネジ５９を有してもよい。インサート５５の貫通孔５７にインサート固定ネジ５９を挿入し、このインサート固定ネジ５９を第２カートリッジ５３のネジ孔に固定することによって、インサート５５を第２カートリッジ５３に固定することが可能である。インサート５５は、切刃１５の少なくとも一部が第２カートリッジ５３から突出するように第２カートリッジ５３に取り付けられてもよい。なお、インサート５５を固定する部材は、ネジに限定されず、例えば、クランプ部材などであってもよい。
　第２カートリッジ５３の材質としては、例えば、鋼及び鋳鉄などが挙げられ得る。
　インサート５５の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、また、Ｃｏは結合相であってもよい。
　サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。サーメットの一例として、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。なお、インサート５５の材質が上記の組成に限定されないことは言うまでもない。
　インサート５５の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）などが挙げられ得る。
　本体部３は、図５及び図６に示す限定されない一例のように、調整ネジ１３に加えて調整ネジ６１をさらに有してもよい。この場合には、調整ネジ１３を第１調整ネジ１３、調整ネジ６１を第２調整ネジ６１と言い換えてもよい。
　第１調整ネジ１３が径方向Ｙ２での刃先位置の調整に用いられるのに対し、第２調整ネジ６１は軸方向Ｙ４での刃先位置の調整に用いられてもよい（図１参照）。本体部３が第２調整ネジ６１を有する場合には、第２固定部材２７が挿入される第２固定孔３１の周りで、第１カートリッジ１１及び切削部５が軸方向Ｙ４にスライド可能となる。
　第２調整ネジ６１は、切削部５よりも後端３ａの側に位置してもよい。第２調整ネジ６１は、図６に示す限定されない一例のように、テーパ形状の頭部６３を有してもよい。第１カートリッジ１１は、第２調整ネジ６１の頭部６３に当接する後端面６５を有してもよい。第２固定部材２７を仮止めした状態で第２調整ネジ６１を回すと、この第２調整ネジ６１のテーパ形状の頭部６３が第１カートリッジ１１の後端面６５に当接し、第１カートリッジ１１及び切削部５が中心軸Ｏ１に沿ってスライドし得る。なお、本体部３は、第２調整ネジ６１が挿入されるネジ孔を有してもよい。
　＜切削加工物の製造方法＞
　次に、本開示の限定されない一面の切削加工物２０１の製造方法について図１９～図２１を用いて説明する。
　切削加工物２０１は、被削材２０３を切削加工することによって作製されてもよい。切削加工物２０１の製造方法は、以下の工程を有してもよい。すなわち、
（１）上記の限定されない実施形態に代表される切削工具１を中心軸Ｏ１に沿って回転させる工程と、
（２）切削工具１を被削材２０３に接触させる工程と、
（３）切削工具１を被削材２０３から離す工程と、
を有してもよい。
　具体的には、まず、図１９に示す限定されない一例のように、切削工具１を中心軸Ｏ１に沿ってＹ１方向に回転させながら被削材２０３に相対的に近づけてもよい。次に、図２０に示す限定されない一例のように、切削部５の切刃１５を被削材２０３に接触させて、被削材２０３を切削してもよい。そして、図２１に示す限定されない一例のように、切削工具１を被削材２０３から相対的に遠ざけてもよい。
　以上のような工程を経る場合には、仕上げ面の精度が高い切削加工物２０１を得ることが可能となる。具体的には、切削加工物２０１の製造方法において、切削工具１を用いる場合には、刃先位置の微調整をし易いことから、優れた加工性を発揮することが可能となる。その結果、仕上げ面の精度が高い切削加工物２０１を得ることが可能となる。
　なお、図１９～図２１に示す限定されない一例では、それぞれの工程において、被削材２０３を固定するとともに切削工具１を動かしているが、当然ながらこのような形態に限定されない。
　例えば、（１）の工程において、被削材２０３を切削工具１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０３を切削工具１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１を回転させた状態を維持して、被削材２０３の異なる箇所に切削部５の切刃１５を接触させる工程を繰り返してもよい。
　被削材２０３の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。
　　１・・・切削工具（回転工具）
　　３・・・本体部
　　３ａ・・後端
　　３ｂ・・先端
　　５・・・切削部
　　７・・・固定部材
　　９・・・ホルダ
　１１・・・カートリッジ（第１カートリッジ）
　１３・・・調整ネジ（第１調整ネジ）
　１３ａ・・後端
　１５・・・切刃
　１７・・・スリット
　１９・・・固定孔
　２１・・・頭部
　２３・・・内側面
　２５・・・第１固定部材
　２７・・・第２固定部材
　２９・・・第１固定孔
　３１・・・第２固定孔
　３３・・・第１スリット
　３５・・・第２スリット
　３７・・・第１側面
　３９・・・第２側面
　４１・・・上面
　４３・・・溝
　４５・・・貫通孔
　４７・・・凹部
　４９・・・下面
　５１・・・窪み
　５３・・・カートリッジ（第２カートリッジ）
　５５・・・切削インサート（インサート）
　５７・・・貫通孔
　５９・・・インサート固定ネジ
　６１・・・調整ネジ（第２調整ネジ）
　６３・・・頭部
　６５・・・後端面
１０１・・・ネジ部品（ニップル）
２０１・・・切削加工物
２０３・・・被削材
　Ｏ１・・・中心軸（回転軸）
　Ｙ１・・・回転方向
　Ｙ２・・・径方向
　Ｙ３・・・周方向
　Ｙ４・・・軸方向
　　Ｆ・・・付勢力

Claims (12)

  1. 　中心軸に沿って後端から先端に向かって延びた円柱形状の本体部と、
    　前記本体部における前記先端の側に取り付けられた切削部と、
    　前記切削部を前記本体部に固定する固定部材と、を有し、
    　前記本体部は、径方向における前記切削部の位置を調整するため、前記切削部に対して外周側に向かって付勢力を加えることが可能な調整ネジを有し、
    　前記切削部は、
    　　前記先端の側に位置する切刃と、
    　　前記切刃及び前記調整ネジよりも前記後端の側に位置し、前記本体部の周方向において開口するスリットと、
    　　前記スリットよりも前記後端の側に位置し、前記固定部材が挿入される固定孔と、を有し、
    　前記調整ネジから前記付勢力が加えられた際に、前記スリットにおいて前記切削部が弾性変形することによって、前記径方向における前記切刃の位置を変えることが可能である、切削工具。
  2. 　前記固定部材は、
    　　前記周方向に延びた第１固定部材と、
    　　前記第１固定部材よりも前記後端の側に位置する第２固定部材と、を有し、
    　前記固定孔は、
    　　前記第１固定部材が挿入される第１固定孔と、
    　　前記第２固定部材が挿入される第２固定孔と、を有する、請求項１に記載の切削工具。
  3. 　前記第２固定部材は、前記外周側から内周側に向かって挿入されている、請求項２に記載の切削工具。
  4. 　前記スリットは、
    　　前記径方向に延びた第１スリットと、
    　　前記中心軸に沿った方向に延びた第２スリットと、を有する、請求項１～３のいずれか１つに記載の切削工具。
  5. 　前記切削部は、
    　　内周側に位置する第１側面と、
    　　前記外周側に位置する第２側面と、をさらに有し、
    　前記第１スリットは、前記第１側面及び前記第２側面のそれぞれから離れている、請求項４に記載の切削工具。
  6. 　前記スリットは、一対の前記第２スリットを有し、
    　一対の前記第２スリットと前記第１側面との間隔、及び、一対の前記第２スリットと前記第２側面との間隔が、一対の前記第２スリットの間隔よりも小さい、請求項５に記載の切削工具。
  7. 　前記第２スリットの幅が、前記第１スリットの幅よりも小さい、請求項４～６のいずれか１つに記載の切削工具。
  8. 　前記切削部は、
    　　上面と、
    　　前記上面に設けられ、前記第１スリットに対して開口する溝と、をさらに有し、
    　前記本体部は、前記溝に接続された貫通孔をさらに有する、請求項４～７のいずれか１つに記載の切削工具。
  9. 　前記第２スリットの長さが、前記第１スリットの長さよりも大きい、請求項４～８のいずれか１つに記載の切削工具。
  10. 　前記本体部は、前記先端の側に位置し、前記外周側に向かって開口する凹部を有し、
    　前記切削部は、少なくとも前記スリットが前記凹部内に位置するように前記凹部に取り付けられている、請求項１～９のいずれか１つに記載の切削工具。
  11. 　前記切削部は、
    　　内周側に位置する第１側面と、
    　　下面と、
    　　前記第１側面及び前記下面において開口し、前記スリットに接続された窪みと、をさらに有する、請求項１～１０のいずれか１つに記載の切削工具。
  12. 　請求項１～１１のいずれか１つに記載の切削工具を前記中心軸に沿って回転させる工程と、
    　前記切削工具を被削材に接触させる工程と、
    　前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を有する切削加工物の製造方法。
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