JP7392119B2 - ホルダ、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents
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Description
本出願は、２０２０年４月６日に出願された日本国特許出願２０２０－０６８４０４号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
本開示は、切削加工において用いられるホルダに関する。具体的には、防振機構を備えたホルダに関する。
従来から防振機構を備えた切削工具が提案されている。特表２０１７－５００５０７号公報（特許文献１）に記載の切削工具においては、ホルダの本体が空洞を有し、この空洞に吸収体及び弾性要素が封入される。吸収体は、制振ピースとして機能する。弾性要素は、空洞に対する吸収体の位置決め部材として機能する。
本開示の限定されない一面に基づくホルダは、中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、前記中心軸に沿って延びた円筒形状の空洞を有する本体と、前記空洞の内部に位置する円柱形状の錘と、前記空洞の内表面及び前記錘に当接する弾性部材と、を有する。前記錘は、前記第１端の側に位置する第１端面と、前記第２端の側に位置する第２端面と、前記第１端面及び前記第２端面に接続された外周面と、を有する。前記弾性部材は、前記内表面及び前記外周面に当接する環状の第１弾性部材と、前記内表面及び前記第１端面に当接する環状の第２弾性部材と、を有する。前記第２弾性部材は、前記第１弾性部材よりも太い。
＜ホルダ＞
以下、本開示の限定されない一面のホルダ１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、ホルダ１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。
以下、本開示の限定されない一面のホルダ１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、ホルダ１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。
ホルダ１は、図１に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体３を有してもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。本体３は、例えば、円柱形状であってもよく、また、多角柱形状であってもよい。本体３の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄及びアルミニウム合金などが挙げられ得る。
本体３の大きさは、被削材の大きさに応じて適宜設定されてもよい。例えば、中心軸Ｏ１に沿った方向における本体３の長さは、６０ｍｍ以上３５００ｍｍ以下程度に設定されてもよい。また、中心軸Ｏ１に直交する方向における本体３の幅（径）は、６ｍｍ以上２５０ｍｍ以下程度に設定されてもよい。
本体３は、図２に示す限定されない一例のように、第１端３ａの側に位置し、切削インサートを取り付け可能なポケット５を有してもよい。ポケット５は、切削インサートの取り付け前は本体３のうち第１端３ａの側において窪んだ部位であってもよい。ポケット５の数は、１つであってもよく、また、複数であってもよい。ポケット５の数が複数の場合には、その数は、２～１０であってもよい。
本体３は、図３に示す限定されない一例のように、空洞７を有してもよい。空洞７は、以下で説明する錘を内部に収容するために用いることが可能である。空洞７は、中心軸Ｏ１に沿って延びてもよい。また、空洞７は、円筒形状であってもよい。円筒形状とは、概ね円筒形状であればよく、厳密な意味での円筒形状である必要はない。なお、空洞７は、ポケット５よりも第２端３ｂの近くに位置してもよい。この場合には、本体３のうちポケット５が位置する部分の剛性が確保され易い。
ホルダ１は、錘９を有してもよい。錘９は、防振部材として機能することが可能である。錘９は、空洞７の内部に位置してもよい。また、錘９は、図５～図８に示す限定されない一例のように、円柱形状であってもよい。円柱形状とは、概ね円柱形状であればよく、厳密な意味での円柱形状である必要はない。
錘９の材質としては、例えば、タングステン合金などが挙げられ得る。錘９の材質の比重は、本体３の材質の比重と同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、錘９の材質の比重は、本体３の材質の比重よりも大きくてもよい。
ホルダ１は、弾性部材１１を有してもよい。弾性部材１１は、図４に示す限定されない一例のように、空洞７の内表面１３及び錘９に当接（接触）してもよい。弾性部材１１は、空洞７に対する錘９の位置決め部材として機能することが可能である。また、弾性部材１１は、防振性能に寄与する部材としても機能することが可能である。
弾性部材１１の材質としては、例えば、ゴム及び樹脂などが挙げられ得る。具体的には、天然ゴム、ブタジエンゴム、エチレンゴム、プロピレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム及びシリコーンゴムなどが挙げられ得る。
ここで、錘９は、第１端面１５、第２端面１７及び外周面１９を有してもよい。第１端面１５は、第１端３ａの側に位置してもよい。第２端面１７は、第２端３ｂの側に位置してもよい。外周面１９は、第１端面１５及び第２端面１７に接続されてもよい。
弾性部材１１は、第１弾性部材２１及び第２弾性部材２３を有してもよい。第１弾性部材２１は、内表面１３及び外周面１９に当接してもよい。第２弾性部材２３は、内表面１３及び第１端面１５に当接してもよい。
第１弾性部材２１及び第２弾性部材２３は、環状であってもよい。図５に示す限定されない一例のように、第１弾性部材２１及び第２弾性部材２３は、円環状であってもよい。
弾性部材１１が上記の第１弾性部材２１を有する場合には、中心軸Ｏ１に直交する方向での防振機能が得られ易い。また、弾性部材１１が上記の第２弾性部材２３を有する場合には、中心軸Ｏ１に沿った方向での防振機能が得られ易い。そのため、ホルダ１の防振性能が高い。
第２弾性部材２３は、第１弾性部材２１よりも太くてもよい。言い換えれば、図４に示す限定されない一例のように、第２弾性部材２３の最大幅Ｗ１２が、第１弾性部材２１の最大幅Ｗ１１よりも大きくてもよい。
通常、錘及び弾性部材が空洞に封入されるホルダは、錘及び弾性部材を空洞に挿入するため、中心軸に沿った方向に開口する凹部を有する本体と、凹部の開口を塞ぐ蓋体と、を有する。錘及び弾性部材が空洞に挿入された後、凹部の開口が蓋体によって閉じられる。
第２弾性部材２３には、第１弾性部材２１と比較して常時大きな負荷が加わり易い。第２弾性部材２３が第１弾性部材２１よりも太い場合には、第２弾性部材２３の広範囲に上記の負荷が分散され易く、第２弾性部材２３が劣化しにくい。そのため、ホルダ１の防振性能が高い。
第２弾性部材２３の最大幅Ｗ１２は、第１弾性部材２１の最大幅Ｗ１１の１．２倍以上であってもよい。また、最大幅Ｗ１２は、最大幅Ｗ１１の７倍以下であってもよい。最大幅Ｗ１１は、０．５ｍｍ～３ｍｍ程度に設定されてもよい。最大幅Ｗ１２は、０．６ｍｍ～２０ｍｍ程度に設定されてもよい。
第２弾性部材２３の外径は、第１弾性部材２１の外径と同じであってもよく、また、異なってもよい。第２弾性部材２３の内径は、第１弾性部材２１の内径と同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図４に示す限定されない一例のように、第２弾性部材２３の外径が、第１弾性部材２１の外径と同じであってもよく、また、第２弾性部材２３の内径が、第１弾性部材２１の内径よりも小さくてもよい。
内表面１３は、第１面２５、第２面２７及び内周面２９を有してもよい。第１面２５は、第１端３ａの側に位置してもよい。第２面２７は、第２端３ｂの側に位置してもよい。内周面２９は、第１面２５及び第２面２７に接続されてもよい。なお、第１面２５は、第１端面１５と対向してもよい。第２面２７は、第２端面１７と対向してもよい。内周面２９は、外周面１９と対向してもよい。
第２弾性部材２３は、第１面２５及び内周面２９に当接してもよい。この場合には、中心軸Ｏ１に直交する方向での防振機能に第２弾性部材２３も寄与し得るため、防振機能が向上し易い。
第２弾性部材２３の硬さは、第１弾性部材２１の硬さと同じであってもよく、また、異なってもよい。第２弾性部材２３が、第１弾性部材２１よりも硬い場合には、常時大きな負荷が加わり易い第２弾性部材２３の耐久性が高い。そのため、ホルダ１の耐久性が高い。なお、上記した第２弾性部材２３が第１弾性部材２１よりも硬いは、第２弾性部材２３が第１弾性部材２１よりもヤング率（弾性率）が高い、と置き換えてもよい。
第１弾性部材２１及び第２弾性部材２３の硬さは、特定の値に限定されない。硬さをヤング率によって評価する場合には、第１弾性部材２１のヤング率は、０．５～１．５ＭＰａ程度に設定されてもよい。第２弾性部材２３のヤング率は、１．５～５ＭＰａ程度に設定されてもよい。ヤング率は、ナノインデンテーション法を用いて測定してもよい。
第１端面１５は、図６に示す限定されない一例のように、段差部３１を有してもよい。段差部３１は、外周面１９に接続される第１端面１５の外縁に位置してもよい。段差部３１は、環状であってもよい。段差部３１は、円環状であってもよい。
第２弾性部材２３は、図４に示す限定されない一例のように、段差部３１に当接してもよい。この場合には、錘９に対する第２弾性部材２３の位置決め精度が高い。
図４に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１を含む断面において、第２弾性部材２３の断面の中心Ｏ２が、第１端面１５よりも第２端３ｂの近くに位置してもよい。より具体的には、第１端面１５が、第１端面１５において最も第１端３ａの側に位置する第１領域１５ａを有してもよく、中心Ｏ２が、第１領域１５ａよりも第２端３ｂの近くに位置してもよい。この場合には、第２弾性部材２３が段差部３１から外れにくく、錘９に対する第２弾性部材２３の位置決め精度が高い。
中心軸Ｏ１を含む断面において、第２弾性部材２３の断面の中心Ｏ２が、外周面１９よりも中心軸Ｏ１の近くに位置してもよい。この場合には、第２弾性部材２３が段差部３１から外れにくく、錘９に対する第２弾性部材２３の位置決め精度が高い。
外周面１９は、図６に示す限定されない一例のように、中心軸Ｏ１の周方向に沿って延びた溝３３を有してもよい。第１弾性部材２１は、図４に示す限定されない一例のように、溝３３に当接してもよい。この場合には、錘９に対する第１弾性部材２１の位置決め精度が高い。
内表面１３及び外周面１９の間隔Ｗ２１が、内表面１３及び第１端面１５の間隔Ｗ２２よりも広くてもよい。切削加工時のホルダ１の振動は、中心軸Ｏ１に沿った方向よりも中心軸Ｏ１に直交する方向において大きくなり易い。相対的に大きく振動し易い方向における間隔Ｗ２１が広い場合には、第１弾性部材２１による振動抑制の効果が発揮され易い。
中心軸Ｏ１を含む断面において、第１弾性部材２１の断面の中心Ｏ３は、外周面１９よりも中心軸Ｏ１から離れて位置してもよい。この場合には、第１弾性部材２１による振動抑制の効果が発揮され易い。
内表面１３の表面粗さは、本体３の外表面３５における表面粗さと同じであってもよく、また、異なってもよい。内表面１３の表面粗さが、外表面３５の表面粗さよりも小さい場合には、第１弾性部材２１及び第２弾性部材２３が傷付きにくい。
内表面１３及び外表面３５の表面粗さは、特定の値に限定されない。表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で評価してもよい。算術平均粗さ（Ｒａ）で表面粗さを評価する場合には、内表面１３の算術平均粗さ（Ｒａ）は、１．６μｍ～６．３μｍ程度に設定されてもよい。外表面３５の算術平均粗さ（Ｒａ）は、１．６μｍ～６．３μｍ程度に設定されてもよい。算術平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１－２００１に準拠して測定してもよい。
第１弾性部材２１の数は、１つであってもよく、また、複数であってもよい。弾性部材１１が、複数の第１弾性部材２１を有する場合には、その数は、２～４であってもよい。
弾性部材１１は、内表面１３及び第２端面１７に当接する環状の第３弾性部材３７を有してもよい。この場合には、中心軸Ｏ１に沿った方向での防振機能に第３弾性部材３７も寄与し得るため、防振機能が向上し易い。
第３弾性部材３７は、第１弾性部材２１よりも太くてもよい。第３弾性部材３７には、第２弾性部材２３と同様に、第１弾性部材２１と比較して常時大きな負荷が加わり易い。第３弾性部材３７が第１弾性部材２１よりも太い場合には、第３弾性部材３７の広範囲に上記の負荷が分散され易く、第３弾性部材３７が劣化しにくい。そのため、ホルダ１の防振性能が高い。なお、第３弾性部材３７の構成は、第２弾性部材２３の構成と同じであってもよく、また、異なってもよい。
図３に示す限定されない一例のように、本体３は、中心軸Ｏ１に沿って延びた棒形状の第１部材３９と、第１部材３９よりも第１端３ａの側に位置し、第１部材３９に当接（接触）する第２部材４１と、をさらに有してもよい。第１部材３９は、シャンクとも呼ばれ、工作機械によって把持可能な部材であってもよい。第２部材４１は、ヘッドとも呼ばれ、切削インサートを固定可能な部材であってもよい。図２に示す限定されない一例のように、上記したポケット５は、第２部材４１に位置してもよい。
図３に示す限定されない一例のように、第１部材３９は、第１端３ａに向かって開口する凹部４３を有してもよい。空洞７は、凹部４３及び第２部材４１によって形成されてもよい。
第１部材３９が凹部４３を有する場合には、ホルダ１に対する錘９の着脱を、凹部４３の開口を介して行うことが可能となる。また、凹部４３及び第２部材４１によって空洞７が形成される場合には、第１部材３９の内部に空洞７が位置することから、切削加工時に大きな衝撃が加わり易い第２部材４１の剛性を確保し易い。なお、第１部材３９及び第２部材４１は、着脱可能に構成されてもよい。
中心軸Ｏ１に沿った方向における空洞７の中心（中央）７ａは、中心軸Ｏ１に沿った方向における第１部材３９の中心（中央）３９ａよりも第１端３ａの側に位置してもよい。この場合には、切削加工時に大きな衝撃が加わり易い第１端３ａの近くに防振機構を構成する空洞７が位置することから、切削加工時にびびり振動が発生しにくい。また、第１部材３９のうち中心３９ａよりも第２端３ｂの側に位置する部位の剛性を確保し易い。そのため、この部位を工作機械で把持してもよい。なお、空洞７の全体が、中心３９ａよりも第１端３ａの側に位置してもよい。
ホルダ１は、凹部４３の開口を塞ぐ蓋体をさらに有してもよい。この場合には、錘９が空洞７から意図せずに抜け出すことが避けられ易い。なお、第２部材４１を蓋体として用いてもよい。
＜切削工具＞
次に、本開示の限定されない一面の切削工具１０１について、上記のホルダ１を備える場合を例に挙げて、図１及び図２を用いて説明する。
次に、本開示の限定されない一面の切削工具１０１について、上記のホルダ１を備える場合を例に挙げて、図１及び図２を用いて説明する。
切削工具１０１は、図１及び図２に示す限定されない一例のように、ホルダ１と、ホルダ１に装着された切削インサート１０３と、を備えてもよい。切削工具１０１がホルダ１を備える場合には、ホルダ１の防振性能が高いことから、優れた切削性能を発揮することが可能となる。
切削インサート１０３は、単にインサート１０３といってもよい。また、インサート１０３は、多角板形状であってもよい。
インサート１０３は、切刃１０５を有してもよい。インサート１０３は、切刃１０５がホルダ１の第１端３ａの側において側方に突出するようにポケット５に位置してもよい。切削工具１０１は、切刃１０５を被削材に接触させることによって切削加工を行うことが可能である。なお、切刃１０５は、本体３の第１端３ａの側において中心軸Ｏ１から最も離れて位置してもよい。この場合には、切刃１０５の近傍のみを被削材に接触させることが可能となる。
インサート１０３は、貫通孔１０７をさらに有してもよい。また、切削工具１０１は、固定部材１０９をさらに備えてもよい。固定部材１０９は、インサート１０３をホルダ１に固定するための部材であってもよい。固定部材１０９は、ネジであってもよい。なお、固定部材１０９は、ネジに限定されず、例えば、クランプ部材などであってもよい。
ホルダ１は、貫通孔１０７に対応する位置にネジ孔を有してもよい。インサート１０３の貫通孔１０７に固定部材１０９であるネジを挿入するとともに、このネジをホルダ１のネジ孔に固定することによって、インサート１０３をホルダ１に固定することが可能である。なお、貫通孔１０７及びネジ孔は、中心軸Ｏ１に直交する方向に延びてもよい。
インサート１０３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成され得る。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）を添加したものであってもよい。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものであってもよい。
また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）、又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられ得る。
＜切削加工物の製造方法＞
次に、本開示の限定されない一面の切削加工物２０３の製造方法について図９～図１１を用いて説明する。
次に、本開示の限定されない一面の切削加工物２０３の製造方法について図９～図１１を用いて説明する。
切削加工物２０３の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を備えてもよい。
（１）図９に示す限定されない一例のように、上記の限定されない実施形態に代表される切削工具１０１と、被削材２０１とを準備し、
（２）被削材２０１を回転させ、
（３）図１０に示す限定されない一例のように、被削材２０１と切削工具１０１とを互いに接触させ、
（４）図１１に示す限定されない一例のように、被削材２０１と切削工具１０１とを互いに離す。
（１）図９に示す限定されない一例のように、上記の限定されない実施形態に代表される切削工具１０１と、被削材２０１とを準備し、
（２）被削材２０１を回転させ、
（３）図１０に示す限定されない一例のように、被削材２０１と切削工具１０１とを互いに接触させ、
（４）図１１に示す限定されない一例のように、被削材２０１と切削工具１０１とを互いに離す。
具体的に説明すると、（１）の工程において準備する被削材２０１の材質としては、例えば、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。
（２）の工程では、図９に示す限定されない一例のように、被削材２０１をその回転軸Ｏ４を基準に回転させてもよい。
（３）の工程では、まず、切削工具１０１を矢印Ｙ１方向に移動させて、回転している被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近づけてもよい。次に、図１０に示す限定されない一例のように、回転している被削材２０１に切削工具１０１を接触させてもよい。そして、被削材２０１に切刃１０５を接触させて、被削材２０１を切削してもよい。
（４）の工程では、図１１に示す限定されない一例のように、切削工具１０１を矢印Ｙ２方向に移動させることによって、切削工具１０１を被削材２０１から離し、切削加工物２０３を得てもよい。
切削加工物２０３の製造方法において、ホルダ１を備える切削工具１０１を用いる場合には、ホルダ１の防振性能が高いことから、びびり振動の発生を抑制しつつ優れた加工精度で被削材２０１を切削することが可能となる。その結果、精度が高い加工表面を有する切削加工物２０３を得ることが可能となる。
なお、（３）の工程では、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。（４）の工程では、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所に切刃１０５を接触させる工程を繰り返してもよい。
以上、限定されない実施形態のホルダ１、切削工具１０１及び切削加工物２０３の製造方法について例示したが、本開示は上記の実施形態に限定されず、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることはいうまでもない。
例えば、上記の限定されない実施形態では、切削工具１０１が旋削工具であるが、これに代えて、切削工具１０１を、例えば、転削工具にしてもよい。切削工具１０１を転削工具にする場合には、切削加工物２０３の製造方法における（２）の工程では、切削工具１０１を回転させてもよい。
１・・・ホルダ
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・ポケット
７・・・空洞
７ａ・・中心（中央）
９・・・錘
１１・・・弾性部材
１３・・・内表面
１５・・・第１端面
１５ａ・・第１領域
１７・・・第２端面
１９・・・外周面
２１・・・第１弾性部材
２３・・・第２弾性部材
２５・・・第１面
２７・・・第２面
２９・・・内周面
３１・・・段差部
３３・・・溝
３５・・・外表面
３７・・・第３弾性部材
３９・・・第１部材
３９ａ・・中心（中央）
４１・・・第２部材
４３・・・凹部
１０１・・・切削工具
１０３・・・切削インサート（インサート）
１０５・・・切刃
１０７・・・貫通孔
１０９・・・固定部材（ネジ）
２０１・・・被削材
２０３・・・切削加工物
Ｏ１・・・中心軸
Ｏ２・・・第２弾性部材の断面の中心
Ｏ３・・・第１弾性部材の断面の中心
Ｏ４・・・回転軸
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・ポケット
７・・・空洞
７ａ・・中心（中央）
９・・・錘
１１・・・弾性部材
１３・・・内表面
１５・・・第１端面
１５ａ・・第１領域
１７・・・第２端面
１９・・・外周面
２１・・・第１弾性部材
２３・・・第２弾性部材
２５・・・第１面
２７・・・第２面
２９・・・内周面
３１・・・段差部
３３・・・溝
３５・・・外表面
３７・・・第３弾性部材
３９・・・第１部材
３９ａ・・中心（中央）
４１・・・第２部材
４３・・・凹部
１０１・・・切削工具
１０３・・・切削インサート（インサート）
１０５・・・切刃
１０７・・・貫通孔
１０９・・・固定部材（ネジ）
２０１・・・被削材
２０３・・・切削加工物
Ｏ１・・・中心軸
Ｏ２・・・第２弾性部材の断面の中心
Ｏ３・・・第１弾性部材の断面の中心
Ｏ４・・・回転軸
Claims (10)
- 中心軸に沿って第１端から第２端にかけて延びた棒形状であって、前記中心軸に沿って延びた円筒形状の空洞を有する本体と、
前記空洞の内部に位置する円柱形状の錘と、
前記空洞の内表面及び前記錘に当接する弾性部材と、を有し、
前記錘は、
前記第１端の側に位置する第１端面と、
前記第２端の側に位置する第２端面と、
前記第１端面及び前記第２端面に接続された外周面と、を有し、
前記弾性部材は、
前記内表面及び前記外周面に当接する環状の第１弾性部材と、
前記内表面及び前記第１端面に当接する環状の第２弾性部材と、
前記内表面及び前記第２端面に当接する環状の第３弾性部材と、を有し、
前記第２弾性部材は、前記第１弾性部材よりも太く、
前記中心軸を含む断面において、前記第１弾性部材の断面の中心が、前記外周面よりも前記中心軸から離れて位置する、ホルダ。 - 前記内表面は、
前記第１端の側に位置する第１面と、
前記第２端の側に位置する第２面と、
前記第１面及び前記第２面に接続された内周面と、を有し、
前記第２弾性部材は、前記第１面及び前記内周面に当接する、請求項１に記載のホルダ。 - 前記第２弾性部材は、前記第１弾性部材よりも硬い、請求項１又は２に記載のホルダ。
- 前記第１端面は、前記外周面に接続される外縁に位置する環状の段差部を有し、
前記第２弾性部材は、前記段差部に当接する、請求項１～３のいずれか１つに記載のホルダ。 - 前記中心軸を含む断面において、
前記第２弾性部材の断面の中心が、前記第１端面よりも前記第２端の近くに位置する、請求項４に記載のホルダ。 - 前記中心軸を含む断面において、
前記第２弾性部材の断面の中心が、前記外周面よりも前記中心軸の近くに位置する、請求項４又は５に記載のホルダ。 - 前記内表面及び前記外周面の間隔が、前記内表面及び前記第１端面の間隔よりも広い、請求項１～６のいずれか１つに記載のホルダ。
- 前記内表面の表面粗さが、前記本体の外表面における表面粗さよりも小さい、請求項１～７のいずれか１つに記載のホルダ。
- 請求項１～８のいずれか１つに記載のホルダと、
前記ホルダに装着された切削インサートと、を備えた、切削工具。 - 請求項９に記載の切削工具及び被削材のうち少なくとも一方を回転させる工程と、
前記切削工具を前記被削材に接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程と、を備えた、切削加工物の製造方法。
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| JP2020068404 | 2020-04-06 | ||
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